PLC控制伺服电机总结

1、第1章 PLC基础知识1.1 PLC简介1.1.1 PLC的 定义PLC(ProgrammableLogic Co ntroller)是一种以计算机(微处理器)为核心的通用工业控 制装置 ,专为工业环境下应用而设计的一种数字运算操作的电子学系统。目前已经广泛地 应用于工业生产的各个领域。早期的可编程序控制器只能用于开关量的逻辑控制，被称为 可编程序逻辑控制器(Programmable Logic Controlle),简称PC。现代可编程序控制器采用 微处理(Microprocesso)作为中央处理单元，其功能大大增强，它不仅具有逻辑控制功能， 还具有算术运算、模拟量处理和通信联网等功能。 P

2、LC 的高可靠性到目前为止没有任何一 种工业控制设备可以达到，PLC对环境的要求较低，与其它装置的外部连线和电平转换极 少，可直接接各种不同类型的接触器或电磁阀等。这样看来，PC这一名称已经不能准确反映它的特性， 于是，人们将其称为可编程序控 制器(Programmable Con trolley，简称 PLC。但是近年来个人计算机(Perso nal Computer 也简称PLC，为了避免混淆，可编程序控制器常被称为 PLC。1.1.2 PLC的产生和发展在 PLC 出现之前， 机械控制及工业生产控制是用工业继电器实现的。 在一个复杂的控 制系统中，可能要使用成千上百个各式各样的继电器，接

3、线、安装的工作量很大。如果控 制工艺及要求发生变化，控制柜内的元件和接线也需要作相应的改动，但是这种改造往往 费用高、工期长。在一个复杂的继电器控制系统中，如果有一个继电器损坏、甚至某一个 继电器的某一点接触点不良，都会导致整个系统工作不正常，由于元件多、线路复杂，查 找和排除故障往往很困难。继电器控制的这些固有缺点，各日新月异的工业生产带来了不 可逾越的障碍。由此，人们产生了一种寻求新型控制装置的想法。1968年，美国最大的汽车制造商通用汽车公司( GM 公司)为了适应汽车型号不断翻 新的要求，提出如下设想：能否把计算机功能完备、灵活、通用等优点和继电器控制系统 的简单易懂、操作方便、价格便

4、宜等优点结合起来，做成一种通用控制装置，并把计算机 的编程方法合成程序输入方式加以简化，用面向过程、面向问题的“自然语言”编程，使 得不熟悉计算机的人也可以方便使用。这样，使用人员不必在编程上花费大量的精力，而 是集中力量去考虑如何发挥该装置的功能和作用。这一设想提出之后，美国数字设备公司（DEC公司）首先响应，于1969年研制出了世界上第一台 PLC。此后，这项新技术就迅 速发展起来。PLC的发展过程大致如下：第一代：从第一台可编程序控制器诞生到 70年代初期。其特点是：CPU有中小型规 模集成电路组成，存储器为磁芯存储器；功能简单，主要能完成条件、定时、计数控制； 机种单一，没有形成系列；

5、可靠性略高于继电接触器系统；没有成型的编程语言。第二代： 70 年代初期到 70 年代末期。其特点是： CPU 采用微处理器，存储器采用 EPROM，使PLC的技术得到了较大的发展：PLC具有了逻辑运算、定时、计数、数值计 算、数据处理、计算机接口和模拟量控制等功能：软件上开发出自诊断程序，可靠性进一 步提高；系统开始向标准化、系统化发展；结构上开始有整体式和模块式的区分，整体功 能从专用向通用过渡。第三代： 70 年代末期到 80 年代中期。单片计算机的出现、半导体存储器进入了工业 化生产及大规模集成电路的使用，推进了 PLC的进一步发展，使其演变成专用的工业化计 算机。其特点是：CPU采用

6、8位和16位微处理器，使PLC的功能和处理速度大大增强； 具有通信功能远程 I/O 能力；增加了多种特殊功能；自诊断功能及容错技术发展迅速； 软 件方面开发了面向过程的梯形图语言及其变相的语句表（也称逻辑符号） ； PLC 的体积进 一步缩小，可靠性大大提高，成本大型化、低成本。第四代：80年代中期到90年代中期。随着计算机技术的飞速发展，促进 PLC完全计 算机化。 PLC 全面使用 8位、16位微处理芯片的位片式芯片，处理速度也达到 1微秒/步 功能上具有高速计数、中断、 A/D 、D/A 、PID 等，已能满足过程控制的要求，同时加强 了联网的能力。第五代：90年代中期至今。RISC简称

