数控车床夹盘液压系统设计论文

1、毕业设计（论文）数控车床夹盘液压系统设计（机械类）前言液压传动相对于机械传动来说，是一门发展较晚的技术。自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术只有二三百年的历史。直到20世纪30年代它才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，战后液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线，从而使它在机械制造、工程机械、农业机械、汽车制造等行业得到推广应用。20世纪60年代以来，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展，并渗透到各个工业领域中

2、。液压技术开始向高速、高压、大功率、高效率、低噪声、经久耐用、高度集成化的方向发展。同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计 CAD 、计算机辅助测试 CAT 、计算机直接控制 CDC 、机电一体化技术、可靠性技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向。我国的液压工业开始于20世纪50年代，最初只应用于机床和锻压设备上，后来又用于拖拉机和工程机械。现在，我国的液压元件随着从国外引进一些液压元件、生产技术以及进行自行设计，现已形成了系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展。本次设

3、计机床的夹盘液压系统，运用了液压传动系统的各方面知识，通过对夹盘液压系统的工作循环和工况分析计算其技术参数，选择系统的回路、元件、附件等。在满足其使用要求的前提下使系统质量轻，体积小，性能完善，维护方便。1 绪论1.1 液压技术的应用液压技术是涉及液体流动和液体压力规律的科学技术。近十几年来，液压技术发展非常快，应用领域也不断拓展，几乎囊括了国民经济的各个部门：工业、农业和国防等各个部门。如机械制造业、其中设备、矿山机械、工程机械、农业机械以及化工机械；又如军舰上的舵机、雷达扫描设备、坦克、火炮、飞机、导弹等都采用了液压技术。特别是在机床行业中，油液采用液压传动可以实现无极

4、变速、自动化和在往复运动中实现频繁的换向等，所以它的应用正在不断的扩大和完善。例如，液压传动经常应用在机床的如下方面。1）机床往复运动龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕、组合机床动力滑台、拉床刀杆等都是采用液压传动来实现高速往复运动。与机械传动相比，采用液压技术可以大大地减少换向冲击，降低能量消耗，并能缩短换向时间，有利于提高生产效率和加工质量。2）机床回转运动机床和铣床主轴采用液压传动来实现回转运动，可是主轴无极变速。但是，由于液压传动泄漏是难免的，加之液体的可压缩性使液压传动不能保证有严格的传动比；因此，车床的螺纹传动链、齿轮机床的展成传动链，亦即具有内联系的运动，尚不能采用液压传动。

5、3）机床进给运动液压传动在机床进给运动装置中应用的比较多，如磨床砂轮架快进、快退运动的传动装置；六角车床、自动车床的刀架或转塔架；磨床、钻床、铣床、刨床的工作台；组合机床的动力滑台等都广泛采用了液压技术。4）机床仿形运动在车床、铣床、刨床上应用液压伺服系统进行仿形加工，实现复杂曲面加工自动化。随着电液伺服阀和电子技术的发展，各种数字程序控制机床和加工中心开始普及，提高了机床自动化水平和加工精度，并为计算机辅助制造创造了条件。5）机床辅助运动机床上的卡紧装置，变速操纵装置，丝杠螺母间隙消除机构，分度装置，工件和道具的装卸、输送、储存装置，都采用了液压技术。这样不但简化了机床结构，而且提高了机床的

6、自动化程度。此外，为了提高机床的承载能力，满足高精度、高效率的需要，在大型机床上应用了静压技术，如静压导轨、静压轴承和静压丝杠等。1.2 液压技术的发展我国的液压行业开始于20世纪50年代，随着工业迅速发展逐日发展壮大，相继建立了科研机构和专业生产厂家，从事液压技术研究和液压产品生产。他们不但生产液压泵、液压阀等液压元件，还设计制造了许多新型的液压元件，如电液比例阀、电液伺服阀等。到目前为止，液压元件的生产，已经形成了我国液压元件产品的生产系列。液压技术的发展正向着高效率、高精度、高性能方向迈进；液压元件向着体积小、重量轻、微型化和集成化方向发展；静压技术、交流液压等新兴的液压技术正

