ACL轴流压缩机机组启机方案

1、模板发往:科能公司设计1份成都有集公司有限公司靜发动机轴流压缩机机组共1份试车大纲共16页（连圭寸面）目录1轴流压缩机调试、投运方案 32机组的试车方案 113机组试车 124机组的正常运行 145安全运行 156紧急停机 157正常停机 168 参考资料 151、轴流风机调试、投运方案1.1调试领导小组组长：成员：轴流风机运行负责人：调试操作：主控操作现场操作记录:1.2相关单位联系电话:轴流风机编号联系人电话炼铁厂高炉主控室鼓风机站配电室动力厂轴流风机控制室调度1 #变电站2#变电站防护站紧急电话火警救护设备厂家轴流风机齿轮箱发电机高、低压电气厂家控制系统液压油站润滑油站防喘振阀逆止阀安装

2、单位土建结构设备调试时间表:主要项目时间开始时间结束时间备注润滑油管路冲洗动力油管路冲洗加新油循环送冷却循环水送高压电首次72小时考核3天1.3调试注意事项严格按本操作程序和参数进行操作，以避免机组受到损伤或高炉生产受到影响。试验参数的记录施工单位和压缩机运行制订专人对机组试验过程中的参数详细记录；每次试验后对试验结果进行分析，由厂家根据分析结果对有关参数进行整定。最终整定的参数作为压缩机运行的作业指导指标。部门间的联系与压缩机机组试验有关的部门间（特别是高炉控制室与压缩机控制室之间）应加强联系，机 组启动前应确认各部门均已准备妥当，当本部门运行不稳定时，应及时通知其他部门。机组试验 后应及时

3、了解其他部门试验中的运行情况。运行状态的监测在试验的全过程中要对高炉、压缩机机组和空气管路系统进行密切的监测。确保操作人员和 机组的安全及高炉的稳定生产。对讲机4部。1.4压缩机投产前的单机试车和试验管道试压试验参数试验方法工作压力试验压力试验时间试验结论液压油管道润滑油管道出口空气管道氮气管道润滑系统试验参数现场PLC结论电机、油泵异音、漏油/油管道有无振动、漏油/高位油箱溢流效果和液面位置/油箱液面位置润滑油冷却效果一次润滑油冲洗效果新润滑油冲洗效果和化验指标/远点油压润滑油箱温度低加热器启动及温度高（>25C ）加热器自动停润滑油压低，备用泵自动启动，操作画面启停操作润滑油排油雾风

4、机启动、停止操作最远点油压指示备注143液压油系统4.2动力油系统的试运转1）动力油系统的冲洗A、动力油站在出厂前已进行全面清洗B、动力油站和伺服油缸分流器之间的油管路在冲洗前，应将电液伺服阀盖板去掉换上冲 洗板。这样进回油管线在分流板内直接连接。冲洗系统时可将两台泵同时启动，两台滤油 器同时工作以增强冲洗效果。冲洗油应和工作油牌号相同。C、当滤油器保持差压 6小时无变化时，可认为系统已冲洗干净停油泵去掉冲洗板换上手动换向阀，重新启动油泵，对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。手动换向阀 动作次数为1500 2000次，确认冲洗干净后，将冲洗油排出，把油箱内沉淀的杂质清理 干净并更换过滤器

5、芯子重新加入经过过滤后精度不低于5卩m的工作油，当污染度为NASI 7级时去掉手动换向阀，换上电液伺服阀。动力油站的调试见 ACL1C WKN-24ACL50-13液压油站使用维护说明书。2）打开油箱底部截止阀，当确认无任何杂质与水时，将该阀关闭在电动油泵未启动前， 油箱的液位应在液位计上限。3）打开冷油器冷却水进口截止阀，排尽管内空气，然后关闭截止阀系统工作时油箱 油温50 C时投入冷却水。4）油温20C时启动油泵。5）各阀门开车前阀位各监控仪表进口截止阀开各排污排气阀关6）动力油系统先进行 30分钟12 MPa压力下的低负荷运转，然后逐渐增加负荷到12.5MPa.，运行15分钟，确认系统工

