塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

1、 (4型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 (1熔料温度太低。应适当提高。 (2吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 容器表面花纹不 清晰 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要

2、求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 (1模口膨胀不足。排除方法为： 适当提高熔料温度。 适当加快型坯的传递速度。 模口膨胀不良 适当提高挤出机背压。 减少使用或尽量不使用再生料。 加快合模速度。 吹制较轻的容器。 (2模口膨胀太大。排除方法为： 吹制较重的容器。 适当降低熔料温度。 适当减慢型坯的传递速度。 适当降低挤出机背压。 模口膨胀不良 增加再生料的用量。 适当减慢合模时间，可推迟 2s 左右。 减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 (1

3、吹塑时间太短。应适当延长。 (2吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 (3熔料温度太高。应适当降低成型温度。 容器翘曲变形 (4容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 (5冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 (1机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 (2机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。 (3机头中心与

4、吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 容器壁厚不均匀 (4机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 (5挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 (6挤出速度太慢。应适当加快。 (7熔料温度太高。应适当降低。 (8模具设计不合理。应修改模具设计。 (9原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 (10模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 (11吹塑速度太慢。应适当加快。 (12吹胀比太大。应适当减小。 (13挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 (1型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 容器壁超薄 (2熔料温度太高。应适当降

5、低。 (3吹胀比太大。应适当减小 (1容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 (2模具温度太高。应适当降低。 容器收缩太大 (3熔料温度太高。应适当降低成型温度。 (4吹塑压力不足。应适当提高。 (5吹塑时间太短。应适当延长。 (6原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 (1粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 凝 胶 平均温度。 (2原料污染。应净化树脂及再生料 (容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 容器冲击强度不足及龟裂 (2熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 (3原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 (1成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚并适 吹塑周期太长 当缩短冷却时间。 (2模具温度太高。应适当降低。 (3原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成