7、在开拓。又由于计算机的应用，更大大推进了液压技术的发展，像液压系统的辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也都取得了显著的成绩。可以预见，为满足国民经济发展的需要，液压技术也将继续获得飞速的发函，它在各个工业部门中的应用越来越广泛。综上所述，在机床行业，尤其是在卡紧和拖料架等需要往复运动并且频繁换向的机构上，选用液压系统作为其控制系统是最为合理的。在设计的过程中，要尽量发挥液压传动与其他传动形式相比所体现出的长处，把液压系统的缺点限制到最小，还必须符合重量轻、体积小、成本低、效率高等特点，尽量满足顾客的所有要求，才是设计的宗旨。2 液压系统设计2.1液压系统的设计要求本次设计是

8、完成数控车床上高、低压夹盘装置液压系统的设计。具体的设计要求如下：夹盘装置要实现“夹盘油缸前进夹盘夹紧保压夹盘油缸后退”的行程循环。整个装置全部采用滑台装置，其静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1，运动行程见表2-1.   表2-1车床夹盘的运动参数和动力参数Tab.2-1 the movement and dynamic parameters of the Lathe clamp工况  行程 速度时间   最大夹紧力

9、   运动部件重力  启动、制动时间/mm/  t/s   /N  G/N  t/s    快进   200 0.0752.5  10000.05    夹紧保压0   0 5000 高压 3000 低压    

10、;     快退   2000.075 2        2.2 液压系统的功能设计析由表2-1中的运动过程，分析卡盘液压缸的负载情况，具体的计算结果见表2-2。表2-2夹盘液压缸外负载计算结果Tab.2-2 The load calculation results of clamping cylinder工况  计算公式

11、60; 外负载/N    启动    200    加速    253    快进    100    夹紧保压    5100    反向启动    200  

12、0; 加速    253    快退    100    上表中静摩擦负载： （21）0.2（1000+0）100N其中  负载对动力滑台的法向力。 动摩擦负载：     （22）0.1（1000+0）100N  惯性负载：  （23）153N其中 平均速度/。作技术参数参考表2-3初选液

13、压缸的高压设计压力4.5MPa，低压设计压力3MPa，为了防止夹紧结束时发生前冲，液压缸需保持一定的回油背压。参考表24暂取背压0.4MPa，并取液压缸的机械效率0.94，设定液压缸有杆腔为工作腔，则计算出液压缸有杆腔的有效面积为 （24）11.59式中 F油缸的外负载； 系统的工作压力。由速比和有杆腔的面积分别列式23，24：  （25）  （26）11.59解（23）（24）得液压缸内径：D4.4cm；活塞杆直径：d2.2cm，按GB/T2348-1980取标准值：D50mm，d25mm。液压缸实际有效面积为无杆腔：&#

14、160; 有杆腔：由本设计分析，只要液压缸的杆径能满足高压工作的工况，就能满足低压工作的工况，所以在低压工作时也采用此杆径值。表2-3按主机类型选择系统压力Tab.2-3 Select system pressure By the types主机类型  设计压力/MPa    机床  精加工机床  0.82      半精加工机床  35 

15、;     龙门刨床  28    主机类型  设计压力/MPa    机床  拉床  810    农用机械、小型工程机械、工程机械辅助机构  1016    液压机、大中型挖掘机、中型机械、起重运输机械  2032    地质

16、机械、冶金机械、地道车辆维护机械，各类液压机具等  25100    表2-4液压执行器的背压力Tab.2-4 The backpressure of the hydraulic Actuator系统类型    背压力/MPa    中低压系统  简单系统和和一般轻栽节流调速系统        回油

17、带背压阀  调整压力      回油路设流量调节阀的进给系统满载工作时  0.5      设补油泵的闭式系统      高压系统    初算是可忽略不计    根据上述条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率见表2-5、表2-6、表2-7、表2-8。表2-5夹盘油缸高压正向工作Tab

18、.2-5 The high pressure positive work of the clamping cylinder工作阶段   计算公式   负载回油腔压力   工作腔压力   输入流量输入功率 F/N  /MPa   /MPa/   N/w启动200 0.68 加速&#

19、160;  253   0.4   0.72恒速   100   0.4   0.6  6.666夹紧保压   5100  0.4   4.2  6.6464反向启动200  0.4 工作阶段   计算公式   负载回油

20、腔压力   工作腔压力   输入流量输入功率 F/N  /MPa   /MPa/   N/w加速253   0.4  0.44 恒速100   0.4  0.35  8.851表2-6夹盘油缸高压反向工作Tab.2-6 The high pressure reverse 

21、;work of the clamping cylinder工作阶段   计算公式   负载回油腔压力   工作腔压力   输入流量输入功率 F/N  /MPa   /MPa/   N/w启动200 0.68 加速   253   0.4  

22、0;0.72恒速   100   0.4   0.6  6.666夹紧保压   5100  0.4   3.1  8.8455反向启动200  0.4 加速253   0.4  0.44 恒速100   0.4  0.35  8.