6、作正常后即可投入正式使用。7）缓缓地分别打开蓄能器进油截止阀，待油充满，确认蓄能器正常后，将其中一个蓄能器进油截 止阀关闭，并缓慢打开放油阀将油放回油箱，确认油放完后，关闭放油阀，将该蓄能器作为备用。8）动力油系统参数油箱油温：正常4050 C> 50 C报警，并调整冷油器冷却水量油站出口压力：正常1212.5 MPa< 10MPa报警，备用泵启动< 9 MPa联锁停机滤油器压差：> 0.35 MPa报警，切换油泵油箱液位：正常 距箱底（400 650 ） mm报警距箱底 < 400 mm9）打开试验管路中针形阀检查备泵用启动情况，试验完后，关闭针形阀使压力正常。

7、10）动力油站的使用，维护及故障的处理见ACL1C WKN-24ACL50-13液压油站使用维护说明书。试验参数现场PLC结论电机、油泵异音、漏油/油管道有无振动、漏油/油箱液面位置液压油冷却效果一次液压油油冲洗效果新液压油冲洗效果和化验指标液压站油泵油压静叶调节液压油压低设备用泵自启动，操作还面启停操作液压油箱温度低加热器启动及温度高（>25 C）即若器自动停液压油循环泵启动停止操作最远点油压指示备注循环水系统内容现场PLC结论有无跑冒滴漏/总管压力总官流里总管进水温度润滑油 站进口温度出口温度流里动力油 站进口量温度出口温度流量空气 冷却器进口温度出口温度流量备注氮气系统内容现场PL

8、C结论总管压力流量备注高低、压电系统其他交接试验项目部位限 值 (MQ )测量条件试验结论定子线圈对地及 相间10干燥后接近工作温度，用2500V兆欧表转子线圈对地P 1.0冷态（20 C）,用500V兆欧表检温计1.0冷态（20 C）,用250V兆欧表励端轴承1.0用1000V兆欧表试验项目内容试验日期试验结论试验单位绕组、埋置检温计、轴承对地绝缘电阻和绕组相 互间的绝缘电阻的测定绕组在实际冷态下直流电阻测定空载特性和稳定短路特性的测定温升试验耐电压试验，其电压为制造厂试验电压的80% :短时升高电压试验测量轴两端间的电压和轴对地电位定子绕组直流耐压试验风系统压力、风温试验核相备注：同时提供

9、试验报告口147阀门系统名称数量时 间就地开启、关闭操作PLC开启、关闭操作结论防喘振阀1电动放风阀1逆止阀1电动送风阀1备注148自控仪表系统集中调试自控系统綮必须经过以下调试，方可投入机组运行:PLC静态调试仪表设备单体调试动态调试联调项目调试内容结论单体表量程 设定所有一次仪表、二次仪表按设备设计的量程范围或阀值， 参照各自的说明书，设定其量程范围或阀值，且逐个予以确认端子接线校 验现场一一仪表柜端子接线校验现场一一PLC柜端子接线校验仪表柜、PLC柜、电气柜 接线校验现场一次仪表仪表柜的接线进行复查现场一次仪表一一PLC柜端子的接线进行复查仪表柜、PLC柜、电气控制柜接线校验接地系统的

10、确认，接地电阻要求不大于4欧姆I/O打点确认表PLC控制功能测试确认1）润滑油压低，备用泵自动启动，操作画面启、停操作口2）润滑油箱温度低加热器启动，及温度高（>25 C）加热器自动停 口3 ）润滑油排油雾风机启动口 停止操作口4）液压油压低设备用泵自启动，操作画面启停操作口5）液压油箱温度低加热器启动，及温度高（>25 C）加热器自动停口6 ）液压油循环泵启动口、停止操作口7）防喘振阀快开v 1.5sD、慢关60120sD、 游动、操作口8）电动放风阀开 、关闭 、操作口9 ）电动送风阀打开、关闭 口10）止回阀打开、关闭、操作口11）静叶打开 、关闭、操作从 14°

