汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢锻件 技术条件

1、中华人民共和国机械工业部部标准汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢锻件 技术条件JB 1266-85 代替JB 1266-72本标准适用于电站汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理的合金钢锻件。1 订货条件1.1 需方应在订货合同中说明所需锻件的级别、试验以及任选的订货项目。1.2 锻件应按需方提供的，标明精加工尺寸和机械性能试样位置的图纸进行制造。1.3 蠕变断裂试验在订货合同有规定时，才予实施。2 制造2.1 冶炼浇注用钢应在碱性电炉中冶炼并需真空处理，经需方同意也允许采用其它冶炼工艺。钢水在铸锭前或铸锭时，经真空处理以去除有害气体，尤其是氢。真空系统的极限压强通常低于 1Torr（1000m）。

2、2.2 切头切尾每个钢锭应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔和不允许的偏析。2.3 锻造 锻件在锻压时，应使整个截面得到充分的锻造，镦粗前锻坯的轴向高度至少为锻件厚度的两倍。 锻件的轴向中心线应与钢锭的轴向中心线大致重合。2.4 热处理锻件锻后热处理，应将锻件加热到适当的温度和保持足够长的时间，以便奥氏体化，然后适当冷却，以导致完全的相变。锻件的性能热处理，应为淬火和回火。16级最终回火温度应不低于595；79级不低于565，10级应不低于650。mm时，可以不进行消除应力处理。2.5 机械加工 在性能热处理前，应对锻件全部表面进行粗加工。在性能热处理后锻件应机械加工到需方锻件图上规定的尺寸

3、。3 技术要求3.1 化学成分机械工业部1985-02-12发布 1985-04-01实施 钢的化学成分应符合表1的要求。产品分析允许的偏差量应符合表2的规定。表1 钢的化学成分元 素含 量 1、2、3级4、5级6、7、8、9级10 级碳锰磷硫硅镍铬钼钒锑铜0.280.700.0150.0150.150.352.004.000.752.000.020.700.050.200.350.700.0150.0150.150.352.004.000.752.000.020.700.050.200.400.700.0150.0150.150.352.004.000.752.000.020.700.050

4、.200.270.370.701.000.0150.0150.200.500.851.251.001.500.020.300.20注：采用真空碳脱氧时，硅上限应为0.10。分析结果报告供参考。表2 产品分析超过规定上、下限允许偏差量 元素元素横 截 面 积 cm规定的最大范围645（100英寸）6451290（100200英寸）12902580（200400英寸）25805160（400800英寸）516010320（8001600英寸）10320（1600英寸）碳0.030.040.040.050.060.06锰0.900.910.030.060.040.060.050.070.060.08

5、0.070.080.080.09磷0.0080.0080.0100.0100.0150.015硫0.0050.0050.0050.0050.0060.006硅0.020.030.040.040.050.06镍1.001.012.002.010.030.050.070.030.050.070.030.050.070.030.050.070.030.050.070.030.050.07铬0.900.910.030.050.040.060.040.060.050.070.050.070.060.08钼0.200.210.400.411.151.160.010.020.030.050.020.030.

6、040.060.020.030.050.080.020.030.060.100.030.040.070.120.030.040.080.12钒0.100.110.250.260.010.020.030.010.020.030.010.020.030.010.020.030.010.020.030.010.020.03注：经粗加工的锻件（不包括中心孔）的最大横截面积。所指横截面应与原钢锭或钢坯的轴线垂直。3.2 机械性能 机械性能要求应符合表3规定。表3 机械性能项 目级 别12345678910抗拉强度MPa下限（kgf/mm）690(70.0)725(74.0)760(77.0)830(84

7、.0)900(91.0)965(98.0)1035(105.0)1105(112.0)1170(120.0)725(74.0)屈服强度MPa（kgf/mm）555690620760690825760895825965895103596511051035117511051240620725延伸率50mm下限20191817161514131215断面收缩率下限50504745434340373530室温缺口冲击J下限 （kgf/cm）69(7)69(7)59(6)59(6)54(5.5)54(5.5)39(4.0)39(4.0)34. 5(3.5)13. 5(1.4)断口形貌转变温度上限（

