IE方法在眼镜焊接生产线质量改善中的应用

1、第11卷第4期2008年7月工业工程Indu str ia l Engineer ing Journa lVo.l 11No .4July 2008收稿日期:2007211226基金项目:国家自然科学基金资助项目(50775089;中南民族大学自然科学基金资助项目(YZQ06003作者简介:何湘竹(19742,女,湖北省人,讲师,硕士,主要研究方向为并行工程、CI MSIE 方法在眼镜焊接生产线质量改善中的应用何湘竹(中南民族大学电信学院,湖北武汉430074摘要:用I E 的方法对某眼镜生产厂的焊接生产线进行了质量改善。运用质量统计分析方法对该厂废品和工序进行了调查和分析,发现了质量不稳定的

2、部品和工序。而后应用5W2H 的技术分析出产品不合格的原因,并基于5S 理论给出具体的改善办法。经过对比分析,改善后的产品质量大大提高。关键词:工业工程;现场改善;5S 管理中图分类号:F 406 文献标识码:A 文章编号:100727375(20080420105204App lica tion of I E M ethod s to the Q ua lity Im prove m ent of A sse m b l y L i neH e X iang 2zhu(College of E lectronics and Infor m atio n ,SCUFN ,W uhan 4300

3、74,Ch i naAbstr act :This paper applies the methods of I E to a certai n glass co mpany f or analyzing the asse mb l y li n e i n order to find the stati o ns where the producti o n qua lity is lo w ,and then the i m provi n gm ethod is gi v en.Co mparing w ith the f or m er production line ,i m p l

4、 e men tation of these ne w strategies makes the producti o n qua lity i m proved grea tl y .K ey w ord s :i n dustry engi n eering(I E;Ka iz en ;5Sm anage men t 质量是现代制造业的生命,如果不能保证品质,则无法从根本上提高企业的市场竞争力。传统的质量管理往往采用事后控制方式,即在生产之后通过检验工序将不良品挑出来从而实现质量控制。而大量的产品缺陷数据统计表明,大约90%的制造缺陷是可以在生产现场中发现与捕获的1。现场改善才是提高产品质

5、量的最根本最有效的手段。持续的现场改善可以从根源上不断地消除各种导致缺陷的问题,在制品(W IP的大量减少可以避免生产过程中因堆积停滞而造成的质量问题,一个流的生产模式可以有效地避免成批缺陷的产生,平衡稳定的生产过程又可以提高产品质量的稳定性,顺畅的物流更能消除大量的质量隐患2。现场改善的方法有很多,大致可以分为/工业工程(I E 0和/价值工程(VE 0两种。其中I E 方法讲究的是采用各种方法降低浪费,其代表性的技术有:工作研究、5S 、5W 2H 方法等1。近年来,现场改善的理论和方法日益成熟和完善3。但客观上讲,国内的现场改善研究目前还处于起步阶段,基本上只局限于对国外相关技术的理解和

6、应用,还没有形成一个完整的体系4-5。国内外情况毕竟存在差异,因此进一步结合国内企业的特点,探索适应本土企业的应用和实践成为此类研究的重点6。作者采用I E 方法,对某眼镜生产厂的焊接生产线进行了现场质量分析和改善,文中的方法也可为同类企业提供参考。1 I E 技术方法简介1.1 工作研究工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术之一,已被广泛地应用到全世界的各行各业中。工作研究包括方法研究和作业测定两大技术7。通过工作研究可以分析影响工作效率的各种因素,帮助工业工程第11卷企业消除各方面的浪费,减轻工作强度,科学合理地安排作业。1.25S方法/5S0的管理方法是日本学者经过30多年的实践总结,

7、在1986年提出的。5S就是整理(S E I R I、整顿(S E I T ON、清扫(SE I S O、清洁(SET KETS U、素养(S H I T S UKE5个项目,因日语的罗马拼音均以"S"开头,简称为5S8。5S管理是企业现场改善必须完成的基础任务,实施5S能为企业带来巨大的好处,可以改善企业的产品质量,提高生产力。1.35W2H方法5W2H是现场改善的一种常用技术。5W指:做什么(WHAT,为什么做(WHY,在哪里做(WHERE,何时做(WHEN,谁来做(WHO,2H 指:怎么做(HO W以及做到什么程度(HO W MUC H。2企业简介该企业主要从事中高档