23、851表2-7夹盘油缸低压正向工作Tab.2-7 The low pressure positive work of the clamping cylinder工作阶段   计算公式   负载回油腔压力   工作腔压力   输入流量输入功率 F/N  /MPa   /MPa/   N/w启动200&

24、#160;0.68 加速   253   0.4   0.72恒速   100   0.4   0.6  6.666夹紧保压   3100  0.4   2.7  6.6298反向启动200  0.4 加速253   0.4

25、60; 0.44 恒速100   0.4  0.35  8.8   51表2-8夹盘油缸低压反向工作Tab.2-8The low pressure reverse work of the clamping cylinder工作阶段   计算公式   负载回油腔压力   工作腔压力  

26、60;输入流量输入功率 F/N  /MPa   /MPa/   N/w启动200 0.68 加速   253   0.4   0.72恒速   100   0.4   0.6  6.666夹紧保压   3100  0.4 

27、0; 2.0  8.8294反向启动200  0.4 工作阶段   计算公式   负载回油腔压力   工作腔压力   输入流量输入功率 F/N  /MPa   /MPa/   N/w加速253   0.4  0.44 恒速100   0.4

28、  0.35  8.8512.3执行元件流量的确定 液压缸所需最大流量按其实际有效工作面积和所要求的最大速度来计算，即（27）   8.8L 式中 液压缸的最大流量； A液压缸有效工作面积；  液压缸的最大速度；执行元件的容积效率，取0.94。同理，液压缸所需最小流量按其实际有效工作面积和所要求的最小速度来计算，即 （28）6.6L式中 液压缸的最小流量；A液压缸有效工作面积； 液压缸的最大速度；执行元件的容积效率，取0.94。3

29、60;液压系统方案确定和原理图的拟定3.1 基本方案的确定液压系统方案设计是根据主机的工作情况、主机对液压系统的技术要求、液压系统的工作条件和环境条件以及成本、经济性、供货情况等诸多因素，进行全面、综合的设计，从而拟订出一个各方面比较合理的、可实现的液压系统的方案。其内容包括：1  油路循环方式的分析与选择；2  调速方案的分析和选择；3  油源形式的分析与选择；4  液压回路的分析、选择与合成；5  液压系统原理图的拟订与设计。 油路循环方式的分析和选择液压系统油路循环方式

30、分为开式和闭式两种，他们各自的特点及相互比较见表31。表3-1 开式系统和闭式系统的比较Tab.2-1 Compare of Hold dyadic system and Shut dyadic system油液循环方式  开式  闭式    散热条件  较方便，但是油箱较大  较复杂，需要用辅泵来换油冷却    抗污染性 &#

31、160;较差，但可采用压力油箱或者油箱呼吸器来改善  较好，但是油液过滤要求较高    系统效率  管路压力损失较大，用节流调速时效率低  管路腰里损失较小，容积调速时效率较高    限速 制动形式  用平衡阀进行能耗限速，用制动阀进行能耗制动，引起油液发热  液压泵由电动机拖动时，限速及制动过程中拖动电能向电网输电，回收部分能量，即是再生限速和再生制动    其他&

32、#160; 对泵的自吸性能要求高  对主泵的自吸性能要求低    油路循环方式的选择主要取决于液压系统的调速方式和散热条件。一般来说，凡是有较大空间可以存放油箱而且不需要另设散热装置的系统，要求结构尽可能简单的系统，采用节流调速或者容积节流调速的系统，均宜采用开式系统。在本设计中，油泵向两个液压执行元件供油而且功率较小，整个系统的结构也比较简单，所以本设计采用开式系统。案的分析和选择调速方案对主机的性能起到决定性的作用。调速方案包括节流调速、容积调速和容积节流调速三种。选择调速方案时，应根据液压执行元件的负载特性和调速范围以

