齿轮传动多轴头设计

1、齿轮传动多轴头设计         图纸要求。 25     钻       采用多轴头钻孔，一次完成4（3）个孔的加工，使各要求满足。 30     检验      检验各个尺寸至要求。 35     入库    &#

2、160;    方案二：工序号   工序      工序内容 0     铸造      砂型铸造，清砂。 5     铣       以零件的下底面为粗基准，铣底盖的上表面，保证个尺寸余量0.2。 10     铣  

3、     以上以加工免为精基准，加工下表面，使钻孔台厚度为16mm，表面至要求。 15     检验      检验各个尺寸至要求。20     钻        采用多轴头钻孔，一次完成4（3）个孔的加工，使各要求满足。 25     检验     

4、; 检验各个尺寸至要求。 30     入库        我们可以比较，因为图纸对钻孔台有粗糙度要求，所以我认为需要将对钻孔台的加工分为粗加工和精加工，以此满足钻孔台的表面粗糙度。所以选择方案一。2.3 刀具图刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。    绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为

5、木工刀具。    刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。    然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。    那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5

6、米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。   在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。    由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。19491950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和

7、聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。  1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。   刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切

8、头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。   按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。   

9、;各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。  刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。   带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。 &

10、#160;刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。  刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体             上做出切削刃；焊

11、接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。 刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。  在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际

12、工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。  制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。  通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。  聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工

13、具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。   硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高13倍以上。  由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气

14、相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。这里我选用硬质合金钻头，钻头直径为 ，如图1。图1 刀具图2.4 机床有关规格尺寸1.   概 述钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。钻床可分为下列类型：(1)台式钻床：可安放在作业台上，主轴垂直布置的小型钻床。(2)立式钻床：主轴箱和工作台安

15、置在立柱上，主轴垂直布置的钻床。(3)摇臂钻床：摇臂可绕立柱回转、升降，通常主轴箱可在摇臂上作水平移动的钻床。它适用于大件和不同方位孔的加工。(4)铣钻床：工作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。(5)深孔钻床：使用特制深孔钻头，工件旋转，钻削深孔的钻床。(6)平端面中心孔钻床：切削轴类端面和用中心钻加工的中心孔钻床。(7)卧式钻床：主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床。2.   我选用立式钻床Z535,规格尺寸产品名称型号最大钻孔直径（mm）主轴端至底面距离（mm）主轴中心线至立柱表面距离（mm）主轴转速主轴行程（mm）电机功率级数范围（r/min）主电机总容

16、量立式钻床Z535350.75300968-110022544重量外包箱直径长x宽x高（mm）外形尺寸长x宽x高（mm） 毛重净重 1.61480x1042x27851280x842x2585          寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。专用性夹具。为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的

17、机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。一、高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。二、高效为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧

18、、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。三、模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需

19、求，不断地改进和完善夹具系统。四、通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。底盖的钻孔夹具设计由于时间紧张，未能将完整设计图纸画出来，现在只将设计方案表达如下，如图2，底盖的夹紧和固定都采用定位销，用定位销和平台将底盖的各个自由度限制，这样就能满足底盖钻孔的要求。2.6 核算多轴头的总轴向力（ ）和消耗的总功率（ ）要核算多轴头的总轴向力和消耗的总功率，使其不超过机床允许的最大轴向力和机床的额定功率。核算公式式中：N为多轴头各工作轴消

20、耗的功率的总和;   为多轴头每个工作轴消耗的功率   为机床的额定功率   P为多轴头各工作轴轴向力的总和   为各工作轴的轴向力   为机床允许的最大轴向力首先计算每个工作轴的切削扭矩（ ）和轴向力（ ）：（ ）(N)因为每个工作轴的 和 相等，所以多轴头的总轴向力和消耗的总功率为：       （N）       (kW)查Z235机床说明书，机床主轴最大进给抗力 ，主电机功率 。核对可知：

21、 ，满足设计要求。3  设计传动系统图多轴头齿轮传动系统的设计既要保证工艺要求，又要保证多轴头的结构的紧凑性。齿轮传动系统的设计与计算，其内容包括：齿轮模数和工作轴直径的确定，传动方式的选择，主动轴中心位置的确定，传动比及齿轮齿数的确定，布置惰轮，检查结构上的干涉现象，传动系统图的坐标计算与绘制等。齿轮传动系统图应按照所规定的符号绘制。齿轮中心及分度圆应尽可能画得准确（精度在0.20.3mm），这样便于用图解法核对所计算的坐标尺寸。在齿轮传动系统图中应清晰的表明：齿轮的传动方式，各齿轮的齿数及模数，主动轴及工作轴的旋转方向，齿轮层数（对两层以上）。同时还应在图旁注明：工作轴每分钟转速