11、79° 口12） UPS电源操作及失电试验口13)压缩机 主控室与咼 炉主控室交 接信号（含网 络通讯）及自 电控通讯测 试确认1 ）先电气微机保护装置与测试用上位计算机的通讯连通测试2）与电气微机保护装置连线接通，通过改变电气信号，对相对 数据进行测试确认3）当PLC系统具备通讯条件，与高炉中控的交接信号网络连 线接通4）通过两地中控室互发信号，确认相互交接信号正确无误。逻辑控制 功能联调1）启动联锁控制a启动润滑油泵 、润滑油总管压力正常、润滑油温度正常 、启动动力油泵 、动力油压力正常、静叶角度在启动角 、止回阀关闭、电动送风阀关闭、防喘振阀全开、 电动放风阀全开、存储器复位、

12、试验开关复位，逐一确认 启动条件是否都已具备。b在所有启动条件满足后，按下 压缩机申请启动 按钮。2）事故联锁停机控制：防喘振阀全开 、 电动放风阀全开口、 出口止回阀关闭 、电动送风阀关闭、静叶角度关闭到 启动角、高炉中控室接受到事故紧急停机信号。a轴振动过高停机，防喘振阀快开口， 逆止阀快关口b轴位移过高停机，防喘振阀快开口， 逆止阀快关口c润滑油总管压力过低 停机，防喘振阀快开口， 逆止阀快关口d动力油压力过低停机，防喘振阀快开口，逆止阀快关口E机组持续逆流停机，防喘振阀快开口，逆止阀快关口f电气联锁停机停机，防喘振阀快开口，逆止阀快关口压缩机系统项目原始状态盘车状态结论现场PLC数据现

13、场PLC数据压缩机前 轴承振动XY压缩机后 轴承振动XY压缩机轴 位移压缩机前轴瓦温度压缩机后轴瓦温度压缩机止推轴承温度透平转速n1n26500静叶伺服阀位动作 0100 %油路畅通电动盘车试验PLC连锁指标：序号名称正常值报警联锁系统说明监测情况设定值一、压缩机1压缩机轴位移0 mm高> 0.4 mm报警太高> 0.6mm联锁停机2压缩机轴振动v 65 卩 m高> 80 卩 m报警太高> 100 m联锁停机3压缩机v 80 C高> 90 C报警止推轴承温度太高> 100 C联锁停机4压缩机v 85 C高> 95 C报警支承轴承温度太高> 105

14、 C联锁停机二、润滑油系统5润滑油远端0.150.20 MPa低w 0.12 MPa备用泵启动供油压力太低w 0.08 MPa停机6润滑油站油泵出口压力(0.40.5) MPa低< 0.4 MPa调节节流阀或溢流阀高> 0.5 MPa7润滑油站油箱温度(2530) C低w 25C不启动油泵，开加热器高> 30C关加热器8润滑油站油箱油位(4501200)mm距油箱底低w 450 mm报警低> 1200 mm报警9润滑油过滤器压差高> 0.15 MPa报警,换滤芯10油箱自过滤器压差高> 0.35 MPa换滤芯11冷却器后油温40 C高> 45C报警三、

15、液压系统12油泵出口压力(1212.5) MPa(G)低w 10 MPa报警备用泵启动太低w 9 MPa报警机组启动联锁13动力油站油箱温度(4050) C低w 20 C报警，开加热器高> 50 C报警14动力油站油箱液位(400650)mm距油箱底低w 400 mm报警高> 650 mm报警15油站过滤器压差高> 0.35 MPa切换油泵四、齿轮箱16轴承温度V 70 C高> 75 C报警太高> 85 C联锁停机17齿轮箱轴振动v 65 m高> 80 m报警太高> 100m联锁停机五、电机18轴承温度V 70 C高> 80 C报警太高>