33、及经济性能因素，最后选出合适的调速方案。考虑到系统本身的性能要求和一些使用要求以及负载特性，参照表32， 本设计决定采用容积节流调速表3-2 各种调速方式的性能比较Tab.3-2 various forms of Speed Performance Comparison主要性能  节流调速  容积调速回路  容积节流调速回路      简式节流调速系统  带压力补偿阀的节流调速

34、系统  变量泵 定量马达  流量适应  功率适应      进油节流及回油节流  旁路节流  调速阀在进油路  调速阀在旁油路及溢流节流调速回路          负载  速度刚度  差  很差  好  较好&

35、#160; 好    特性  承载能力  好  较差  好  较好  好    调速范围  大  小  大  较大  大    功率特性  效率  低  较低  低

36、60; 较低  最高  较高  高      发热  大  较大  大  较大  最小  较小  小    成本  低  较低  高    最高    

37、;适用范围  小功率 轻载或者低速的中 低压系统及工程机械非经常性调速的场合  大功率高速中高压系统  负载变化小，速度刚度要大的中小功率，中压系统  负载变化大速度刚度较大的中高压系统    式的分析与选择液压系统的工作介质完全由液压源来提供，液压源的核心是液压泵。节流调速系统一般用定量泵供油，在无其他辅助油源的情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经溢流阀流回油箱，溢流阀同时起到控制并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变量泵供油，用安

38、全阀限定系统的最高压力。为节省能源提高效率，液压泵的供油量要尽量与系统所需流量相匹配。对在工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况，一般采用多泵供油或变量泵供油。对长时间所需流量较小的情况，可增设蓄能器做辅助油源。油液的净化装置是液压源中不可缺少的。一般泵的入口要装有过滤器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精过滤器再次过滤。为防止系统中杂质流回油箱，可在回油路上设置磁性过滤器或其他型式的过滤器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，还要考虑加热、冷却等措施。 液压原理图的拟定与设计根据上述分析，可以拟定整个液压系统的原理图如下：1油箱、 2空气过滤器、3油温油

39、位计、4吸油过滤器5电机、 6泵、7单向阀、8安全阀、9蓄能器 10压力表开关、11压力表、12压力表、13二位四通换向阀14三位四通换向阀、15叠加式减压阀、16叠加式减压阀18通道体、19压力继电器、20液控单向阀图21液压系统的原理图Fig.2-1 Hydraulic system diagram电磁铁的动作顺序表见表23表23电磁铁动作顺序表Tab.2-3 Action sequence table of the solenoid valve  动

40、作名称  电磁铁工作状态        YV1.1  YV1.2  YV1.3  YV1.4    夹盘高压  外夹紧  +  -  +  -      外松开  -  +  +&

41、#160; -      内夹紧  -  +  +  -      内松开  +  -  +  -    夹盘低压  外夹紧  +  -  -  +  

42、;    外松开  -  +  -  +      动作名称  电磁铁工作状态        YV1.1  YV1.2  YV1.3  YV1.4    夹盘低压  内夹紧  -&

43、#160; +  -  +      内松开  +  -  -  +    注：“+” 通电；“-” 断电。4 计算和选择液压元件液压元件的计算是指计算元件在工作中承受的压力和流量，以便选择零件的规格和型号，此外还要计算原动机的功率和油箱的容量。选择元件时应尽量选择标准件。4.1 液压泵的确定 液压泵的类型选择液压泵有

44、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、和柱塞泵等多种类型，各种泵间的特性有很大差异，见表31，选择液压泵的主要依据是其最大工作压力和最大流量，同时还要考虑定量或变量、原动机类型、转速、容积效率、自吸特性、噪声等因素。这些因素通常在产品样本或型录中均有反映。参照表31，比较各种泵的性能参数，本设计选择叶片泵。表31液压泵的类型及特性Tab.3-1The types and characteristics of the Pump特性  齿轮泵  叶片泵  螺杆泵  柱塞泵&

45、#160;           轴向式  径向式    额定压力/MPa  低压泵2.5高压泵达25  低压8中压16高压32  2.510  约40  约40    排量/  0.5650  1350  251500 