7、指令系统CPU)芯片在计算机行业大量使用，表 面贴装技术和工艺已成熟，使 PLC 整机的体积大大缩小， PLC 使用 16 位和 32 位的微处理 器芯片。 CPU 芯片也向专用化发展。具有强大的数值运算、函数运算和大批量数据处理能 力；已开发出各种智能化模块；以 LCD 微现实的人机智能接口普遍使用，高级的已发展 到触摸式屏幕；除手持式编程器外，大量使用了笔记本电脑和功能强大的编程软件。目前，为了适应大中型小企业的不同需要， 进一步扩大 PLC 在工业自动化领域的应用 范围， PLC 正朝着以下两个方向发展：其一：小型PLC向体积缩小、功能增强、速度加快、价格低廉的方向发展，使之能更 加广泛

8、地取代继电器控制。其二：大中型PLC向大容量、高可靠性、高速度、多功能、网络化的方向发展，使之 能对大规模、复杂系统进行综合性的自动控制。总的趋势是：(1) 中央处理单元处理速度进一步加快。(2) 控制系统将分散化。(3) 可靠性进一步提高。(4) 控制与管理功能一体化。1.2 PLC的构成PLC的硬件主要由CPU模块、I/O端口组成。1) 中央处理单元CPU是PLC的核心，它是运算、控制中心，将完成以下任务：(1) 接受并存储用户程序和数据(2) 诊断工作状态(3) 接受输入信号，送入PLC的数据寄存器保存起来。(4) 读取用户程序，进行解释和执行，完成用户程序中规定的各种操作。2) PLC

9、中的存储器分为系统程序存储器和用户程序存储器3) I/O接口模块的作用是将工业现场装置与 CPU模块连接起来，包括开关量I/O接 口模块、模拟量I/O接口模块、智能I/O接口模块以及外设通讯接口模块等。图1-1为PLC的硬件组成框图：1.3 PLC的工作原理PLC工作过程一般可分为输入采样，程序执行和输出刷新三个主要阶段。PLC按顺序采样所有输入信号并读入到输入映像寄存器中存储，在PLC执行程序时被使用，通过对当前输入输出映像寄存器中的数据进行运算处理，再将其结果写入输出映像寄存器中保存 当PLC刷新输出锁存器时被用作驱动用户设备，至此完成一个扫描周期。PLC的扫描周期般在100毫秒以内。PL

10、C程序的易修改性，可靠性，通用性，易扩展性，易维护性可和 计算机程序相媲美，再加上其体积小，重量轻，安装调试方便，使其设计加工周期大为缩 短，维修也方便，还可重复利用PLC的循环扫描工作过程见图1-2外设端口服务第 2章 伺服系统2.1 伺服电机种类及结构特点“伺服”一词源于希腊语“奴隶”的意思 。人们想把“伺服机构”当个得心应手的驯 服工具，服从控制信号的要求而动作。在讯号来到之前，转子静止不动；讯号来到之后， 转子立即转动；当讯号消失，转子能即时自行停转。由于它的“伺服”性能，因此而得名 伺服系统。伺服系统是使物体的位置、方位、状态等输出被控量能够跟随输入目标值（或给定值 ）的任意变化的自

11、动控制系统。伺服的主要任务是按控制命令的要求，对功率进行放大、变换与调控等处理，使驱动 装置输出的力矩、速度和位置控制得非常灵活方便。通常根据伺服驱动器的种类来分类，有电气式、油压式或电气油压式三种。伺服系 统若按功能来分，则有计量伺服和功率伺服系统；模拟伺服和功率伺服系统；位置伺服和 加速度伺服系统等。电气式伺服系统根据电气信号可分为 DC 直流伺服系统和 AC 交流伺服系统二大类AC 交流伺服系统又有异步电机伺服系统和同步电机伺服系统两种电气伺服技术应用最广，主要原因是控制方便，灵活，容易获得驱动能源，没有公害 污染，维护也比较容易。特别是随着电子技术和计算机软件技术的发展，它为电气伺服技

