FANUC数控加工系统编程手册

1、FANUC 系列使用手册 第三十八章 FANUC 0I MATE 济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板操作第三十八章 FANUC 0I MATE 济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板操作FANUC 0I MATE 济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板38.1 面板按钮说明按钮名称功能说明方式选择编辑旋钮打至该位置后，系统进入程序编辑状态。自动旋钮打至该位置后，系统进入自动加工模式。MDI旋钮打至该位置后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。DNC旋钮打至该位置后，系统进入D38C模式，可进行输入输出资料。JOG旋钮打至该位置后，系统进入手动模式，连续移动。回参考点旋钮打至该位置后，机

2、床处于回零模式。电源开接通机床总电源。电源关关闭机床总电源。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。进给保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。程序保护暂不支持。进给、主轴允许/禁止暂不支持。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。快速/手轮倍率在手动快速或手轮状态下，可调节步进倍率。冷却开关暂不支持。刀具放松暂不支持。冲屑暂不支持。超程解除在到达机床运动极限时，按此键可超程解除。单段此按钮被按下后，运行

3、程序时每次执行一条数控指令。跳步此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。机床锁住锁住机床，无法移动。选择停止此按钮被按下后，“M01”代码有效。程序重启动暂不支持。升速按此键后可提高主轴转速。设定按此键后主轴转速恢复至原设定值。降速按此键后可降低主轴转速。正转按此键后主轴正转。停止按此键后主轴停止转动。反转按此键后主轴反转。X点击该按钮，机床将在X轴向移动。Y点击该按钮，机床将在Y轴向移动。Z点击该按钮，机床将在Z轴向移动。A暂不支持。负方向移动点击该按钮，机床将向负方向移动。快移点击该按钮，机床将向快速移动。正方向移动击该按钮，机床将向正方向移动。进给速率修调按此旋钮可调节进给速度倍

4、率。38.2 机床准备38.2.1 激活机床点击“电源开”按钮，此时机床电源打开。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。38.2.2 机床回参考点检查操作面板上的方式选择旋钮是否打在“回参考点”，若已打在回参考点，则已进入回参考点模式；若未打在该位置，则点击方式选择旋钮，转入回原点模式。在回参考点模式下，先将X轴回参考点，点击操作面板上的X按钮，指示灯变亮，再按正方向按钮，此时X轴回参考点完成，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击Y轴，Z轴正方向按钮，完成Y轴、Z轴回参考点。回参考点后，CRT界面如图38-2-2-1所示：图38-2-2-138.

5、3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面将具体说明铣床和卧式加工中心对刀的方法。铣床和卧式加工中心将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系与对刀方法类似。一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。38.3.1 刚性靠棒X，Y轴对刀刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用的是从正面视图观看，将零件放置在基准工具的左侧的方式)。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器，如图38-3-1-1。图 38-3-1-1刚

6、性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下：我们采用将零件放置在基准工具的左侧（前视图）情况下。X轴方向对刀在操作面板中，按鼠标左/右键选择方式至“JOG”，系统进入手动操作模式；点击MDI键盘上的，使CRT界面显示坐标值，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、及、按钮，将机床移动到如下图38-3-1-2所示的大致位置。图38-3-1-2图38-3-1-3移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图38-3-1-3右图所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板的方式

7、选择旋至手轮方式，按鼠标左右键调节手轮，点击键将手轮对应轴置于X档，调节手轮步长按钮，在手轮上点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如图38-3-1-3所示。将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为；将塞尺厚度记为（此处为1mm）；将基准工具直径记为（可在选择基准工具时读出，“刚性靠棒”基准工具的直径为14mm），将CRT界面显示坐标值记为X5；将+记为X1， X5-X1记为DX。点击MDI键盘上按钮，进入参数设置，点击CRT显示软键“坐标系”或上下翻页至“WORK CO38DATES”

8、页面（此处选择了G54）使用移动光标到G54，输入X（DX）的值，点击按扭，此数据将被自动记录到参数表中Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。注： 完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下：点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回。点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态，依次按下按钮及，使Z轴抬高到适当位置，再点击菜单“机床/拆除工具”，拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。38.3.2 寻边器X、Y轴对刀寻边器有固定

9、端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀在操作面板中，按鼠标左/右键选择方式至“JOG”，系统进入手动操作方式；借助“视图”菜单中的动态旋

10、转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、及、按钮，将机床移动到如图38-3-2-1所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的 或 按钮，使主轴转动。未与工件接触时，偏心棒上下两部分处于偏心状态。移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板的方式选择旋至手轮方式，通过点击键将手轮对应轴置于X档，在手轮上点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图38-3-2-2所示，若此时再进行增量或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图38-3-2-3所示。

