冲压件生产过程质量控制程序管理办法

1、精品资料冲压件生产过程质量控制管理办法1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不 转序，进而保证冲压件质量。2范围本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。3工作程序3.1 生产过程产品的检验控制3.1.1 冲压生产过程检验流程图生产过程检验流程图3.1.2 下料检验程序3.1.2.1 操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质 量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。3.1.2.2 专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录 单”。首件合格后，方可进行批量生产。3.1.2.3 下料批量生产过程中

2、操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合 格品。3.1.2.4 下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录 单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。3.1.2.5 每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单” 检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、 日期。3.1.2.6 生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。4.1.3冲压生产过程检验控制4.1.3.1 技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。4.1.3.2 模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。4.1.3.

3、3 模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。4.1.3.4 质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、 样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。4.1.3.5 首件检验合格后操作者方可批量生产。4.1.3.6 冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。4.1.3.7 冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单” 。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。4.1.3.8 每批冲压件

4、一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。4.1.3.9 每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。4.2 产品运输控制4.2.1 在制品、 半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负责运输。4.2.2 在转运及运输过程中要注意防

5、止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验状态标识，防止丢掉或被擦掉。4.3 产品贮存控制4.3.1 生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。4.3.2 生产部必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。4.3.3 经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。4.3.4 库存产品应有完整的产品标识和检验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符4.3

6、.5 库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。4.4 不合格品的控制4.4.1 生产过程中发生的不合格品，由质检员填写“不合格品通知单”，交质量技术部技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。4.4.2 生产过程后根据用户使用时产生的不合格品，质检员填写 “不合格品通知单”，由质量技术部、生产部及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。4.4.3 不合格品的处置4.4.3.1 不合格品的返工（修），由质量技术部制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，填写“不合格品处置单”，由生产部负责返工（修）。4.4.3.2 返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。4.4.3.3 不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“不合格品通知单”处置意见栏填写“报废”，同时注