12、 术的发展提供了广阔的前景。早在 70 年代，小惯量的伺服直流电动机已经实用化了。到了70年代末期交流伺服系统开始发展，逐步实用化， AC 伺服电动机的应用越来越广 ,并且还有取代 DC 伺服系统的 趋势成为电气伺服系统的主流。目前交流伺服电动机分为两种：同步型和感应型。同步型(SM):采用永磁结构的同步电动机，又称为无刷直流伺服电动机。其特点：(1) 无接触换向部件。(2) 需要磁极位置监测器(如编码器) 。(3) 具有直流伺服电动机的全部优点。感应型(IM):指笼型感应电动机。其特点:(1) 对定子电流的激励分量和转矩分量分别控制。(2) 具有直流伺服电动机的全部优点。伺服系统由位置检测部

13、分、误差放大部分、执行部分及被控对象组成。采用了全封闭 无刷结构，以适应实际生产环境不需要定期检查和维修。其定子省去了铸件壳体，结构紧 凑、外形小、重量轻。定子铁心较一般电动机开槽多且深，散热效果好，因而传给机械部 分的热量小，提高了整个系统的可靠性。转子采用具有精密磁极形状的永久磁铁，因而可 实现高转矩 / 惯量比，动态响应好，运行平稳。转轴安装有高精度的脉冲编码器作检测元 件。因此交流伺服电动机以其高性能、大容量日益受到广泛的重视和应用2.2交流伺服电机的控制方法这里只介绍一种IM型伺服电机的控制方法：SPWM （脉宽调制变频）变频调速。这 是最近发展起来的，其触发电路是一系列频率可调的脉

14、冲波，脉冲的幅值恒定而宽度可调, 因而可以根据Ui/fi比值在变频的同时改变电压，并可按一定规律调制脉冲宽度，如按正 弦波规律调制，这就是SPWM变频调速。SPWM变频的工作原理可用图2-1加以说明。IIIIqI:x wtIIIIIViIiIIIui-1InIiix wt0图 2-1若希望变频输出为图 2-1 所示正弦波电压，则它可以用一系列幅值不变的矩形脉冲来等效，只要对应时间间隔内的矩形脉冲的面积和正弦波与横轴包含的面相等即可。单位周 波内的脉冲数越多，等效的精度越高，谐波分量也越小。SPWM变频调速系统的组成和线路比较复杂， 现在已经有专用的SPWM集成组件供选择，如英国的 HEF475

15、2KV ，功能齐全，为工程人员提供了方便。第 3 章 R7D-APA3H 伺服驱动器3.1 R7D-APA3H 伺服驱动器外部结构及端子说明SMARTSTEP A 系列为基于传统的步进马达的简单定位系统用途而开发出来的脉冲输 入型位置控制产品。它结合了步进的简单易用特点，同时具备步进马达难以达到的一些特 征，如：在高速、高矩的情况下段时间内完成定位，在负荷急剧变化的情况下仍能保持状 态稳定等，是具有很高可靠性的马达 / 驱动器。图 3-1为 R7D-APA3H 伺服驱动器外部结构，表 3-1 为端子说明。注：本系列使用电压：主回路电源：单相 AC200/230V(170- 253V)50/60

16、Hz控制回路电源：单相 AC200/230V(170- 253V)50/60HzL1L212©OCN3L1CL2CB1B2UVWL2C图3-1L1主电路电源输入端L21抑制电源谐波用直流电抗器 连接端子2L1C控制电源输入端子L2C储1外置再生电阻连接端子B2U马达连接端子VWCN1控制输入输出用连接器CN2编码器输入用连接器CN3通信用连接器表3-1控制输入输出信号的连接及外部信号信号处理电路图见附录13.2参数/监控模式监控模式见表3-2表3-2监控NO.监控项目说明UnOOO速度反馈显示马达头际转量Un002转矩指令显示至电流回路的指令值Un003Z相的脉冲数显示从Z相的转动值