11、即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图38-3-2-1 图38-3-2-2 图38-3-2-3将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为；将基准工具直径记为（可在选择基准工具时读出，寻边器基准工具的直径为10mm），将CRT界面显示坐标值记为X5，将+记为X1，X5-X1记为DX。点击MDI键盘上按钮，进入参数设置，点击CRT显示软键“坐标系”或上下翻页至“WORK CO38DATES”页面（此处选择了G54）使用移动光标到G54，输入X（DX）的值，点击按扭，此数据将被自动记录到参数表中。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。注： 完成X，Y方向对刀后，需将基准工具收回。步骤

12、如下：点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态，依次按下按钮及，使Z轴抬高到适当位置，再点击菜单“机床/拆除工具”，拆除基准工具。38.3.3 塞尺法Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具；点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、及、按钮，将机床移动到大致位置，如图38-3-3-1所示；图38-3-3-1图38-3-3-2类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值记为Z1；塞

13、尺厚度记为Z2。如图38-3-3-2。将Z1- Z2记为DZ；点击MDI键盘上按钮，进入参数设置，点击CRT显示软键“坐标系”或上下翻页至“WORK CO38DATES”页面（此处选择了G54）；使用移动光标到G54，输入Z（DZ）的值，点击按扭，此数据将被自动记录到参数表中。38.3.4 试切法Z轴对刀点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具；点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、及、按钮，将机床移动到大致位置，如图6-2-1-7所示；打开菜单“视图/选项”中“声音开”选项；点击操

14、作面板上 或，使主轴转动；依次点击及按钮，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分；用如同“塞尺检查法”的方式将数据输入到参数表中（此时“设置位置Z0”文本框中应该输入0）。38.4 手动操作38.4.1 手动/连续方式点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“JOG”，系统进入手动方式。分别点击、及、按钮，可以移动机床并控制移动方向及移动距离。点击按钮，控制主轴的转动和停止。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按

15、钮，使主轴重新转动。38.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见38.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见32.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手轮”，系统进入手轮模式即手动脉冲模式。通过按钮，进行轴向选择。鼠标对准“手轮倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。38.5 自动加工方式38.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见38.2.2“机床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见1

16、4.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的方式选择旋钮，使它处于“自动”位置，系统即处于自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击循环启动键，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。32.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见38.2.2“机床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（

17、参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上方式选择旋钮，使它指向“自动”，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮；点击“跳步”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；点击“选择停止”按钮，则程序中M01有效；可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度；按键可将程序重置。38.5.3 检查运行轨迹38C程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上方式选择旋钮，使它指向“自动”，系统进入自动运行状态，转入自动加工模式，点击MDI键盘上

18、的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。FANUC 系列使用手册 第三十九 FANUC 0I MATE 济南第一机床厂车床面板操作第三十九章 FANUC 0I MATE济南第一机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE 济南第一机床厂车床面板操作39.1 面板按钮说明按钮名称功能说明急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止

19、，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。电源开关点击此按钮用于打开/关闭机床总电源。编辑按此按钮，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。自动按此按钮，系统进入自动加工模式。MDI按此按钮，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。手轮按此按钮，则系统处于手轮模式。JOG按此按钮，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。回参考点按此按钮，系统进入回参考点模式。单段按此按钮，运行程序时每次执行一条数控指令。空运行系统进入空运行模式。跳步按此按钮，数控程序中的注释符号“/”有效。选择停止置于打开状态时，“M01”代码有效。机床锁住锁定机床，无法移动。程序校验暂不支持。快速/

20、手轮倍率在手动快速或手轮状态下，按此些键可选择需要的进给倍率。X+/X-/Z+/Z-轴向选择按钮在手动状态下，选择X+/X-/Z+/Z-轴向进给。快速在手动状态下，按此键可快速移动刀架。升速主轴升速。100%按下此按钮后主轴转速恢复至100。降速主轴降速。正转主轴正转。停止主轴停。反转主轴反转。手动换刀按此键可旋转刀架进行换刀。冷却液暂不支持。卡盘夹紧暂不支持。尾架顶紧暂不支持。超程释放当机床运动到达极限时，按此键可超程释放。位置记录暂不支持。暂不支持。进给/主轴允许暂不支持。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环保持程序运行暂停，在程序

21、运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。程序保护选择此开关，可以进行程序保护。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。进给倍率调节主轴进给时的倍率。39.2 车床准备39.2.1 激活车床点击电源开按钮，使机床总电源打开。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。39.2.2 车床回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击按钮，使系统进入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“回参考点”按钮，X，Z轴将回原点，CRT上的X坐标变为“390.00”，Z坐标变为“30

