完整版锌合金压铸件电镀前处理文档良心出品

1、锌合金压铸件镀前处理由于锌台金压铸件是一次性压铸成型, 生产效率高,加工本钱低,尤其适 用于公差要求不太严格而几何形状复杂的零部件, 已被广泛用于代替铜、铜台 金和钢铁材料制造的受力不太大而形状复杂的结构件和装饰件,其外表处理工艺也处于成熟阶段.锌台金压铸件是以锌为主、 铝为辅的台金,其化学稳定性差,因此需要用 其它金属层予以保护,电镀层便是其中之一.但在锌台金压铸件电镀前应了解 其锌、铝含量之比.铝含量过高,会加速外表层的氧化,造成镀层结合力下降： 铝含量过低,那么影响零件的韧性,在使用过程中易出现断裂. 从电镀及其使用 角度来考虑,台金中的铝含量在 3.5%4妃间为佳.锌台金压铸件镀前处理

2、合理与否, 是电镀成败的关键.但在其镀前处理过 程中,往往会将其前处理等同于其它金属材料的前处理, 或者无视了其中某个 工序,而造成大量镀件返工或报废.由于锌台金压铸件的特殊性,故返工很难, 这就是锌台金压铸件在电镀过程中废品率高的原因.一.锌合金压铸件镀前处理的本卷须知1. 了解锌台金压铸件的结构特性：锌台金压铸件外表很像蒸馍外表, 有一层0.020.10mln厚、光滑致密的 金属层,在其下方那么是疏松、多孔的结构.因此在机械抛光时,严防抛穿其光 滑致密层,预防疏松、多孔的内材暴露,致使镀层产生起泡、脱皮等不良现象.2. 掌握锌台金压铸件的化学性能：在压铸过程中,工艺因素的影响会造成同一个锌

3、台金压铸零件中产生富锌 和富铝的部位.强碱优先洛解富铝相,强酸那么优先溶解富锌相. 假设除油或浸蚀 过程中使用强碱或强酸,在电镀时那么会引起镀层起泡及脱皮, 严重影响成品率. 为此,锌台金压铸件不宜在强酸或强碱中除油及浸蚀.3. 加速锌合金压铸件镀前处理与入槽电镀的衔接速度：锌合金压铸件的镀前处理,是为了除去零件外表上的油污以及零件在空气 中久留后被氧气氧化而生成的氧化膜,让镀液中的金属离子直接沉积在纯洁的外表上.镀前处理完成后的零件,应立即入槽电镀,不允许在大气中或水槽内 久留,以免外表再被氧化或在外表上形成水化物,影响镀层的结合力.假设零件已出现轻度氧化膜或水化物,可在 10g/L的硼酸液

4、中浸一下,然后转入 NaCN 液中活化,使外表恢复纯洁.二.锌合金压铸件电镀工序：一除蜡：目的：主要针对打磨蜡屎、蜡油处理后能完全软化、溶解,到达清洁外表的目 的.超声波除蜡时镀件外表应清洗干净、彻底无残留蜡屎.过水缸应清洁、干净, 无悬浮物,以免造成二次污染.三氯乙烯除蜡时无残留蜡屎和三氯乙烯水迹.枯燥时间应适当,不宜太短,以 免因时间关系致使三氯乙烯水迹残留而造成后序工艺中麻点、针孔等故障的产生.二除油：锌合金压铸件的成型靠模具,而模具在压铸过程中应定时敷上矿物油等护模 剂.零件在压铸成型后出膛及运转过程中,也会沾上微量的油腻.这些油腻在镀前 要处理干净,否那么会影响镀层与基体的结合力.在

5、锌合金除油液中,不能图方便而参增强碱性化工原料,只能在一定条件下使 用弱碱性化合物进行除油.为能彻底除油,预防复杂零部件的深凹处有油腻残留, 可用电化学除油来提升深凹处的除油效果,从而弥补化学除油的缺乏之处.采用阴极一阳极联合电解除油,到达互补高效的作用.锌合金电解除油液是含 中性外表活性剂的低碱度溶液 ,阴极电解除油时,利用溶液中外表活性剂的乳化、增溶、湿润和电解时阴极上强烈析氢、对油膜撕裂、包裹等作用.去除油膜. 但缺 点是铸件缩孔中易渗氢、易使镀层起泡和粘滞有机微粒、沉积有害膜层.影响镀层 结合力.经过阳极电解除油后,可将缩孔中的氢气去除,使工件外表上沉积的膜层及有 害杂质在电解氧化、机

