IPQC制程巡检操作规范

1、boi n深圳市保凌影像科技有限公司文件名称：IPQC制程巡检工作规范版本: A01文件编号：WI-QC-36页数：5页编制部门：品质部编制日期:2014.6.3编制：杨勇勇审核：历史修订版本修改日期修改内容编制人1目的规范制程控制的因素，对产品生产过程中影响品质的因素进行有效的 控制，保证过程的品质处于受控状态，确保生产出的产品符合品质要 求。2适用范围适用于在本公司内产品生产过程的 质量控制3. 定义3.1IPQC InProcessQualityControl 即过程品质控制，通俗的讲就是制程 品质巡检。3.2批量不良某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。3.3 倾向性不良某一时段出现

2、的某一品质不良现象的单项不良率在 3000PPM（0.3% 以上。3.4严重缺点（以CR表示）：凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命 安全的缺点如：安规不符 / 烧机 /触电等。3.5主要缺点（以 MA 表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料 而影响产品使用寿命的缺点。3.6次要缺点（以 MI 表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上 的瑕疵问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。4. 职责/权限4.1IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作监督。4.2 生产部负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器的日常保 养和现场规范管理。4.3IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的

3、确认。4.4IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。4.5IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施，包括要 求生产停线。4.6生产技术 部负责生产线设备、仪器的定期定时点校、保养。5. 工作规范5.1生产现场管理5.1.1生产部依据生产通知单或生产计划，开领料单安排领料。上线前，物料需经IPQC确认无误方可使用（核对BOM、ECN代料单等）。各种物料应避免刮伤及碰撞， 若有短数及品质异常应及时向主管反映 处理。5 . 1 .4生产各作业员应依各工作站之作业标准书执行各项作业， 据实填 写各作业记录管理表，并在作业时做好产品生产过程自主检查， 以防止不良品流至下一制程

4、。5.1.5 生产过程中主管、班 /组长应随时查核作业人员作业情况，协助 作业人员对异常问题反应及处理，并适时对生产进度及品质状 况进行跟踪及调整修正作业方法。5.1.6 生产中使用之设备，相关人员应按照机器操作说明书对使用的设 备进行操作、保养。对所使用之模、冶具，仪器等监控测量设备 需定时进行点校、修正。5.1.7生产现场应在每天收工后做好 6S工作，确保生产现场清洁有序， 满足产品生产要求。5.2 首件管理a. 首次生产的新产品b. 针对异常情况采取对策而更改设计c. 因客户改变技术要求而更改设计d. 因改进而更改设计e. 使用替代物料f. 严重影响产品品质的机器故障经调整或维修后重新投

5、入使用g. 改变生产方法，更换生产设备类型h. 生产过程中停产30天后又继续生产的产品i. 制造车间或制造场所转移，或产品的外协加工企业变更j. 已停用12月以上的设备、仪器重新启用5.2.2 生产部需在每个机型每次订单首次生产前 需试做 5 个首件，自主 检查无误后填写“生产首件认可单” （1 式两份 ）交与相关部门确 认。务须等整个认可过程完全通过后才可生产。 品管部收到样品 后，先由 QA 依据相关资料做检验，并把检验结果记录于“ QA 检验报告”中 ,如符合资料要求， 则交由部门经理审核后附上检验 报告传递给 生产技术 部门，如不符合要求则退回生产部重做。生产技术部收到样品及检测报告后

6、， 填写意见于“生产首件认可单” 中。品管部结合 PE 意见，做出最终判定，并在“生产首件认可单”上 记录下样品机 芯号以备需要时查验。生产部负责保留样品直到此订单清尾时才可流入生产中。品管部负 责保存报告正本，生产部负责保存报告副本。如首件发生异常，则由PE和QE共同分析原因，提出改善对策，直到问题排除为止，生产部需重新制作首件确认，0K后方可生产。5.2.3在每天每种机型正常生产前 ，生产部需在初测工位做至少 3个样品 交与IPQC确认，IPQC核对BOM单、ECN产品规格书、产品检验标准、作业指导书、工程变更联络单、及客户特殊要求等方面资料 并结合首件认可样品，填写结果于“制程首件检验记

7、录”，确认无 误后才可生产，样品可以不作保留流入生产线。整个过程IPQC需在 20 分钟内确认完毕。当首件确认过程中发现有与样机或资料不相符的地方 ,如为轻微问题， 知会 生产线负责人立即整改，牵涉到产品性能和安全缺陷问题,需发出“制程异常通知书”给相应部门作整改，并由IPQC作好效果确认。524对于在加工组加工的材料，需在加工前先做5个加工首件，经IPQC 依 BOM 或作业指导书进行确认检查， 并记录检查结果、 检查内容 （包括材料名称/型号规格/加工结果等）于“ IPQC巡检记录”中。5.3 制程巡回检验及制程异常管理5.3.1制程巡检是IPQC针对生产因素的检查过程，包括：a. 当人员