17、为脉冲数Un004电角度显示马达的电角度Un005输入信号监控显示控制输入信号（CN1 ）的输入信号Un006输出信号监控显示控制输入信号（CN1 ）的输出信号Un007指令脉冲的速度表示显示将指令脉冲的频率换算后的值Un008位置偏差将偏差计数器内积累的脉冲通过指令单位进行显示Un009累计负何率显示实效转矩Un 00C输入脉冲计数显示输入脉冲计数UnOOD反馈脉冲计数显示反馈脉冲计数参数模式见表3-3。表3-3PRM.NO.参数名称说明位NO.名称设定说明PnOOO基本开关10反转方向0+指令为CCW方向回转1控制模式选择1+指令为CW方向回转PnOO1基本开关20伺服OFF时、报警 发生

18、时选择停止0用动力制动器停止马达1用动力制动器停止马达， 停止后解除动力制动器2用自由运转停止马达Pn 100速度回路增益调整速度回路的响应性Pn 101速度回路积分 时间常数速度回路的积分时间常数Pn 102位置回路增益调整位置回路的响应性Pn 110在线自动调整 设定0在线自动调整选择0接通电源后，只进行运转初期的自动调整1保持自动调整2不自动调整Pn 200位置控制设疋10指令脉冲方式1偏差计数器复位2伺服OFF时、报警发生时的偏差计数器复位3.3基本动作操作方法1. 调整增益用旋转开关可以调整马达响应性能，选择 0时，按照内部设定的参数值运行。选择 1 F时，按照旋转开关的数值运行。如

19、果需要降低马达响应性能（平滑地运动时），将开关设定在较小值。如果需要提高马达响应性能（快速地运动时），将开关设定在较大值。2. 开关/参数设定有效切换设定驱动器的动作是按照功能开关进行或者是按照参数设定进行。见图3-2,说明见表 3-4。ONOFF开关6开关/参数设定有效切换OFF功能设定开关有效ON参数设定有效表3-46图3-23. 脉冲指令的输入设定脉冲指令的输入方法，按照正转脉冲/反转脉冲输入和脉冲/方向信号输入进行切换ONOFF表3-5见图3-3,说明见表3-5。4.在线自动调整在线自动调整见图3-4开关3脉冲指令的模式OFF正转脉冲/反转脉冲：正逻辑ON脉冲/方向信号：正逻辑ONOF

20、F|A 实行在线自动调整。终止在线自动调整。将结果保存在参数的惯性比（Pn 103），进行运转。5.动态制动的设定动态制动的设定见图3-5,说明见表3-6。ONOFF图3-5开关2动态制动模式OFF动态制动无效ON动态制动有效表3-6第 4 章 CPM2C 系列 PLC 简介4.1 什么是 CPM2C4.1.1 CPM2C 的定义CPM2C是一种紧凑的，高速可编程序控制器（PLC）,是为需要每台PLC有10120点I/O 的系统控制操作而设计的。CPM2C在 一个小巧的单元内综合有各种性能，包括同步脉冲控制，中断输入，脉冲输出，模拟量设定和时钟功能等。CPM2C CPU单元又是一个独立单元，能

21、处理广泛的机械控 制应用，所以它是在设备内用作内装控制单元的理想产品，完整的通信功能保证了与个人计算机、其它OMRON PLC和OMRON可编程终端的通信。这些通信能力使用户能设计 个经济的分布生产系统。4.1.2 CPM2C的基本功能和特点基本功能见表4-1。表4-1CPU单元类型CPM2C是一台设有 20，30，40,或60内装I/O 端子的PLC，有二种输出可 用(继电器输出，漏型晶体管输出和源型晶体管输出)和2种电源可用(100/240VAC 或 24VDC )。扩展I/O单元为使PLC的I/O容量提高到最大的120点I/O，与CPU单兀连接的扩展单兀可多 达3个。有三种扩展单元可用：

22、20点I/O单元，8点输入单元，和8点输出单元。将3个20点I/O单元与60内装I/O端子的CPU单元连接就得到120点I/O的最大 I/O容量。模拟量I/O单元为提供模拟量输入和输出可连接多达 3个模拟量I/O单元。每个单元提供2点 模拟量输入和1点模拟量输出，所以连接 3个模拟量I/O单元就能得到最大的6 点模拟量输入和3点模拟量输出。(将模拟量 I/O点与PID()和PWM( )指令 结合就能完成时间-比例控制)。模拟量输入范围可以设置为010VDC，15VDC，或420mA ;分辨率为1/256。( 15VDC和420mA设定可以使用开路检测功能)。模拟量输出范围可以设置为010VDC