22、0.00”，此时CRT界面如图39-2-2-1所示。图39-2-2-139.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。39.3.1 试切法G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的按钮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使机床在X轴负方向移动；同样点击按钮使机床在Z轴负方向移动。通过手动方式将刀架慢慢移到如图39-3-1-1所示的大致位置图39-3-1-1点击操作面板

23、上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图39-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图39-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图39-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切

24、削工件端.。如图39-3-1-4所示。然后按“正方向”按钮按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图39-3-1-2 图39-1-3-3 图39-3-1-4图39-3-1-539.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到

25、试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图39-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图39-3-2-1）输入到指定区域。 图39-3-2-1 图39-3-3-139.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过

26、设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图39-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“W0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“U0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图39-3-3-2所示。 图39-3-3-2 图39-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触

27、。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图39-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“W”，按键，再按，输入的为“V”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。39.4 手动操作39.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的手动按钮，指示灯变亮，机床进入手动操作模式。点击、或按钮，选择控制移动的坐标轴及移动的方向。点击控制主轴的正转、停止或反转。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零

28、件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击或按钮，使主轴重新转动。39.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见39.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见39.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的手轮模式按钮，指示灯变亮，系统进入手动脉冲操作方式。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，可以选择需要移动的坐标轴轴向。鼠标对准“手动快速或点动进给倍率”旋钮，点击左键或右键，可以调节手动时的步长。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机

29、床的移动。点击控制主轴的转动和停止。39.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见39.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见39.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的按钮，系统进入手动点动方式。点击按钮，可以选择移动的坐标轴。点击“手动快速或点动进给倍率”旋钮，可以调节手动点动时的步长。分别点击、或按钮，可以实现手动/点动精确控制机床的移动。点击控制主轴的正转、停止或反转。39.5 自动加工方式39.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见39.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参

30、见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的按钮，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持” 按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。39.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见39.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。

31、（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段” 按钮，指示灯变亮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动” 按钮；点击“跳步” 按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；点击“选择停止”按钮，则程序中M01有效；可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度；按键可将程序重置。39.5.3 检查运行轨迹39C程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的按钮，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”

32、（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。FANUC 系列使用手册 第四十章 FANUC 0I MATE 沈阳机床厂 CAK6136V车床面板操作第四十章 FUNAC 0I MATE沈阳机床厂CAK6136V车床面板操作FANUC 0I MATE 沈阳机床厂CAK6136V车床面板40.1 面板按钮说明按钮名称功能说明操作模式编辑按此按钮，系统可进入程序编辑状态，

33、用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MDI按此按钮，系统可进入MDI模式，手动输入并执行指令。自动按此按钮，系统可进入自动加工模式。手动按此按钮，系统可进入手动模式，手动连续移动机床。X手摇按此按钮，系统可进入手轮/手动点动模式，并且进给轴向为X轴。Z手摇按此按钮，系统可进入手轮/手动点动模式，并且进给轴向为Z轴。回零按此按钮，系统可进入回零模式。手动点动/手轮倍率在手动点动或手轮模式下按此按钮，可以改变步进倍率。暂不支持。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。跳步此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。机床锁住按此按钮后，机床锁住无法移动。机床复位按此按钮，机床

34、可进行复位。空运行系统进入空运行模式。暂不支持。电源开按此按钮，系统总电源开。电源关按此按钮，系统总电源关。数据保护按此按钮可以切换允许/禁止程序执行。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。手轮按此按钮可以显示或隐藏手轮。暂不支持。暂不支持。暂不支持。暂不支持。暂不支持。暂不支持。主轴控制控制主轴停止转动。控制主轴正转。控制主轴反转。暂不支持。暂不支持。暂不支持。暂不支持。手动选刀按此按钮，可以旋转刀架至所需刀具。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。进给保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮

35、运行暂停。按“循环启动”恢复运行。X负方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴向X轴负方向移动。X正方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴将向X正方向移动。Z负方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴向Z轴负方向移动。Z正方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴将向Z正方向移动。快速移动按钮点击该按钮系统进入手动快速移动模式。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。主轴倍率通过此旋钮可以调节主轴转速倍率。40.2 车床准备40.2.1 激活车床点击系统电源启动按钮，系统总电源开。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。40.2

36、.2 车床回参考点检查操作面板上的回零按钮指示灯是否亮，若指示灯已亮，则已进入回零模式；否则点击按钮使系统进入回零模式。在回零模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，回零指示灯变亮，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z正方向”按钮，点击，Z轴将回原点，回零指示灯变亮，CRT上的X坐标变为“1010.00”。此时CRT界面如图40-2-2-1所示。图40-2-2-140.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上

