帕小托限位板模具设计

1、模具设计毕业论文题目:限位板模具设计系别:机电工程系班级:10803姓名:杨安锦学号:2008621030821、设计任务书 2、冲压件工艺性分析(一零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件,材料为A3,料厚t=1.5mm 生产批量为大批量。工艺性分析内容如下: 1.材料分析A3钢(即Q235A为优质碳素结构钢,具有较好的冲裁成形性能。2.结构分析零件结构简单对称,无尖角,对冲裁加工较为有利。零件中有一孔,经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为6.88mm,满足冲裁件最小孔边距l min1.5t=2.25mm的要求。所以,该零件的结构满足冲裁的要求。3.精度分析:零件上只有一个尺寸标注了公差要求

2、,由公差表2-53查得其公差要求属IT11,所以复合冲裁可以达到零件的精度要求。对于未标注公差尺寸按IT14精度等级查补。由以上分析可知,该零件可以用复合冲裁的加工方法制得。3.冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件,可提出的加工方案如下:方案一:先落料,后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二:落料冲孔复合冲压,采用复合模生产。方案三:冲孔落料连续冲压,采用级进模生产。方案一模具结构简单,但需两道工序、两副模具,生产效率低,零件精度较差,在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具,冲压件的形位精度和尺寸精度易保证,且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状较复杂,模具制造并

3、不困难。方案三也只需一副模具,生产效率也很高,但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度,需在模具上设置导正销导正,模具制造、装配较复合模略复杂。所以,比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模凸凹模壁厚进行校核,查表2-31,当材料厚度为1.5mm时,可得凸凹模最小壁厚为 3.8mm,现零件上的最小孔边距为6.88mm,所以可以采用复合模生产,即采用方案二。4 主要设计计算4.1 排样方式的确定及其计算分析零件形状,应采用直对排的排样方式,零件可能的排样方式有图2所示两种。 a b图2零件的可能排样方式比较方案a和方案b一个步距地材料利用率如下图3: 图3经过计算,发现方案a的材料

4、利用率为62%,而方案b的则为67%,所以应采用方案b。现采用1500mmx950mm的钢板,则需计算采用不同的剪裁方式时,每张板料能出的零件总个数。(1裁成宽93.99mm、长1500mm的条料,则一张板材能出的零件总个数为(950/93.99x(1500/45.5=10x32=320(2裁成宽93.99mm、长950mm的条料,则一张板材能出的零件总个数为(1500/93.99x(950/45.5=15x20=300比较以上两种剪裁方法,应采用第1种剪裁方式,即裁成宽93.99mm、长1500mm的条料。其具体排样图如图4所示。 4.3压力中心的确定及相关计算计算压力中心,应先画出凹模型口

5、图,如图5所示。在图中将x O y坐标系建立在如图所示的位置上,将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1L10基本线,每条线都要计算出线总长度、力的作用点到x轴的距离及到y轴的距离。L1、L3、L4、L5、L8、L9是圆弧,其力在x方向的作用点可从有关手册中查出,位于距圆心2R/处;L3、L6、L7、L10是直线,力的作用点位于直线中间;L2由1个30mm的圆组成,力的作用点位于30mm的圆心。有关数 如图5据计算结果列于下表中。代入压力中心计算公式求得该模具的压力中心点的坐标X0= ( L1x1+L2x2+L10x10/(L1+L2+L10=0mmY0=(L1y1+L2y2+L10y10/(L1+L

6、2+L10=26.04mm 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,需要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点,工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模凸模固定板以及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度,使装配工作简化。因此,工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算,具体计算见表2表2 工作零件刃口尺寸的计算 冲压工艺卡 总结设计是源头,设计虽然只占模具成本的10%左右,却决定了整个模具成本的70%80%。所以,作者在设计时详尽地考虑了模具结构,考虑提高生产率,如何方便维修。但是,又不能完全依赖于设计,在实际生产中要具体问题具体分析,根据实际状况进行模具