22、、工作轴每分钟进给量及传动比等。下面按设计步骤分别讨论每项内容的设计要求和设计方法。3.1齿轮模数的确定在一般齿轮传动设计中，齿轮模数是按齿轮的抗弯强度和齿面疲劳强度计算的，然后经过试验确定。但是由于齿轮传动多轴头在生产中早已广泛应用，在使用和制造方面已有一定的经验，在1中，有关多轴头齿轮的结构和规格参数，以及齿轮的材料、热处理、齿宽及工作条件都作了规定，所以当利用1所介绍的齿轮进行设计时，可根据加工孔径，按表1查得齿轮模数，此表查得的模数为主动轮的模数，每个主动齿轮可带动三个工作轴。表1 加工孔径与模数加工孔径88151520模数1.5222.52.53从中查得：主动轮的模数m2.5。3.2

23、确定工作轴直径多轴头工作轴直径是按扭转刚度所计算的，若工作轴不兼做中间轴使用时，其直径可按表2查得。表2 加工孔径与工作轴直径加工孔径66991212161620工作轴直径912152025查表2得：工作轴直径d20mm。3.3选择传动方式多轴头的齿轮传动系统一般是定轴轮系，             即主动轴、工作轴、惰轮轴的中心距是固定的。··但由于被加工孔之间的相互位置有许多不同的排列形式，使得传动系统图随之也出现了多种多样的类型。下面列出各种传动类型

24、，供参考。（1）、按齿轮组合形式分按齿轮组合形式分有如下两种形式：A、单式传动，即每个轴上只有一个齿轮与其他齿轮啮合传动。B、复式传动，即每个轴櫖上有两个、三个或多个齿轮与其他齿轮啮合，分成两层、三层及多层传动，称为二级、三级及多级传动。（2）、按齿轮传动方式分A、外啮合传动。外啮合传动有如下几种传动分布形式：工作轴成长方形分布的；工作轴成“一”字形分布的；工作轴成框形分布的;工作轴成“八”字形分布的;工作轴成圆形分布的；工作轴成环形分布的。B、内啮合传动。C、内啮合与外啮合联合传动。（3）、按工作轴布置情况分按工作轴布置情况可分为规则分布和不规则分布的。在这个设计中，按照工作轴分布情况，可选

25、择工作轴成长方形分布的外啮合传动形式。3.4确定主动轴中心位置从多轴头工作平稳性方面考虑，主动轴中心应与各个工作轴所受轴向力的合力作用点（称为压力中心）重合。此时，机床主轴及多轴头本身均不受弯曲力矩。从多轴头结构的对称性方面考虑，主动轴应处于多轴头本体的几何中心上。此时，多轴头外形匀称。对于加工孔对称分布的多轴头，使主动轴中心既要与压力中心重合，又要与多轴头本体的几何中心重合，是比较容易做到的。对于加工孔不对称分布的，或同时加工不同孔径的。或同时进行钻、扩、铰等多工序加工的多轴头，压力中心往往偏向某些加工孔。此时，若只是考虑到主动轴中心与压力中心重合，将会造成齿轮传动系统布置困难，及多轴头本体

26、对主动轴中心不对称等缺点。所以在传动系统的设计中，通常采取如下处理方法：如果多轴头与机床的连接是法兰盘式的。则压力中心不应超过法兰盘半径。但由于结构要求，主动轴中心不得不远离压力中心时，应采用较粗的导柱，或使多轴头与机床主轴箱作固定式连接。压力中心相对于各个工作轴的坐标计算公式式中： 为压力中心的横坐标为压力中心的纵坐标为各工作轴的轴向力为工作轴中心的横坐标  为工作轴中心的纵坐标若 ，则公式变为：其中：N为工作轴个数。当四孔加工时，压力中心正好在对称中心A点上（见图3），即A点可作为主动轴中心。A点坐标为： 78mm, =35mm。当按三孔加工时，压力中心在B点上（见图4），其计算

27、坐标图3 压力中心示意图图4 压力中心示意图B点与A点在x方向上重合，在y方向上相差3.7mm，远小于法兰盘直径，所以，选A点为主动轴中心。3.5确定传动比及齿轮的齿数（1）确定传动比A、确定传动比的原则l    要保证工艺对工作轴所提出的转速、切削速度及每转进给量的要求。l    本设计的齿轮，外啮合传动比一般应不大于2.5，最好等于1。l    应尽可能不选最高一级或最低一级的机床转速，以便给工艺上的更改留有余地。l    攻丝多轴头的对工作轴的每转进给量必须与丝锥的螺距