23、，-1010VDC，或 420mA;分辨率为 1/256。CPM2C的 特点:(1) 丰富的指令系统，基本指令和应用指令多达185条。(2) 中断功能完善，高达20kHz的高速计数器能方便地测量高速运动的加工件。(3) 高速脉冲输出功能更加完善。(4) 具有同步脉冲控制功能，可方便地调整输入输出的脉冲频率比值。(5) 内置时钟功能。(6) 完善的通信功能。(7) 可方便地与OMRON的可编程序终端(PT)相连接，为机器操作提供一个可界面。4.2 CPM2C的操作方式CPM2C有3种操作方式：PROGRAM , MONITOR 和RUN，见表 4-2。表4-2PROGRAM 方式在编程方式下程序

24、不会执行。该方式进行以下为程序执行作准备的操作改写如PLC设置内的那些初始/操作参数。写入，传送和检查程序。用I/O位强制置位和强制复位来检查接线。MONITOR 方式程序在MONITOR方式下执行并通过编程设备能进行以下操作。一般来说，MONITOR方式用于程序调试，检测操作和进行调整。在线编辑监视操作期间的I/O存储器。强制置位/强制复位，改变设置值，在操作期间改变当前值。RUN方式在RUN方式下程序以正常速度执行。如在线编辑，I/O强制置位/强制复位，改变设置值/当前值等操作不能在 RUN方式下进行，但可以进行I/O位状态监 视。4.3同步脉冲控制及脉冲输出功能介绍4.3.1同步脉冲控制

25、CPM2C的晶体管输出型，它的高速计数器功能配合其脉冲输出功能，可以产生一个频率为输入脉冲固定倍数的输出脉冲。见图 4-1。输出是输入频率固定倍数的脉冲图4-14.3.2 CPM2C的高速脉冲输出功能CPM2C使用 01000 01001两个输出点，高速脉冲输出功能更加完善。其脉冲输出功能 有以下三种情况: 两点无加速/减速的单相脉冲输出：输出频率为10Hz 10KHz，占空比50%(2) 两点不同占空比的脉冲输出：频率范围为 0.1Hz 999KHZ，占空比0-100%。(3) 带梯形加速/减速变化的脉冲输出，分为脉冲+方向输出和增/减(CW/CCW )脉冲输出，占空比50%。脉冲输出模式有

26、2种：独立模式，在此模式下，输出预定数目的脉冲后输出停止；连 续模式，在此模式下输出由指令来停止。图4-2是带梯形加速和减速的脉冲输出。PLC 设置(DM6629)脉冲输出端口编号 0的当前坐标值系统PULS(65):设置脉冲输出个数ACC():控制带梯形加速和减速的脉冲输出创建一个梯形图程序INI(61):停止脉冲输出和改变脉冲输出当前值PVPRV(62):读出脉冲输出当前值PV和状态图4-2带梯形加速和加速的脉冲输出原理图见图4-3PULS(65)设置脉冲个数的指令ACC() 加速控制指令*01000 脉冲 CW010011 方向 CCW指定脉冲为相对或绝对脉冲设置输出的脉冲数模式指定启动

27、频率：0 Hz10 kHz预定频率：0Hz10Hz4.4脉冲输出的方向控制方式和端口接线选择脉冲输出的方向控制方式脉冲输出方向控制方式的选择与所使用的信号类型有关，如图4-4所示。脉冲+方向输出0100101000增/减脉冲输出图4-401001输出端口接线见图4-5说HO|些M 匚四:珂|ncoa.愉过鵡口 MW1：方何出图4-5增减脉冲输出见图4-6。| 1OCH00.iozCOM COM 1 COMOaO°00WiiiWDOlCm： GN垃闰针I方甸臓岀J iftEttt（口war； 8W t砂UH 方的帕哉图4-64.5编程相关指令4.5.1同步脉冲控制的相关指令与同步脉冲控

