褐铁矿气基磁化焙烧及分选新技术资料

1、褐铁矿气基磁化焙烧及分选新技术我国褐铁矿储量大,褐铁矿的富矿很少,并且多数含有大量矿泥1。目前,褐铁矿主要通过重选、磁选-浮选联合选等方法处理,由于褐铁矿含有结晶水,很难得到较好的选矿指标23磁化焙烧是处理常规选矿方法难分选的铁矿石的有效方法之一磁化焙烧除增加矿物磁性外,还可排除矿物中的结晶水和挥发份使矿石结构疏松,提高磨矿效果并可排除部分有害元素。褐铁矿磁化焙烧从温度和气氛上要求不高,采用煤基磁化焙烧研究表明铁矿磁化效果难以均匀。因此本文针对某铁品位为30.16%低品位铁矿,采用制粒气基磁化焙烧磁选工艺进行了试验研究,取得了良好的效果。1原料性能及研究方法试样多元素化学分析结果如表1所示,矿

2、石铁品位为30.16%。有害杂质较低,如果能够富集其中的铁,其将是一种优质的烧结或球团原料。石英作为褐铁矿的嵌布的基底,褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂,细小的石英和赤铁矿和褐铁矿均匀混杂。矿石中大部分矿物的结晶程度较差,分析表明采用常规的物理选矿方法不能得到较好的选矿指标,因此考虑采用制粒气基磁化焙烧磁选工艺。1.1试验研究方法对原矿进行物化分析,试验中采用了显微镜、X射线衍射分析和扫描电镜分析研究原矿、焙烧矿和精矿,进行用以指导试验及对试验现象进行验证。采用50%原料润磨预处理与未预处理原料混合后,在圆盘造球机上制粒10min,得粒度2mmr5mmi勺制粒小球。在750c氧化气氛中加热焙

3、烧5min,然后通入配制好的还原气体进行磁化焙烧,并在氮气保护气氛中冷却至常温。将还原焙砂,使用RK/ZQM(BM)型智能球磨机进行30s磨矿,采用磁选管(XCQS-72型平环湿式强磁场磁选机；SSC型50磁选管)进行磁选获得铁精矿。2试验结果与分析2.1 制粒小球粒度对工艺的影响小球的粒度是控制还原效果的重要条件。试验中通过对不同的小球粒度进行试验得到表2。由表4可知,选取2mm-5mmJ粒度还原效果最为理想,磁化率达2.69,粒度小于2mm寸，磁化率为4.12还原不充分,制粒粒度+5mm寸，磁化率大于4,大颗粒内部还原不充分。2.2 磁化焙烧气氛和温度对工艺的影响还原气氛试验结果：VCO/

4、VCO2/VN2:匕为15/45/40时磁化率为8.01,为20/40/40时磁化率是2.69,为25/35/40时磁化率是2.51,为30/30/40时磁化率是1.94。还原效果随混合气体中CO所占比例的提高而呈良性改善。CO所占比例达25%!磁化率也达到较为理想的2.51,CO比例进一步提高至30%时,而磁化率变为1.94。CO比例达25%f进一步升高，磁化率变化趋于平缓且持续减小。如图1所示。随着温度从600提高到725,磁化率逐渐减小,矿物磁性增强,在温度725磁化率接近理论值2.33。725以后FeO大量生成,使矿石磁性减弱,2.3磁场强度对分选工艺的影响由图2知,随着磁场强度的增大

5、铁精矿品位先增大到0.8kA/m时达到最大,此时的铁精矿品位为61.8%,1.0kA/m时铁精矿品位为61.26%,继续提高至1.2kA/m,因有磁团聚的发生铁精矿品位快速降低至54.5%。而随着磁场强度的增大回收率不断增大,当1.0kA/m时回收率达到86.19%,继续提高磁场强度,回收率增大不明显。综合显示磁场强大为1.0kA/m为较优条件。3铁精矿分析试验室通过单因子试验得到最优条件为:50%原料润磨6min、制粒成2mnr5mmJ、球，磁化焙烧料层厚度200mm混合气体中CO/CO2/N劝1/2/2、气体流速0.24m/min、温度725C、焙烧时间10min、磨矿90s、磁场强度为1.0kA/m。经磁选后得到精矿化学分析结果如表3。从表3可以知道石英含量从40.44%降至9.89%,铁品位从30.16%提高至61.26%。采用XRD对磁选精矿