46、 4100  6500    最高转速/  3007000  5004000  10002300  5000  1800    最大功率/kW  120  320  390  2660  260    总效率/%  7590

47、60; 7590  7085  8595  8092    适用黏度/  20500  20200  1949  20200    自吸能力  非常好  好  最好  差    变量能力  否  单作用叶片泵能

48、变量  否  好    功率质量/  中  大  小  大    输出压力脉动  大  小  小  小    污染敏感度  小  大  小  大    特性&#

49、160; 齿轮泵  叶片泵  螺杆泵  柱塞泵            轴向式  径向式    历时变化  齿轮磨损后效率下降  叶片磨损效率下降较小  螺杆磨损效率下降  配流盘、滑靴或分配阀磨损时效率下降较大    黏度对效率的

50、影响  很大  稍小    很小    噪声  小大  小中  最小  中大    价格  最低  中  高  高    使用场合  机床、工程机械、车辆等  机床、液压机飞机及噪声较低的场合

51、0; 机密机床、轻纺化工、石油机械  工程机械、矿山冶金机械、锻压机械、建筑机械、船舶、飞机    液压泵站按照泵组的布置方式可以分为上置式、柜式和非上置式。液压泵组置于油箱之上的上置式液压泵站，分为立式和卧式两种，上置式液压泵站结构紧凑，占地小，被广泛应用于中、小功率液压系统中。考虑到整个安装空间的布置，本设计选择上置式的卧式安装。 液压泵的计算与选择液压泵的最大工作压力为  （41）式中 液压执行元件最大工作压力；  液压泵出口到执行元件入口之间所有的沿程压力损

52、失和局部压力损失之和。初算时按经验数据选取：管路简单，管中流速不大时，取;管路复杂而且管中流速较大或者有调速元件时，取。由上述选取0.3MPa，然后带入公式（41）计算得4.2+0.34.5MPa在选择泵的额定压力时应考虑到动态过程和制造质量等因素，要使液压泵有一定的压力储备。一般泵的额定工作压力应比上述最大工作压力高2060，所有最后算得的液压泵的额定压力应为4.5×（1+0.2）5.4Mpa液压泵的流量按照下式进行计算，即   K   （42）式中 K考虑系统泄漏和溢流阀保持最小溢流量的系数，一般取K；同时工作

53、的执行元件的最大总流量。本设计取泄漏系数K1.1，带入公式（42）得1.1×8.89.7L/min由维乐样本查的VP-12-FA2低压变量叶片泵满足上述估算得到的压力和流量要求：该泵的额定压力为7MPa，公称排量V8.3 ，额定转速为1800。现取泵的容积效率0.85，当选用转速n1400 的驱动电机时，泵的实际流量为 Vn （43）8.3×0.85×1400×10.0式中 V泵的公称排量； n电机转速； 泵的容积效率。由前面计算可知泵的最大功率出现在夹紧保压阶段，参照表3-2取泵的总

54、效率为0.75，则     933W选用电动机型号：由于内轴式电动机可以与相对应的泵直接连接，无需用连轴器，从而减少安装空间，装配方便。所以由维乐样本查的CT-01-1HP-4P-3-J-V式电动机满足上述要求，其转速为1450，额定功率为0.735KW。表液压泵的总效率Tab.3-2 The total efficiency of hydraulic pumps液压泵类型  齿轮泵  螺杆泵  叶片泵  

55、柱塞泵    总效率            .4-2 The actual working conditions of the clamping cylinder工作阶段  无杆腔/  有杆腔/  速度/  时间/s    快进 

56、  13.3   10     0.08        2s    快退   13.3   10   0.11        2.5s    4.2 液压控制阀

57、的确定液压控制阀在液压系统中的功能是通过控制调节液压系统中的油液的流向、压力和流量使执行器及其驱动的工作机构获得所需的运动方向、推力（转矩）及运动速度（转速）等。同一工艺的目的的液压机械设备，通过液压阀的不同的组合使用，可以组成有路截然不同的多种液压系统方案，因此，液压阀是液压技术中品种与规格最多的、应用最广泛、最活跃的部分（元件）。所设计的液压系统，将来是否按照既定要求正常可靠运行，很大程度上取决与其中所采用的各种液压阀的性能优劣及参数匹配是否合理。足见液压阀的在整个液压系统设计中占有相当重要的地位。各种液压控制阀的规格型号，可以系统的最高压力和通过阀的实际流量为依据，并考虑阀的控制特性、稳