28、制的相关指令见表4-3。表4-3指令控制操作()SYNC(-)启动同步控制指定脉冲的频率比例系数， 输出端口号和输出脉冲改变频率比例系数在脉冲输出过程中改变脉冲 频率比例系数()INI(61)停止同步控制停止脉冲输出()PRV(62)读脉冲输入频率读出脉冲输入频率读同步控制的状态读出同步控制的状态SYNC（-）指定脉冲的脉冲输出端口 （01000 01001）,频率比例系数和启动脉冲输出C脉冲输入端口指定（000:高速计数器）脉冲输出端口指定（000:脉冲输出端口 0； 010:脉冲输出端口 1） 频率比例系数频率比例系数存储将要设定的频率比例系数#0001 #1000 （4位 BCD 码）表

29、示：1%1000%注：当使用指令SYNC（-）指定频率比例系数时，一定要将脉冲输出频率设置在10 kHz以下。INI（61）指令用来停止同步控制端口指定（000:高速计数器）控制标识（005:停止同步控制固定为000注：通过将PLC机转换为PROGRAM模式来停止脉冲输出也是可以的。PRV（62）用来读出脉冲输入频率。固定为000:脉冲输出端口 0控制标识（000:读高速计数器的输入频率）存储输入频率当前值PV的起始字最右边4位数字0000000（00020000 （8位 BCD 码）PRV&2）用来读 1出同步控制1的状态位数字输出端口指定（000:脉冲输出端口控制标识（001:读同

30、步控制的状态）存储同步控制状态的起始字0; 010:脉冲输出端口 1）4.5.2带梯形加速和减速的脉冲输出相关指令与带梯形加速和减速的脉冲输出（占空比固定）相关的操作指令见表44表4-4指令控制操作()PULS(65)设置脉冲个数在独立模式下设置将输出的脉冲个数()ACC()设置脉冲频率和启动脉冲输出在独立或连续模式下，设置脉冲输出的预定频率、 启动频率和加速/减速变化率，并启动脉冲输出改变脉冲频率连续模式下，在脉冲输出过程中，根据所指定加速 /减速变化率，执行加速/减速操作来改变脉冲频率停止脉冲输出根据所指定加速/减速变化率，减小脉冲输出频率 直到停止()INI(61)停止脉冲输出（减速停止

31、）停止脉冲输出改变脉冲输出当前值PV改变脉冲输出当前值PV从表4-5可以看出哪些操作指令在带梯形加速和减速的脉冲输出进行时可以执行。表4-5PULS(65)SPED(64)INI(61)ACC()连续模式不能不能台匕 冃匕不能独立模式不能不能台匕 冃匕能PULS（65指令用来指定在独立模式下要输出的脉冲个数001 :绝对脉冲）最右边4位数字最左边4位数字001:绝对脉冲脉冲个数（最右边，最左边位数字） 存储设置的脉冲个数的寄存器。存储范围为 96,777,214 16,777,215负数可通过置最左边的负数标志位为or来表示。即：绝对坐标系统的脉冲输出当前值与移动的脉冲数目之和当脉冲输出当前值

32、的坐标系统在PLC设置中设置为一绝对坐标系统时，只能通过PULS（65）指令来指定脉冲输出的类型为绝对脉冲。ACC（-）指令用来设置脉冲的频率，加速/减速变化率和在离散模式下启动脉冲输出固定为000:脉冲输出端口 0脉冲输出模式指定设置表的起始字输出模式指定脉冲的输出模式000:增/减脉冲输出，独立模式002 :脉冲+方向输出，独立模式T加速/减速变化率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）注：脉冲的加速/减速变化率就是每10mS脉冲的频率增加或减少的数值。ACC（-）指令用来设置脉冲的频率，加速/减速变化率和在连续模式下启动脉冲输出 和改变脉冲频率。M输出模式指定脉冲

33、的输出模式010:增/减脉冲输出，CW，连续模式011：增/减脉冲输出，012：脉冲+方向输出,013:脉冲+方向输出,CCW，连续模式CW，连续模式CCW，连续模式加速/减速变化率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）目标频率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）开始频率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）注：脉冲的加速/减速变化率就是每10ms脉冲的频率增加或减少的数值。INI（61）指令用来改变脉冲输出当前值PV。固定为000:脉冲输出端口 0 控制标识（004：改变脉冲输出当前值PV值变化数据的起始字PV)最右边