28、相等。B、传动比的计算公式及其确定方法（A）传动比的计算公式单式传动：复式二级传动：   复式三级传动：式中： 为主动轴对第N根对工作轴的传动比为第N根对工作轴的转速（r/min）为主动轴的转速（r/min）为主动轴上齿轮的齿数、 、 、 为惰轮的齿数第N根对工作轴上齿轮的齿数（B）钻孔多轴头传动比的确定方法钻孔多轴头是按对工作轴转速初步确定的，然后验算对工作轴每转进给量，最后确定可行的传动比。工作轴转速是按工艺要求确定的。主动轴转速即为机床主轴转速，我们可以从机床主轴各级转速中，选择与对工作轴转速相接近的作为主动轴的转速，然后计算传动比。当传动比初步确定后，可按照工艺规定

29、的对工作轴每转进给量计算出主动轴每转进给量：式中 为主动轴每转进给量（mm/r）， 为对工作轴每转进给量（mm/r）。再以机床主轴各级进给量中选取与计算值相近的一级作为主动轴每转进给量。然后，再按所选取的主轴每转进给量计算出对工作轴每转进给量。这时，比较计算后的每转进给量与工艺规定的每转进给量之值是否相近，此外，还要从工艺方面考虑，按计算后的对工作轴每转进给量进行加工是否可行，若不行，还要重新确定传动比。上述所确定的传动比是理论值，当主动轴与对工作轴齿轮的齿数确定之后，按此数计算出来的传动比是实际值。传动比的理论值与实际理论值相差很小，钻孔多轴头可忽略不计，但对于攻丝多轴头，则需要进行验算。（

30、C）攻丝多轴头传动比的确定方法攻丝多轴头传动比的确定可按如下步骤进行：1）选定机床主轴进给量 。为了使多轴头的传动比尽量接近于1，故再选机床主轴寄给量时，一般选用小于丝锥螺距中的最大的一个。2）按选定的 ，求出多轴头的理论传动比 。为了便于检查核对实际进给量与理论值之间的差值， 一般取小数点后四位。3）按求出的 值，选择齿轮，并求出实际传动比 及实际每转进             给量 。4）验算进给量的差值，用实际传动比 求出的 与丝锥螺距的名义值的差值应在 范围内，差值过

31、大应重新选择齿轮齿数。5）选择机床转速n。按合理的攻丝切削速度，应尽量选较低的机床转速。6）验算攻丝切削速度：攻丝切削速度应在表3。加工材料铸铁钢及其合金铝及其合金切削速度v（m/min）2.551.55515C、确定各轴上齿轮的齿数在多轴头传动系统设计中，各轴上齿轮的齿数一般不是按照中心距、模数等已知条件计算出来的，因为多轴头的对工作轴相互位置往往距离较近，有的分布还不规则，为保持对工作轴与主动轴旋转方向相同，要通过惰轮，而惰轮的位置一般不是已经确定的，通常是通过反复作图与计算相结合的方法来确定。各轴上齿轮的齿数确定方法介绍主动轴和工作轴上齿轮的齿数可按传动比进行分配。首先给定较小齿轮的齿数

32、，即：当 时，现给定工作轴上齿轮的齿数；当 时，现给定主动轴上齿轮的齿数。然后按传动比求出另一个齿轮的齿数。初步确定齿数时，还必须检查主动轴上齿轮的尺寸是否足够大，因为主动轮的直径比较大，如果主动轮上齿轮的齿数过少，就保证不了厚度。此外还应尽可能选择奇数齿数。工艺给定工作轴的转速 ，Z235机床主轴的各级转速中与其相接近的转速为400r/min，但降速传动会使工作轴上的齿轮加大，在此情况下，不易布置惰轮，故选低一级的转速，即225r/min。从机床主轴各级进给量中选取相接近的一级，即为0.32mm/r。与工艺给定的工作轴每转进给量0.21mm/r相近似，所以，传动比确定为1.62。选工作轴齿轮

33、齿数3.6惰轮的布置及其坐标计算（1）   工作轴的旋转方向与惰轮布置的关系惰轮的主要作用是保证工作轴有一定的旋转方向。从主动轴开始到工作轴为止，齿轮的个数为奇数时，工作轴和主动轴的旋转方向相同；从主动轴开始到工作轴为止，齿轮的个数为偶数时，工作轴和主动轴的旋转方向相反。（2）   各轴受力情况与惰轮布置的关系在多轴头传动系统设计中，惰轮的布置是受一些条件限制的，尤其是受主动轴和工作轴位置的限制，一般不可能使各轴受力情况都是良好的。但是，各轴受力情况的好坏，将影响到多轴头的工作情况及各轴和轴承的使用寿命。所以，设计中应尽可能使各轴的受力情况良好。（3）&