8、76;F）-18(0)-18(0)-18(0)-18(0)-12(10)-12(10)10(50)10(50)21(70)93(200)注：残余变形值为0.2时的屈服强度。3.3 无损检验一般要求锻件表面不得有无法消除的裂纹、折叠、缩孔和其它不允许的缺陷。磁粉试验 若需方规定磁粉检验，则需方可在每件锻件的全部表面进行，以查明表面有无缺陷。 裂纹和非金属夹杂物引起的线状缺陷，应予铲除或拒收。超声波检验：应对锻件的可探测表面进行超声波检验。其它无损检验方法，如着色探伤、硫印、酸洗，经需方要求，可以采用，以便评价锻件。3.4 尺寸、公差和粗糙度锻件应符合需方图纸或合同上规定的尺寸、公差和粗糙度要求。

9、4 试验方法和规则4.1 钢水和产品成分分析按GB 223-81钢铁化学分析方法或JB/ZQ 6121-84及有关化学分析方法进行。 供方应从每炉浇注的钢水取样进行分析，以测定表1中规定的元素的百分含量。如果试样遗失或表明不适合于化学成分测定时，供方可从钢锭或锻件靠近表面的合适部位取代替试样进行分析。需方可对每个锻件进行产品分析，分析试样可取自锻件1/2半径到外径的任何一点，或全尺寸延长段，亦可取自机械性能试样。其测定的化学成分应符合表1的规定，可超过的量规定于表2。4.2 机械性能试验按JB/ZQ 6117-84方法进行。机械性能试验必须在性能热处理之后进行。如果需方要求，也可在消除应力之后

10、进行试验。抗拉试样应为直径12.5mm，标距长度为50mm的圆形标准试样。 屈服强度采用0.2残余变形法测定。 冲击试样尺寸按夏氏V型缺口A型试样要求。 取样部位和数量 凡采用本标准生产的锻件，抗拉及冲击试样，按需方要求，供方同意的部位上切取，但每批至少应取一个抗拉试样及一组断口形貌转变温度测定试样（包括室温冲击试样）。4.3 超声波检验按JB 1582-85进行。4.4 磁粉检验按JB/ZQ 6101-84方法进行。4.5 复试：当机械性能结果不符合要求时，允许复试。 如果任何一个抗拉试样延伸率低于规定值，原因不是钢中断裂、裂纹和白点，则允许复试。室温冲击值低于规定的下限，但不低于下限的80

11、，应予以复试。复试时应在邻近处取两个补充试样进行冲击试验，以代替性能不合格的试样。两个试样的冲击值，均应超过规定的下限，而且三个试样的平均值也应超过规定的下限，否则不予验收。4.6 重新热处理如果锻件的任何一项机械性能试验结果未能满足规定的要求，供方可对锻件进行一次或多次重新热处理，但未经需方同意不得超过三次。5 检查和验收5.1 供方应向需方检验员提供一切方便条件，以便使检验员确认制造和供应的材料是符合本标准规定的。需方的工厂检验不得对供方的生产造成不必要的妨碍，除非另有规定，全部试验和检验都在供方进行（复核分析试验除外）。5.2 锻 件出厂时供方应向需方提供合格证和报告。报告中必须包括下列

12、内容：即订货合同号、订货图号、熔炼号、标准号，以及相应的用钢级别号、钢水的化学成分分析结 果、机械性能的验收结果，超声波试验报告，必要时包括草图、机械性能的热处理工艺主要数据，以及合同已规定的补充要求结果。5.3 任何一个锻件，在供方验收后发现有不允许的缺陷，应予退货。5.4 根据产品化学分析试验的退货，应于锻件收到后60天内通知供方，如对锻件进行全面质量复核，作为锻件退货依据，应于锻件收到后200天内通知供方。代表退货材料的试样，应从退货通知发出之日起保留90天，以备供方复审。6 打印和包装6.1 供方应在每个锻件上打上供方标志、合同号、熔炼号、锻件卡号以及相应的用钢级别号。6.2 包装发运