6、械剥落及化学溶液的联合作用下而去除.操作要严格、时间要短(1-3 s)、电流要小(0 . 51. 0 A/dm ).严禁产生白色胶状腐蚀物、挂灰、 麻点.如外表略有轻徽暗膜.可在活化时去除.除油过程中水洗一定要彻底,除油后工件经活化、水洗后,应不憎水,与水亲 合,不应因除油不彻底存在残留抛光蜡,经酸铜加厚后而广生蚀点.除油溶液应保持一定的浓度和纯度,定期更换,以防异金属离子浓度到达一定 值时而产生置换层,影响镀层的结合力,特别是除油液应与铁基件、铜基件分开进 行.(三) 活化：压铸件经过除油后,外表上仍有一层极薄的氧化膜和半附着的挂灰, 假设不去除, 将会影响电镀后的结合力,因此人们常常采用酸

7、活化的方法除去氧化膜.常用的酸 活化工艺如下：氢氟酸:1 . 5% 2%温度:1535 C时间:1035s氢氟酸不仅能溶解锌、铝的氧化物,而且对零件的挂灰也有去除作用, 而对基 体的溶解速度较慢.国内有的工厂使用硫酸与氢氟酸的混合液进行活化,含量各占 1 %;国外使用单一的硫酸溶液,含量为 0. 2%0. 75%,都能到达较好的酸活化 目的,时间限制在电镀件外表均匀地出现细密气泡后取出为宜.如果在活化液中采 用超声波搅拌,那么可有效地预防挂灰的生成,活化效果更佳.酸活化后宜应进行彻底的清洗,将酸溶液完全从缝隙的气孔中排出否那么, 在电 镀时或电镀后放置一段时间就会出现镀层起泡.零件酸活化后立即

8、进入预镀槽,如放置时间越长,镀层结合力越低.活化液用纯水配制,活化缺乏或过度都会降低镀层结合力造成镀层针孔、 麻点、 起泡、甚至脱落.因此,操作的关键：一是要注意溶液的纯度和更新 .严禁与铜合 金件活化共用.造成置换等反响,形成不良镀层.二是要掌握操作技巧,活化时以 工件外表均匀冒出小泡为宜,这样.既除去工件外表氧化膜 ,使基体充分暴露呈活性状态.又不因浸渍时间过长 ,造成刻蚀过度,致使外表发黑影响结合力.四清洗：清洗液用纯水,活化后工件经流动水清洗.再进入纯水超声波清洗14 Min, 较彻底地去除和稀释锌铸件缩孔中的有害微粒和溶液, 到达镀前处理最后一道工序 的最正确效果.预防镀层起泡,麻砂

9、.五预浸：预浸液为28 % NaCN溶液,它可中和酸液,净化活化外表.预浸后工件 不经清洗可直接预镀,不但有效地预防工件人槽时,因通电前的置换反响而造成的 镀层粗糙、起泡、而且减少了预镀槽液的杂质污染,提升预镀层的质量.六预镀预镀为闪镀,其溶液采用氧化镀铜液.要求镀液对锌合金基体侵蚀作用小, 且深 镀水平、覆盖水平要好,预防置换反响的发生.预镀的关键是采用冲击电流操作,使工件外表快速镀覆、全面完整、薄而致密、结合力良好的镀层 .电镀时间不能 过长,否那么会使镀层粗糙、发暗、甚至高电流密度区烧焦 ,影响镀层质量.预镀铜层厚度不应小于7微米,由于镀铜层可以扩散到锌基中形成较脆的铜锌合 金中间层,影

10、响结合力,而镀铜层薄那么扩散作用发生得越快.当锌基暴露时进酸铜 后易产蚀点,造成不应有的损失,因而锌合金压铸件的前镀应采用分散水平和覆盖 水平较好的氧化镀铜电解液预镀.技术与工艺要求如下： 预镀氧化铜必须进行二道水洗以防 zn2+的带入;(2) 工件应全部覆盖上铜层且须致密呈半光亮微红色：(3) 严格限制阳极电流密度和阴阳极面积比|s阳：5阴=23: 1: 阳极不能使用含磷的铜阳极,采用电解铜板或电解铜角,钛筐阳极袋一并使 用；(5) 限制镀液的pH值,pH值太高使阴极电流效率下降且腐蚀锌基体,应限制在lo . 5左右；(6) 碳酸钠应在3055g/L,以防镀层的麻沙与粗糙；(7) 严格限制金

11、属铜与游离 NacN的比值.铜：NacN (游离)=1. 0: 0. 50. 6;(8) 可以使用活性炭连续过滤,减少有机物的污染,以防镀层的粗糙；(9) 镀液温度应限制在5055C,以减少NacN的分解,维护镀液的稳定；(10) 预镀氧化铜时,开始时采用冲击电流,以预防因置换作用而造成镀层结合力 不良.(七) 电镀光亮氧化铜预镀后,工件不经清洗直接进行光亮氧化镀铜.光亮氧化铜电镀的关键是使镀层到达一定厚度要求的同时.要使镀层平滑光亮.其镀层、厚度要求应以在弱活化液中不冒泡为最正确.总结：锌合金压铸件前镀是整个电镀过程中的关键,镀前处理特别要注意除油液、活化 液的浓度和纯度,要做到定期更换,水洗要彻底干净.工件长时间搁置在空中、水 中易形