8、镜架生产,其生产工艺大致分为5类,其中焊接加工因为其工艺相对复杂,同时焊接质量也是决定镜架质量的关键而被称为核心工艺。因此如何对焊接生产线进行质量改善成为本文关注的问题。该厂焊接加工流水线包括21道工序,生产的部品有:圈、鼻梁、腿、装头、鼻托、腿套、圈扣等。本文主要研究如何对部品和工序进行质量改善。3质量状况调查与分析首先运用质量统计分析法对该厂2006年5月份产品的废品状况进行调查分析(表1。通过调查发现B-T i腿的废品率最高,但因其加工数量较少,绝对废品数并不高。而装头和鼻梁的废品率虽然位居第2,但其加工数量均较多,绝对数相对较高。尤其装头自身价值较高,因此应选择装头作为主要控制对象。表

9、15月份废品统计部品加工数/个废品数/个总比率/%圈扣1050004430.4鼻梁1207739970.8鼻托57552480.1BTi腿137154653.4合计41704032430.78作为现场改善的一项重要内容,要达到减少浪费的目的还需要消除和减少不必要的检验工序,为此需要对各工序的加工质量进行控制,判断分析哪些工序容易出现不合格品,从而制定合理的检验工艺。表2是2006年5月的工序质量统计分析结果。由表2可以看出,焊EL、焊铰链、打磨、焊鼻梁4道工序的不合格率占总不合格率的92%,特别是焊EL 的不合格率占总体的37%,应列为重点改善和监控对象。表2工序质量检查结果工序不合格数量/个

10、比率/%焊EL4901036.7焊铰链2803921.0打磨2559119.1焊鼻梁1995514.9焊鼻托65344.9切曲31232.3焊圈扣14221.1合计1336741004质量改善4.1改善思路和改善方法基于上述对该眼镜厂的焊接生产线质量问题的分析,为了实现企业的需求,提出基于I E的现场质量改善方案(见图1 。图1质量改善总体方案4.2质量改善在对产品不合格的原因进行分析之后,发现伤痕不良和变形不良是造成不良品出现的主要原因。106第4期何湘竹:I E 方法在眼镜焊接生产线质量改善中的应用又由表2可知,EL 不良占总品质不良的37%。为此应以EL 为例,使用5W 2H 方法从5M

11、1E 几方面对EL 伤痕不良与变形不良的主要原因进行调查总结,并针对该问题绘制出如图2的鱼骨图。而后采用I E 的现场改善技术和方法有针对性地采取相应措施进行改善。 图2 EL 质量问题鱼骨图对图2分析后发现,伤痕不良与变形不良的主要原因包括:物料、工装设备、人员、方法、环境等。因此,一方面需要利用质量控制图等工具在生产进行的同时对产品质量进行实时的监控,以保证及时发现生产过程中的质量问题。另一方面,还必须通过对现场环境、工艺要求、机器设备、人员素质等的改善,从根本上消除造成质量缺陷的隐患,从而达到提高产品的质量的目的。下面针对以上造成质量问题的主要原因应用5S 管理方法分别从以下几方面进行改

12、善。1改善工作环境:优良的品质来自优良的工作环境。依据5S 理论,只有经常性的清扫、不断地净化工作环境,才能有效地避免因为环境问题带来的对操作人员、作业及机械设备的影响,提高生产品质9-10。2加强设备管理:制定设备管理规程并设置专门的设备管理人员来落实设备管理,消除因设备不合适造成的质量问题。3提高员工质量意识:划分责任区域,让每个员工知道5W2H 。同时加强对员工质量意识的培训,让员工能够自主地管理。4加强作业管理:对每一道工序都制定相应的操作规范和作业指导书以及生产技术标准,这些在作业时所必需了解掌握的东西都摆放在现场,让每一位操作人员都能够按要求、按步骤进行操作。从而控制各个工序尤其是