34、4位数字最左边4位数字改变PV值（最右边位，最左边位数字）存放将被改变的PV值。存储范围为 96,777,214 16,777,215负数可通过置最左边的负数标志位为ON状态来表注：脉冲输出的当前值 PV只有当脉冲输出停止时才可以改变。INI（61）指令用来停止脉冲输出ACC（-）指令用来减速停止脉冲输出加速/减速变化率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）目标频率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）开始频率（#0001#1000 BCD码表示：10 Hz10 kHz）第5章 CPM2C控制R7D-APA3H伺服驱动器5.1编程实例1独立模式下

35、的梯形加减速本实例中要求当执行条件位（00005置于ON状态时，有1000个脉冲从输出端口 01000（脉冲输出端口 0）输出，其脉冲频率变化如图5-1所示的梯形加/减速变化方式，用独立脉冲方式来实现。EMi黄井nOOOIKj图5-1解题思路可见图5-2。申；I L1_ FILnL图5-2根据图5-2所示流程可编程序如下CPM2CS制R7D-APA3H伺服驱动器接线图见附录200005ON状态20000检测执行条件标志位是否处于DIFU(13) 20000DM0000DM0001END(01)1000个脉冲5.2编程实例2正反转和加减速的结合控制00005在这个例子中，要求实现如图5-3对正反

36、转和加减速的结合控制，执行条件:方向指定器：00006图5-3题目分析及解答：01000当执行条件位（00005置于ON状态时，频率为100Hz的冲动脉冲从脉冲输出端口（CW方向）或脉冲输出端口 01001 （CCW方向）输出。当执行条件位（00005置于OFF状态时，脉冲输出停止。通过改变方向指定位（00006的方法可以实现输出端口 01000（CW方向） 与输出端口 01001 （CCW方向）之间的切换CPM2CS制R7D-APA3H伺服驱动器接线图见附录2依据上述，可编程序如下DM0010加/减速变化率：10 Hz/10ms000100500020DM 0000DM 0001DM 000

37、2加/减速变化率：10 Hz/10ms目标频率：500 Hz开始频率：200 HzDM0011目标频率：0 HzDIFU (13)20000检测执行条件标志位是否处于 ON状态方向指示20000 00006DIFD (14)20001检测执行条件标志位是否处于 OFF状态方向指示00006ACC()-7T000010DM0000AR1115_1 J/ACC()000011DM0000AR1115CW方向输出脉冲输出端口 0CCW方向输出峙脉冲输出端口 0通 连续模式,增/减脉冲输出，CCW方向V设置表的起始字连续模式，增/减脉冲,CW方向设置表的开始字200032000220003000100

38、00条 件：000DM001200005 执DIFD(14) 2000420003END(01)5.3编程实例3同步脉冲控制的实现在这个例子中，要求当执行条件位（00005变为ON状态时，同步脉冲控制启动并将与通过高速计数器输入的脉冲相应的输出脉冲从输出端01000（脉冲输出端口 0）输出。此时,脉冲的频率比例系数可以通过模拟控制量 0来改变。当执行条件位（00005变为OFF状态时, 同步脉冲控制停止。题目分析及解答：(CPM2C控制编程思路可见图5-4。根据4.5.1中讲到的同步脉冲的相关指令，编程如下R7D-APA3H伺服驱动器接线图见附录2）。織出JMEIO詠冲悄出年逊行冲1*出擔口1

39、¥冲褊出在进行呷I'图5-4DM00000020DM00010010检测执行条件标志是否有从OFF状态到ON状态的变化执行同步脉冲控制高速计数器脉冲输出端口 0J存放频率系数的起始字停止同步脉冲控制结论交流伺服系统是一个复杂的运动控制系统，实用性很强。从本设计目的出发，我只是 从实验的角度完成了一个基本功能实现演示系统，即采用 CMP2C 可编程控制器实现了对 R7D-APA3H 伺服驱动系列基本功能的控制，例如：加减速、正反转和同步脉冲控制等。通过这次毕业设计，我收益颇丰。首先对PLC和伺服系统的结构以及工作原理有了比 较深刻的理解，而且对它们之间的联系也做了比较深刻的思索。从接到题目，我就着手阅 读大量的相关学习资料，充分利用和巩固了以前所学和未学的各种知识和相关理论。其次