58、定型及油口的尺寸、外型尺寸与重量、安装连接方式、操纵方式、适应性与维修方便性、货源及产品历史，从相关的设计手册和产品样本中选取。选择压力控制阀时，应考虑压力控制阀的压力调节范围、流量变化范围、所要求的压力灵敏度和平稳性等。选择流量控制阀时，应考虑流量阀的流量调节范围，流量压力特性，最小稳定流量，压力补偿要求或者温度补偿要求，对滤油器过滤精度的要求，阀进出口压差的大小以及阀内泄漏的大小等。选择方向控制阀时，应考虑方向阀的换向频率，响应时间，阀口的压力损失以及阀的内泄漏的大小等。通过各类阀的实际流量最多不应超过其额定流量的120。根据本系统的设计要求，本系统需要有管式单向阀，安全阀，叠加式减压阀，

59、叠加式单向阀，液控单向阀，电磁换向阀。4.3 液压附件的计算和选择 蓄能器的选择液压系统使用蓄能器的目的很多，但归纳起来主要是蓄能保压、吸收液压冲击和吸收液压脉动等三种，详细作用见表4-3。按照加载方式不同，蓄能器有弹簧加载、重力加载和气体加载等三种类型。其中气体加载型蓄能器按照气体与油液是否隔开，又分为隔离式和非隔离式两大类，而隔离按照物体的材料及工作的形态又分为非可挠式和可挠式两种主要形式，可挠式中的皮囊式蓄能器应用最多，详细分类见表4-4。由于本设计中使用变量泵，会有脉动；而且在卡紧过程中有液压冲击。所以本设计中蓄能器主要用途是吸收脉动、缓和冲击与保压。结合表4-3和

60、4-4，选择直通气囊式蓄能器型号为NXQA-0.63/10-L，容量10L。表4-3 蓄能器的用途Tab.4-3 The use of accumulator用途  说明    蓄能  用于间歇型机械的液压系统，可以存储在执行器间歇或低速运动时液压泵输出的油液（充液蓄能），并在执行器快速运动需要大流量时，作为辅助能源与液压泵一起向系统提供油液。从而实现了液压泵组及整个液压装置的小型化，达到了节能的目的    吸收冲击 

61、; 液压换向阀快速启闭和负载的骤然变化，系统会产生冲击压力，从而导致振动和噪声，甚至损坏机器。蓄能器缓和、吸收这些流体的冲击压力    吸收脉动  能吸收或减小各种液压泵的流量脉动和压力脉动，从而降低系统噪声    减震  就有吸收气体弹簧的作用，可用于吸收车辆等行走机械机身与车轮之间的振动    平衡  可把立置执行器（液压缸）及其负载下降时的重力势能转化为液压能进行储存，同时产生极限阻力；立置执行器上升

62、时，蓄能器释放吸收的能量，与泵一起向液压缸供油。从而实现了平衡和节能    补油  在执行器锁紧回路里的液体，随着温度的变化而膨胀或缩小，它的压力也上升或下降，会引起回路故障或机器损坏。蓄能器能吸收或补充这种因温度变化而导致的油量变化    保压  在工件夹紧时液压泵卸载的液压回路中，蓄能器可保持执行器所需的压力以补偿液压泵卸载系统所产生的泄漏     表4-4 蓄能器的详细分类及特点Tab.4-4 the

63、 detailed classification and characteristics of the Accumulator类   型  特点  用途      响应  噪声  容量限制/L  最大压力/MPa  漏气  温度/  蓄能  吸收脉动冲击

64、60; 传送异性液体    弹簧加载式  不好  有  小  1.2    -50120  可  不太好  不可    重力加载式  不好  有  可做较大容量  45    -50120  

65、;可  不好  不可    类   型  特点  用途      响应  噪声  容量限制/L  最大压力/MPa  漏气  温度/  蓄能  吸收脉动冲击  传送异性液体     

66、;    非隔离式  良好  有  大  5  有  可不限制  可  可  不可        非可挠式  活塞式  不太好  有  较大  21  小量  