13、关键工序的加工质量。5对产品进行定位定置管理11:对于生产现场的工具、物料,在制品、成品、不良品,按要求划分放置区域,定置摆放。并且在这些制品上还放有产品标识卡,让操作者一目了然,节省时间。具体的解决方案见表3及表4。表3 伤痕不良问题与改善措施主要原因改 善 措 施QC 质量问题统计不客观不具体¹改善人员亲自到现场查看不良品现物并统计;º帮助QC 人员建立良好的统计方式QC 伤痕来料不良控制程序不健全¹建立来料不良控制程度;º由品管员整理每个月的来料不良信息,以联络票方式联络相关部门改善焊EL 压伤不良¹焊EL 调机时确认务痕并记录在确认表;

14、º焊EL 操作50100枚,送2枚打磨,交QC 人员确认伤痕,保证不出现伤痕或由轻微压伤;»新电极焊EL 时,调机OK 后用不良品连续操作510次,清除电极尖棱EL 洗净碰撞制作专用设备,避免洗净时碰撞人员违章操作¹提高员工质量意识;º制定工序质量管理控制程序,确保不接受、不生产、不传递不良品表4 变形不良问题与改善措施不良问题改 善 措 施打磨员工对打磨变形标准不明确制作打磨变形不良样板,让员工传看领会打磨变形基准打磨工序品质控制程序不健全¹根据型号及变形压伤程度,BP 打磨、EL 打磨远见卓识班组长分配技能合适员工操作;º打磨员工

15、拿到加工品后,打23枚找QC 人员确认,由Q C 人员记录EL 、BP 表面伤痕附焊,较严重由操作工捡出集中交给班组长,手磨后再打磨焊接前工序品质不稳定将调机品、修理品、需要特殊打磨的产品分类送打磨工序(使用缠红胶带铁架,跟料单注明原因焊接工序电极与部件不匹配根据型号制定电极领用文档,完善电极领取及归还制度,依据加工型号领取电极,批次完成后归还电极。打磨时灯光过暗改善作业环境,增加附加照明检查不细心、方法不正确¹提高员工质量意识;º制定检查标准程序,要求检查时要从两边看是否存在变形4.3 改善效果以上质量改善措施的实施在该厂取得了明显的成效,改善前后质量状况对照表如图3所示

16、。 1产品质量:废品率明显下降。依据QC 统计数据,10月份废品率为0113%,较原有废品率0178%下降了83.33%。2一次性合格率:5月份镜架生产的一次性合格率仅有36.9%,经改善后,10月份一次性合格率为58%,上升幅度为57.18%。3BP 焊修率:由原有的12%下降至3%,高于了预定目标;107工 业 工 程第11卷4焊接进圈返修率:占装头不良原因30%的焊接进圈,返修率由原有的22%下降到12%。可以看出,基于I E 的现场改善方法的实施,使得该厂的产品和工序加工质量都有了大幅提高,取得了明显的直接效益;而且通过改善,员工素质得到了提高,士气得到了鼓舞,为该厂带来了巨大的间接效

17、益。 图3 改善前后质量状况对照图5 结语现场改善是企业生产管理中的一个关键问题,直接影响了企业的生产效率和生产质量。相对日本和美国等制造业发达国家而言,我国的制造企业在现场改善领域还处于学习和模仿阶段,改善手段不够成熟,改善效果也不明显。针对这一问题,在深入研究国内外现场改善方法的基础上,把I E 的理论和技术应用到眼镜工厂现场质量改善的实践之中。用质量统计分析法对该工厂焊接流水线的产品和工序加工质量进行了分析,找出了其中的问题产品和问题工序作为主要控制对象,并运用5S 方法和5W2H 技术对其进行了改善。使得改善后的产品质量大大提高。在这一过程中,基于I E 的现场改善方法起到了小投资,大

18、收益的作用。本文所采用的方法同类企业可以借鉴掌握,以提高企业效益,增强自身的竞争力。参考文献:1石渡淳一.最新现场IE 管理M .深圳:海天出版社,2004.2周峰.KAIZEI :持续改善企业管理的策略J.武汉冶金管理干部学院学报,1999(3:7210.3今井正明日.现场改善:低成本管理方法M .华经,译.北京:北京商务印书馆,1999.4李华曾,孙小明.生产现场系统化改善的应用性研究J.工业工程与管理,2004,9(2:81286.5陈永忠.如何实现精益生产的持续改善J.商业现代化,2007(8:61262.6蒋美仙,林李安,张烨.精益生产在中国企业的应用分析J.统计与决策,2005,(12