8、有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。b. 设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。c. 物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取方法是否会造成物料不良。d. 不合格品是否有明显标识，并放置在规定区域。e. 工艺文件能否正确的指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。f. 产品的标识和记录能否保证可追溯性。g. 生产环境是否适宜产品生产的要求，有无产品、物料撒落在地面上。h. 对生产中的问题是否采取了改善措施。i. 员工的技能能否胜任工作j. 生产因素变换时，是否按要求通知品管人员到现场验证等。5.3.2IPQC 依据本规范规定的内容对生产线

9、做不间断巡回检查,将检查的结果记录在“ IPQC 巡检记录表”中，对于重点、特殊工位要做到 每小时至少检查一次。当有不符合发生时，如属于生产作业问题 IPQC应要求相关工位作业员或知会生产现场责任管理人员立即纠 正，如属于工艺问题应知会给 PE立即纠正，必要时向相关部门发 出“制程异常通知书”要求其纠正，相关部门迅速作出相应之改善 对策，并对异常产品作出不合格标识并隔离。5.3.3IPQC监控生产各工段QC的“质控点检查记录表”中的不良信息状 况，当制程中单个小时合格率低于制程品质目标值时口头知会生 产现场管理人员予以改善，当连续 2 个小时或累计 4 个小时均未 达到品质目标时，IPQC填写

10、“制程异常通知书”通知生产部作出 纠正预防措施，并对异常产品作出不合格标识并隔离，必要时要 求生产线立即停线改善。正常情况下每小时IPQC应在生产线上抽取2-5台产品进行检查，检查各焊 点的焊接果，整机的外观等内容，若有不良立即做出反馈。检查 结果记录于“ IPQC巡检记录”中。5.3.4 当生产过程中电性能测试或老化测试出现批量不良或倾向性不良时,IPQC应立即通知PE和QE分析原因，视问题严重性可以要求生产 停线，作出 标识并隔离区分 。5.3.5IPQC在要求生产停线时，必须发出“生产品质异常停线通知书”交 部门主管审核， 品质部经理复核， 厂长批准后生效， 停线的时间不超过 30 分钟

11、536对生产过程中的ECN临时的技术更改通知，IPQC应依据相关通知 文件对产线的执行情况进行针对性跟踪， 并且记录相关信息在“ I PQC 巡检记录表”中，如更改的具体执行时间，标识，是否隔离，数量 等。对于QA判退、生产部进行返工之产品，IPQC需对返工结果、过程等进行 针对性的加强巡检。IPQC应对初测后和包装前两大工段批量产品进行抽查，对于不合格 者要求生产线组织重工，抽检结果记录于“ IPQC巡检记录”，抽查 合格后才可进入下一工段。，生产部应作出不合格标示并放入指定的红色胶盒内，交品管作出适当 之分析处理，如在制程中经IPQC判为返工的产品，需再次进行按 流程检验，合格后方可流入下

12、一工序。5.3.9对于发出的“制程异常通知书”由相关部门在4小时内回复 ,必要时要求更少的时间内予以口头答复。发出部门负责对所发出的“制程 异常通知书”进行追回，同时监督相关部门做出的纠正措施的实施 情况，并进行效果验证。5.4IPQC巡检批量抽样验收条件检验判定依据：依 <<成品检验规范 >>抽样计划：GB/T2828.1-2003 II级正常型单次抽样判定标准：严重缺点（CR AQL0主要缺点（MA） AQL0.40次要缺点（MI）AQL1.0组装1、检视材料是否正确（规格、料号）、是否贴附IQC合格 标签或仓库标签.目视错料、料号不对或无料 号、无IQC合格标签。

13、2、检视所组装使用之材料是否合乎承认样需要与样品一致。3、检视所组装使用之材料是否合乎BOM或所组装的位置是否有承认样.所用材料与BOM不符、 位装错或方向装反、漏 装4、检查每个工位站的作业动作是否正确，是否与作业指导书相符.未按作业指导书的步骤 进得操作。5、检查焊接工位的效果，线材、塑壳是否有烧伤、压伤、 焊接是否牢固，是否锡点或球状，穿焊之线材穿焊孔是 否用锡填满。烫伤、压伤、脱焊、锡 点成球状、空焊孔未焊 满。6、上下盖组合工位的效果：组合是否到位、 错位、破损、刮伤、孔位不对等。组合未到位、错位、破 损、刮伤、孔位不符合 等。7、检查螺丝工位的效果：螺丝是否有锁紧、锁滑牙、锁 平、有无漏锁等未锁紧、螺丝锁滑牙、未锁平、漏锁等。8、有无椎机现象是否有标示清楚。有堆机但未作标示且摆 放不齐。9、有无配带静电环、元件盒有无标示。未配带静电环，漏标示 等。测试1、测试流程是否正确，是否依据作业指导书指导方式操 作。未按作业指导书的步骤 进行操作。2、测试仪器、治具的参数是否正确（依据作业指导书指 导）参数与作业指导书不相 符。包装1、包装材料是否与 BOM相符材料错误。2、包装方式是否正确包装方式错误与客户要 求不符。3、贴纸是否按指定位置贴符。未贴紧、贴错位、方向 贴反、打印错误4、唛头填写是否正确。唛头填写错误与客