34、#160;  惰轮分度圆半径及中心位置的确定在传动系统中，有的惰轮与两个齿轮相啮合，有的与三个齿轮相啮合。当惰轮与两个齿轮啮合时，惰轮的中心位置及分度圆大小都是不确定的，需要由我们根据暗送秋波情况确定，一般通过作图法确定。当惰轮与三个齿轮相啮合时，惰轮的中心位置及分度圆大小都是确定的，可利用一圆与三圆相切，求内切圆和外切圆半径及其中心位置的计算来求出。惰轮布置形式见图5，其坐标位置计算a          b       &#

35、160;        c 图5 惰轮布置图按照一圆与三个不等圆相切，求外切圆的半径及其中心位置的计算公式，在图3-a中选定坐标，确定原始尺寸： 。                                  惰轮齿数（z）为17，计算实际中心距（A）与理论中心距（ ）A与 相差0.85，齿轮

36、需要变位。齿轮3与5之间的惰轮齿数定为17，其计算三角形如图3c所示，中心坐标计算按照解三角形通用公式计算进行。原始尺寸： 。在1中表24中，根据组别，按照 点所在象限对照图形，本计算三角形与表24图1相似。3.7绘制传动系统图按照坐标尺寸绘制传动系统图如图6所示.图6 传动系统图3.8检查结构上的干涉现象3.8.1检查齿顶外圆干涉在图6中，主动轮与工作轴齿轮5的齿顶圆由可能发生干涉。图7 检查干涉计算齿顶圆：在图7中，画出了齿顶圆 和 ，从图中可以看出：没有发生干涉现象。3.8.2 检查轴承干涉如工作轴直径 ，轴承的外径为47mm，惰轮轴的轴径为17mm，其轴承的外径为40mm，在图5中画出

37、了轴承外圆，发生干涉，但干涉量很小。其处理的方法便是减小工作轴直径。在本设计中，加工孔径为 ，按表2 查得的工作轴直径是偏大的，可按公式：式中， 为小分度圆直径   为允许接触应力，由表3查得。   为小齿轮的扭矩   为齿轮宽度   为传动比。表3 允许接触应力材料热处理硬度HRC允许接触应力   45调质30351500调质3035         5  绘制多轴头装配图装配图及零件图见图纸。多轴头的结构总图见装

38、配图其中的结构有：（1）   连接部件和传动部件。连接部件由连接法兰、连接环组成；传动部件是传动杆。（2）导向部件。导向部件由导柱、导柱衬套和钻模板组成，还有其他一些零部件。   （3）齿轮传动箱。齿轮传动箱有工作轴、主动轴、惰轮轴以及轴上的齿轮、轴承及其他零件，还有本体、盖、中间板和一些固定零件。此传动箱采用单层布置。6  轴承寿命的验算多轴头中常用的轴承有单列向心轴承(0000型)、单向推力球轴承（8000型）及滚动轴承。在特殊情况下，也采用滑动轴承。在这个设计中，首先根据轴径的大小选择轴承，然后进行强度或寿命等方面的验算。下面是部分轴承的

39、验算。6.1单列向心球轴承的验算单列向心球轴承需要验算轴承的工作能力系数，其中计算公式式中：C为轴承工作能力系数Q为轴承的计算负荷（ ）；为转速（ ）；为轴承寿命（ ），多轴头轴承的寿命一般规定为2000小时;C为允许的工作能力系数，由轴承标准手册查得。轴承的计算负荷（Q）按下式计算：从受力分析看，惰轮轴（6和7）受径向力比工作轴大，而惰轮又距离下轴承较近，所以应验算惰轮轴的下轴承。图8 惰轮轴受力分析    利用图解法求出惰轮轴（6或7）所受的径向力 。图8为惰轮轴7受力情况分析图，图中各力计算   （N）   （N）&#

40、160;  （N）   （N）作力的矢量图，得 。求出支承力 ：(N)惰轮的转速：轴承寿命（h）定为2000小时,工作能力系数为：查轴承手册，轴承允许的工作能力系数C11300，可知：CC，大于所要求的工作能力系数，可以选用。6.2止推轴承的验算单向推力轴承的工作能力系数C的计算与前面的相同，其中计算负荷应按下式计算:式中 为某个工作轴上的轴向力。这个轴承中,其中 (N),所以可以得到:                 查轴承手册,允许的工作能力系数C=31000,即CC,满足所需,可以使用.结论由本文的论述，我们了解到:通过对底盖的加工工艺与多轴头的设计，在齿轮、各种辅助零部件、工艺流程等方面进行合理设计和选择，有效提高了加工效率和产品质量，提高了可靠性，具备一定的先进性，取得了良好的经济效益和社会效益，为解决此类多孔零件的加工问题举了一个实例。通过本次毕业设计，从收集资料到对工艺方案和系统方案的设计，再