16、90 C联锁停机六、压缩机系统19压缩机逆流安全运行20压缩机持续逆流联锁停机2、机组的试车方案试车方案是在压缩机机组各单体设备、安装、配管及电气、仪表等项目安装完成，并经各方确认单体设备符合设计要求后，而进行的联调试车工作。2.1 试车前应具备的条件2.1.1 与压缩机组试车相关的给排水、工艺管道、氮气及配电、仪表、各附属设施均已安装完毕并完成 必要的检查、确认、试验及调整工作。2.1.2 压缩机组控制室与高炉控制室的控制信号和联系信号已调校完毕。2.1.3 设备应备齐安装、自检、试验及调试记录。2.2 试车前的检查 通讯照明设施齐全，调度电话、压缩机控制室与各操作室直通电话、对讲机等齐全。

17、2.2.1 能源介质应符合设计要求，油系统、给排水系统、氮气正常等检查。1）给排水管道检查：给回水压力、温度符合要求。2）氮气管道检查：无泄漏，压力达标。2.2.2 液压油、润滑油检查完成后，液压油、润滑油应同时连续运转 2 小时以上，中途不得停顿，经各 方联合检查，确认无误。并注意蓄能器应投运。按要求投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通，并至少做一次备用 油泵启动试验。2.2.3 防喘振阀调试合格 ,快开正常。止回阀调试合格。2.2.4 静叶调试合格。按自控系统要求改变静叶调节电流信号， 使静叶从 14 °旋转到 79°关掉动力油站电动油泵，当

18、油压降低到 9MPa 时，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服油缸应在蓄能器的作用下使静叶关到 14°。2.2.5 复查压缩机组全部地脚螺栓、联轴器连接螺栓及防松情况。复查机组的二次灌浆层质量，是否出 现开裂等现象。2.2.6 复查与压缩机组运行有关的测试仪表及联锁装置。2.2.7 所有单机设备均已验收合格。按 1.4 节要求填写各表格。3. 机组试车3.1 机组试车前的准备工作3.1.1 向各设备供电并提供操作介质高压电低压电控制电压仪表、阀门用气冷却水按ACL1C WKN-11ACL50-13润滑系统使用维护说明书将润滑系统投入，调节进油阀门, 使管路压力正常。3.2 电机空负荷试

19、车电机与增速箱之间联轴器断开，电机试车详见电机说明书。3.3 联接齿 -电联轴器及护罩，电动机与齿轮箱联动试车，检查机械设备运转情况。切记：盘车装置手动啮合时，必须确认电路断开，待完全手动啮合后，才可投入盘车电机。3.4 电机和轴流压缩机的联合试车3.4.1 试车前的准备A、联接齿轮箱与压缩机之间的联轴器。B 、 将机组的监测、保护系统和自动控制系统投入。C、按 4.1 条要求投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油 畅通，并至少做一次备用油泵启动试验。D、 按 4.2条要求投入动力油系统。注意：必须按要求先进行低负荷运转30分钟，然后 逐渐增加负荷，为蓄能器充油，使一台工

20、作，一台备用。并做静叶的静态调节试验。步骤如下：按自控系统要求改变静叶调节电流信号，使静叶从14 °旋转到 79°关掉动力油站电动油泵，当油压降低到 9MPa 时，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服油缸 应在蓄能器的作用下使静叶关到14°。按上述要求试验后，重新投入动力油系统，并至少做一次备用油泵启动试验。E、认真检查工艺管线。尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况，特别是应检查 膨胀节是否满足安装要求。F、手动盘车装置，认真检查各单机，有无异常声音，调整油路阀门使阀后压力符合各 单机轴承需要压力。3.4.2 机组启动前各阀门阀位润滑油系统阀门阀位见 ACL1C