13、应避免锻件在运往需方时发生损坏。附加说明：本标准由机械工业部电器工业局和重型矿山工业局提出，由机械工业部标准化研究所归口。本标准由大型铸锻件研究所、标准化研究所等单位负责起草。本标准主要起草人：朱洁修 梁一中 赵中平本标准于1972年11月首次发布。本标准等效采用ASTMA 471一81汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理的合金钢锻件。引用的相关标准为：ASTM A 2175一80 JB/ZQ 6101一84 锻钢件的磁粉检验ASTM A 370-77JB/ZQ 6117-84 钢制品的机械性能试验方法ASTM A 388-80JB/ZQ 6103-84 大型锻钢件的超声波检验方法ASTME 30-

14、80JB/ZQ 6121-84 钢、铸铁、平炉生铁和熟铁的化学分析方法附录：国内订货补充技术条件JB 1266-85 附 录 A（补充件）A.1 应需方要求汽轮机叶轮用钢可增加下列钢种45A、34CrMo1A、35CrMoV、25CrNiMoV、34CrNi3Mo。钢种化 学 成 份 CMnSiSPCrNiMoVCu45A0.420.500.050.800.170.370.0300.0300.300.300.2034CrMo1A0.300.380.700.300.0200.0200.701.200.300.400.550.2035CrMoV0.300.380.400.700.170.370.0

15、200.0201.001.300.300.200.300.100.200.2025CrNiMoV0.220.280.700.300.0200.0201.001.501.001.500.250.450.050.150.2034CrNi3Mo0.300.400.500.800.170.370.0200.0200.701.102.753.250.250.400.20* 如果采用真空碳脱氧时，Si含量0.10。机械性能锻 件 级 别QQQQQQQQ屈服强度kgf/mm3245505560658070857590抗拉强度kgf/mm5760657073778287延伸率52018171616151413

16、断面收缩率4040404040353535冲击值kgf-m/cm45555555FATT4040404040402020推荐钢种45A35CrMoV35CrMoV34CrMo1A35CrMoV34CrMo1A35CrMoV34CrMo1A25CrNiMoV34CrNi3Mo34CrNi3Mo*供方提供数据，供参考。A.2 无损检验需方在精加工前可对锻件进行酸洗或磁粉检验，检查结果，锻件不得有裂纹、白点、缩孔和重皮等缺陷，凡检查部位对长度2mm以下的夹杂物或磁粉堆积，不得超过12个，对长度在23.5mm的夹杂物或磁粉堆积不超过5个。进行酸洗的表面，应先加工到表面光洁度7，酸洗时，先用15过硫酸铵

17、水溶液，然后用10硝酸水溶液，酸洗后进行两次检查，第一次检查在酸洗后10min，第二次检查在酸洗后不小于12h，每次酸洗时间不得少于15min。a. 发现裂纹、白点、缩孔应予报废。b. 当量直径小于2mm的单个非金属夹杂物不计。c. 允许有分散的当量24mm的非金属夹杂物存在。d. 在100cm面积上，当量24mm的非金属夹杂物其数量不得超过10个。e. 允许有当量2mm非金属夹杂物的密集区，每区面积不得大于4cm，每区间的距离不得小于120mm，密集区的数量不得超过三个。A.3 硬度检查锻件调质后应检查硬度均匀性，硬度绝对值供参考，其硬度偏差规定如下：在轮缘和轮毂的两个互成90°的半径上各测两点（共四点），轮缘和轮毂间各点的硬度偏差不超过40个布氏硬度单位，轮缘各点间或轮毂各点间的硬度偏差不超过30个布氏单位。A.4 残余应力检查锻件订货图直径大于600mm时，调质后，应进行残余应力检查。在同一炉进行热处理的一批锻件中，任取一件，在切取机械性能试环（25×25mm）时，做残余应力检查，检查的结果，锻件直径在6001000mm时，其残余应力不得大于4kgf/mm，锻件直径大于1000mm时，其残余