67、-50120  可  不太好  可          差动活塞式  不太好  有  较大  45  无  -50120  可  不太好  不可    气体加载式隔离式    柱塞式

68、  不太好  有  较大  45  小量  -50120  可  不太好  可          皮囊式  良好  无  480  200  无  -10120  可 &

69、#160;可  可        可挠式  隔膜式  良好  无  0.9511.5  7  无  -1070  可  可  可          直通气囊式  好 &#

70、160;无  小  21  无  -1070  可  很好  不可          盘式  好  无  小  21  无  -1070  不可  很好  不可 

71、0;        金属波纹管式  良好  无  小  21  无  -50120  不可  可  不可          活塞隔膜式  良好  无  较大  

72、7  小量  -1070  可  可  可     过滤器的确定由于液压系统的各类故障绝大多数由油液的污染造成，而过滤器是保持油液清洁的主要手段，所以合理选择过滤器显得非常重要。按照过滤器在液压系统中安放部位的不同，过滤器有多种类型。 详细分类见表4-5。表4-5过滤器的类型Tab.4-5 The types of the filters序号  类型 

73、60;作用    1  吸油过滤器  保护液压泵    2  高压过滤器  保护液压泵以外的液压元件    3  回油过滤器  滤出液压元件磨损后生成的污物    4  离线过滤器  独立于系统之外，连续清除系统杂质    5 &

74、#160;泄油过滤器  防止生成物进入油箱    6  注油过滤器  防止注油时污物侵入    7  安全过滤器  保护抗污能力低的液压元件    过滤器的主要指标有：过滤精度（滤除各种不同尺寸的污染颗粒的能力）、液降特性性和纳垢量（压力降达到规定限值之前，可以滤除并容纳的）。按照过滤精度的不同，过滤器又可分为粗过滤器、普通过滤器、精过滤器和特精过滤器四类，各类过滤器的精度及其

75、适用的液压系统见表4-6。本设计中液压系统是低压系统过滤器的主要作用是保护液压泵，所以选择吸油过滤器型号为MF-02。表4-6 各类过滤器的过滤精度Tab.4-6 The accuracy of the filters类型  过滤精度  适用系统及元件    粗过滤器  100  重型设备、低压液压系统    普通过滤器  10100  

76、机床、液压机、船舶的设备的液压系统，齿轮泵、叶片泵、一般液压阀、叠加阀、插装阀    精过滤器  510  一般电液伺服、比例液压系统，柱塞泵、工业伺服阀、比例阀    特精过滤器  15  航空航天设备、飞船的精密电液伺服系统、高性能伺服阀等    综上所述，现选定卡盘液压系统的各个液压元件的类型如表4-4所示。表44液压系统元件选型Tab.4-4 Various types

77、 of hydraulic components of choice序号  名称  通过流量/L  额定流量/  额定压力/MPa  额定压降/MPa  型号规格    1  空气过滤器          AB-1162    2

78、  油温油位计          LS-3”    3  吸油过滤器  10  20  1    MF-02    4  单向阀  10  40  25  0.05 &#

79、160;CI-T02-05-10    5  安全球阀  10  35  20  0.1  YJZQ-J10    6  蓄能器      10    NXQA-0.63/10-L    7  压力表开关 &#

80、160;10  21  21    GCT-03    8  压力表      10    I-21/2-100-B1    9  压力表      5    I-21/2-50-B1 &#

81、160;  10  二位四通换向阀  10  63  10   0.2  SWH-G02-C2-D24-20-LS    11  三位四通换向阀  10  63  5   0.2  SWH-G02-D2-D24-20-LS    12

82、60; 叠加式减压阀  10  35  25   0.1  MPR-02A-K-1-20    13  叠加式减压阀  10  35  25   0.1  MPR-02B-K-1-20    14  叠加式单向阀  10 

83、; 35  21   0.1  MC-02AB-05-30    15  压力继电器    35  3.5    PS70-1-20    16  液控单向阀  10  35  21   0.1 &#