21、 WKN-11ACL50-13润滑系统使用维护说明书。 机组试车前各阀门阀位轴流压缩机开机前阀位如下：防喘振阀开各监控仪表进口截止阀开各排污阀关3.4.3 机组启动前满足以下条件时解除启动联锁润滑油压力> 0.12 MPa动力油压力> 11.0 MPa润滑油冷油器出口油温14静叶角度放空阀开逆止阀关各试验开关复位仪表存储复位3.5机组启动启动机组达到工作转速时，要注意观察轴承温度的变化，各单机振动情况及声音是否正常。轴流压缩机第一级静叶启动角度为14°,正常可调范围为 25° 79 °。由于在试车阶段压缩机空气不送往工艺系统，而是通过放空阀放空，所以这

22、时静叶的开度由手操器控制。3.6运行在确定机组正常后，连续运行72小时，每小时检查一次轴承温度，轴振动、轴位移、润滑油系统的各项检测指标均不得超过PLC连锁指标中给出的正常值范围。压缩机的性能测试在此阶段进行。风机测试数据表：风机工位数据单位工位数据单位进气侧轴温C排气压力MPa排气侧轴温C送风压力MPa止推轴温1C送风流里3Nm /min止推轴温2C过滤器差压KPa进气温度C静叶角度o排气温度C防喘阀1阀位%送风温度C轴位移mm喉部差压KPa进气侧轴振动Am文氏管差压KPa进气侧轴振动Bm增速箱轴温1C轴温3c轴温2c轴温4c电 机 与 电 气轴温1c润滑冷油器后油温度c轴温2c动力油压力M

23、PaA相定子温度c润滑油压力MPaB相定子温度c动力油箱液位mmC相定子温度c润滑油箱液位mm主电机A相电压KV冷却水压力MPa主电机B相电压KV冷油器冷却水进水温度C主电机C相电压KV冷油器冷却水排水温度C动力油箱温度C动力油回水温度C润滑油箱温度C电机回水温度C其他仪表气源压力MPa3.7停机按正常停机按钮。自控系统有以下停机动作。A、轴流压缩机静叶从工作角度到14°B、主电机跳闸。C、轴流压缩机放空阀全开。按动正常停机按钮后，应记录下机组的惰走时间。待机组停稳后，手动盘车。只有在确认机 组已经完全冷却下来或转子温度降至40 C以下时，润滑油系统和盘车才能停止工作。3.8停机后的

24、检查检查各仪表、阀门、压缩机静叶等的复位情况。对运行期间曾出现的故障，应认真检查并彻底排除。4、机组的正常运行4.1机组运行前的检查A、对机组周围的环境做全面清扫，保持机组周围环境的清洁干净。B、检查机组各单机地脚螺栓是否紧固，各支撑面予留热膨胀间隙应符合各单机要求。C、投入自、电控系统，将电、气源送入各仪表、控制器、调节器、变送器等。如发现有异常或出 现报警信号，应查找原因并排除。D、认真检查工艺管线。尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况。特别是应检查膨胀节是否 满足安装要求。4.2机组运行前的准备见 3.14.3机组启动前阀位见 4.4机组启动前应解除的联锁见4.5机组启动机组启动按方案进行，使机组达到正常工作转速。当确认机组和工艺系统正常后，用手操器缓慢关闭放空阀，排气压力逐步升高，这时止回阀打开， 并将放空阀投入自动，工艺系统的流量调节器投入控制。机组运行期间，应经常检查润滑油、动力油压力和温度、轴承温度、轴振动、轴位移等，如有异 常应查找原因及时排除。5、安全运行轴流压缩机出现逆流，自控系统便会发出安全运行信号，信号发出后有以下动作:A 、 静叶角度关闭到 25°B 、 压缩机放空阀打开C、 压缩机出口逆止阀关闭D 、 向中心控制室送出安全运行工艺联锁信号 上述工况轴流压缩机仍在额