37、其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。40.3.1 试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的手动按钮，指示灯亮，系统进入手动操作模式。点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样按或，使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图40-3-1-1所示的大致位置图40-3-1-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图40-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量

38、”如图40-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图40-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图40-3-1-4所示。然后按“X轴正方向”按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要

39、设定的轴“Z”键。12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图40-3-1-2 图40-3-1-3 图40-3-1-4 图40-3-1-5 40.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图40-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标

40、系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图40-3-2-1）输入到指定区域。 图40-3-2-1 图40-3-3-140.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图40-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得

41、有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“W0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“U0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图40-3-3-2所示。 图40-3-3-2 图40-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图40-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表

42、或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“W”，按键，再按，输入的为“V”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。40.4 手动操作40.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的手动按钮，机床进入手动操作模式。分别点击， ，按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击，控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击或按钮，使主轴重新转动。40.4.2 手动脉冲方式在手动/连续

43、方式（参见40.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见40.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的“手摇”旋钮或，系统进入手摇方式。此外，通过倍率按钮选择不同的脉冲步长。点击或将设置手轮的进给轴为X轴，点击或将设置手轮进给轴为Z轴。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击，控制主轴的转动和停止。40.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见40.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见40.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，系统进入手动脉冲方式。此外，通过倍率按钮选择不同的点动步长。点

44、击，或，将实现手动/点动精确控制机床的移动。点击，控制主轴的转动和停止。40.5 自动加工方式40.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见40.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的“自动”按钮，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的循环启动按钮，程序开始自动执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按进给保持按钮，程序停止执行；再点击循环启动按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时

45、，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。40.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见40.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的“自动”按钮，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮，指示灯变亮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动” 按钮；可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度；按键可将程序重置。40.5.3 检查运行轨迹40C程序导入后，可检查运行

46、轨迹。点击操作面板上的“自动”按钮，系统进入自动运行状态。点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。FANUC 系列使用手册 第四十一章 FANUC 0I MATE 沈阳机床厂车床面板操作第四十一章 FANUC 0I MATE 沈阳机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE 沈阳机床厂车床面板操作41.1 面

47、板按钮说明按钮名称功能说明急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。电源开点击此按钮用于打开机床总电源。模式选择自动模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。编辑模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。手动输入模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。D41C资料输入。按此按钮可以进行程序输入。回零模式选择旋钮按此按钮，系统进入回零模式。点动模式选择旋钮按此按钮，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。步进模式选择旋钮按此按钮，系统进入增量模式。手摇模式选择旋钮按此按钮，则系统处于

48、手轮模式。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。跳步此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。选择停置于打开状态时，“M01”代码有效。示教暂不支持。机床锁定机床，无法移动。空运行可与机床锁定配合使用，程序执行，但不移动机床。进给倍率在增量/手轮模式下，按此按钮可以调节进给倍率。快速进给倍率在手动状态下，调节主轴运行时的进给速度倍率。+X/-X/-Z/+Z轴向选择按钮在手动状态下，选择+X/-X/-Z/+Z轴向进给。主轴正转主轴正转。主轴停主轴停。主轴反转主轴反转。冷却液暂不支持。卡盘暂不支持。尾台体前进暂不支持。润滑暂不支持。转塔点动按此键可旋转刀架进行换刀。运屑器正转暂

49、不支持。运屑器停暂不支持。运屑器反点暂不支持。进给保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。允许或禁止执行程序选择此开关，可以进行程序保护。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。主轴倍率单击左/右键可控制主轴倍率大小。进给倍率单击左/右键调节主轴进给时的倍率。41.2 车床准备41.2.1 激活车床点击操作面板上的“电源开”按钮指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。41.2.2 车床回参考点检查操作面

50、板，查看是否在回零模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击旋钮，使系统转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，再将Z轴回原点，分别点击+X、+Z，随即指示灯变亮，CRT上的X坐标变为“390.00”，Z坐标变为“300.00”，此时CRT界面如图41-2-2-1所示。图41-2-2-141.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。41.3.1 试切法G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G59

51、1）切削外径：点击机床面板上的点动，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使机床在X轴负方向移动；同样点击按钮使机床在Z轴负方向移动。通过手动方式将刀架慢慢移到如图41-3-1-1所示的大致位置图41-3-1-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图41-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图41-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把

52、光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图41-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切削工件端面。如图41-3-1-4所示。然后按“正方向”按钮按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图41-3-1-2 图41-1-3-3 图

53、41-3-1-4图41-3-1-541.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停” 按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图41-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图41-3-2-1）输入到指定区域。 图41-3-2-1 图41-3-3-141.3.3 设置偏