84、160;MPC-02W-50-30     确定油箱容积液压系统的散热主要是靠油箱，油箱大散热块，油箱小则油温较高。初始设计时，应注意以下几个方面：1  油箱必须有足够大的容积。一方面尽可能地满足散热的要求，另一方面在液压系统停止工作时应能容纳系统中的所有工作介质；而工作时又能保持适当的液位2  吸油管及回油管应插入最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡。管口与箱底、箱壁距离一般不小于管径的3倍。吸油管可安装100m左右的网式或线隙式过滤器，安装位置要便于装卸和清洗过滤器。回油管口要斜切45°

85、;角并面向箱壁，以防止回油冲击油箱底部的沉积物，同时也有利于散热吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些，之间应设置隔板，以加大液流循环的途径，这样能提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。隔板高度为液面高度的2/33/4。（44） 式中 液压泵每分钟排出的液体体积；  经验系数。低压系统取24；中压系统取57；高压系统取612；行走机械取12。将数值带入公式（44）得V7×1070L 确定管件的尺寸由表42和43 得知液压缸有杆腔和无杆腔油管的实际最大流量分别为13.3L/min和10L/min，按照表45的推荐值取油管内油液的

86、允许流速为4m/min，管径的计算公式为   d （45）式中  q通过油管的最大流量；  V油管中允许流速；  d油管内径；  将数值带入公式（45）得 8.4mm  7.3mm根据JB82766，同时考虑到制作方便，两根油管同时选用10×1（外径10mm，壁厚1mm）的冷拔无缝钢管。由机械设计手册查得管材的抗拉强度为412MPa，由表56取安全系数为8，按公式（46）对油管的强度进行校核，公式如下：（46） 式中 

87、; p管内最高工作压力；  d油管内径；  n安全系数；  管材抗拉强度；  油管壁厚。将数值带入公式（46）得0.26mm因为0.26mm 1mm,所以所选油管壁厚安全。表45  油管中的允许流速Tab.4-5 Allow the pipeline flow油液流经油管  吸油管  高压管  回油管  短管及局部收缩处   &

88、#160;允许速度（m/s）    2.55    57    表46 安全系数Tab.4-6 Safety Factor管内最高工作压力   7  717.5  17.5    安全系数  8  6  4    5 液压油的选择

89、与维护5.1 液压油的种类液压油可分为三大类:矿油型、合成型和含水型。国内常用的液压油有L -HL液压油、L -HM抗磨液压油、LHV低温抗磨液压油、L-HS低凝抗磨液压油、L-HG液压导轨油和抗燃液压油等。油品的主要性能及适用范围:1）50.6，粘度指数90，闪点，凝点,油的密度为 918kg5.3 液压油的维护合理选好油液是液压机械设备工作的开始，在工作过程中，油液的维护也很重要。首先，应了解液压油污染物的来源，液压油污染物的来源可分为外部影响，包括:油液运输过程带来的污染;液压元件内存在的污染;周围环境的污染。其次是了解使用过程中产生的影

90、响，包括:运动部件磨损产生的影响;油液发生化学变化产生的影响;外来污染物、统维修和元件更换过程的污染。在工作开始前和工作过程中，对液压油应注意以下几点: 防止油污染1）使用前保持油的清洁。购买油品时，虽经化验合格，但存放时间或保管环境都可能使油品的清洁受到影响。因此，使用前应重新化验，如有问题及时处理。2）安装和运转前保持液压系统的清洁。液压元件加工和安装过程残存的金属粉末等杂质，如未及时清洗干净，会带进油液中随着油流动，引起液压元件的磨损、卡死或堵塞油路，甚至造成事故。因此，安装和运转前一定要对系统进行清洗。清洗时最好用液压装置所需的工作油或试车油，尤其是系统选用水一乙二醇、乳化液及高水基液时，更要用这些液体本身进行冲洗，以取得更好的效果。3）工作过程中保持油品清洁。运动和振动引起元件磨损，所产生的微粒随油循环，引起元件进一步磨损，造成油膜被破坏、润滑性变差、元件使用寿命缩短。另外，油在工作过程中会受到环境的污染，空气、尘埃、冷却水、蒸汽等会使油氧化变质，产生胶质、沥青质和炭渣等污染物，需随时除去。要保持压油的清洁，应根据系统要求，选用不同过滤精度的过滤器，过滤器的材质要与所用油品相适应，选择过滤器的原则如下:根据被过滤微粒的大小，选择适