钢结构厂房安装

1、钢结构厂房安装1 钢结构(型钢部分加工与制作1 加工制作管理体系工厂加工制作,由项目总指挥对公司设计、生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制,各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作,具体由各专业车间完成加工任务,主要单位职责如下:设计院工程细部节点设计和加工图设计;技术部负责工艺设计和施工组织设计;供应部负责原材料供应;质管部负责质量管理、检验和试验;综合计划部负责综合协调和总体进度控制;生产部负责H型钢、十字型钢柱等钢构件的加工;加工制作管理体系详见下表:加工制作组织机构图项目总指挥(公司生产副总项目总工程师项目经理业务组设计院技术组质管

2、组供运组生产组计划组财务组公司以国际标准ISO9001标准为依据组织质量保证体系。以国家钢结构生产规范钢结构施工及验收规范及检验标准钢结构工程质量检验评定标准为依据进行钢结构生产和质量控制。质量保证能力从管理体制到技术规范,工艺规程等建立了一整套完整的质保体系,质量控制能力达到了一流水平。2 H型钢生产加工工艺及技术措施:2、1工艺总则原材料材质要求本工程的钢柱及钢梁、钢吊车梁以有其余钢构件均采用Q235-B 钢;主要零部件下料加工、组装方法和质量要求钢板、节点板等下料加要主要采用数控等离子切割机、火焰切割机等进行加工;H型钢等型钢构件下料加工采用数控锯床、火焰切割等;钢管主要采用多维数控等离

3、子切割机进行下料加工;H型钢柱等主要生产线上采用组立机进行组立加工;加工质量要求:下料加工的允许偏差(项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度 1.0注:t为切割面厚度边缘加工的允许偏差(项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5 加工面表面粗糙度50主要零部件、构件焊接方法和要求焊接H型钢柱的焊接加工主要采用埋弧自动焊接,构件中的加劲板等主要采用CO2气体保护焊和手工焊接;各类节点加工主要采用CO2气体保护焊和手工电弧焊接;构件组装焊接基本采用CO2

4、气体保护焊和手工电弧焊接;焊缝检验方法和要求焊缝检验方法:主要采用超声波无损探伤、磁粉探伤;焊缝检验要求:a、焊接施工过程中,必须做好记录,施工结束时,应准备一切必要的资料以备检查;b、焊缝表面缺陷应100%检查,检查标准按照国家H型钢加工有关规范进行;c、所有一级焊缝按超声波探伤B级,超声波不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤;d、焊缝等级:一级焊缝:所有全焊透焊缝;二级焊缝:所有角焊缝;e、一级焊缝必须进行100%的无损检测,二级、三级焊缝抽检20%以上;总装方法和要求所有的钢柱、钢梁均在工厂H型钢自动生产线上拼装、组装加工,检验合格后,运输到现场安装。产品验收标准技术要求:所有构件产品加

5、工质量必须符合设计要求;所有产品将根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001及其他国家现行有关规范、标准进行验收。对国家规范中没有明确规定的部分,将会同设计、业主、监理、质监站单位制定本工程的验收标准;2、2 H型钢构件制作工艺在整个工程的主要构件如钢柱、钢梁等均采用了焊接H型,因此H型钢构件的加工工艺在本工程中比较重要。焊接H型钢的制作可依据我公司H型钢生产线制作工艺技术规程进行。具体操作和技术要求如下:H型钢加工工艺流程工序说明腹板焊接坡口H型钢自动组立焊接、校正(制孔件钻孔锁口构件下料加工方法和要求钢板对接a.对接只允许长度方向对接。厚钢板的对接坡口,厚钢板的对接也只允许长

6、度方向对接。采用设备:龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。b.厚钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削面成,加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100处进行彻底检查,并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷,如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。c.厚钢板对接在专用工作平台上进行,以保证对口错边t/25且不大于2,t为钢板厚度。d.厚钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊,焊接前应对钢板进行预热措施,预热温度为150200,焊缝长度为200(焊缝长度500(间隔长度,焊接参数为:焊丝直径:1.2的ER50-6;焊接电流:直流反接,280A330A;焊接电压:

7、2835V;e.焊接顺序及焊道分布图厚钢板定位点焊后,用小车式埋弧自动焊机进行焊接,待下面t/3厚度焊完后翻转工作,反面用碳弧气刨清根处理后,再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣(碳弧气刨使用后,焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷,直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤,待确认无裂纹后,进行反面焊缝的施焊,反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝,直至盖面焊。f.焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理,将焊缝两侧100的范围内加热至200300,加热完毕后,采用保温棉等进行保温,恒温时间段按每30板厚1小时计算。当温度降至150,揭开保温棉让其自然冷却。g.焊后进行外观

8、检查,检查合格后做好记录。施焊24小时后,对焊缝进行无损探伤,确认焊缝内在质量合格之后,做好记录,转入下一道工序。若发现有缺陷,必须报告负责人,并由主任焊接工程师制定整改措施,进行整改,整改后继续进行无损探伤。若再次不合格,则该工件进行报废处理或转作它用。放样下料a.H型梁板材应经进厂复检,并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。b.各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装,构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。c.放样后须经检验员检验,以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸,形位分差、角度、安装接触面等的准确

9、无误。下料切割(含坡口a.H型钢翼缘(腹板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料,加劲、连接钢板下料采用伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。b.钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割。c.加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等,检验合格后进行合理堆放,做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表:项目允许偏差宽度和长度3.0边缘缺棱不大于1.0垂直度不大于板厚的5%不大于2.0型钢端部倾斜值不大于2.0坡口角度不

10、大于50d.为保证切割板材的边缘质量,同时使切割的板材应两边受热均匀,不产生难以修复的侧向弯曲,即应采用数控多头等离子火焰切割机,使板的两边同时切割下料。如下图示:e.H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础,根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度,考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验,四条纵焊缝按每1m沿长度方向收缩0.6;每对加劲板和每对加强圈各按0.3收缩考虑,因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50。f.翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式,便于装配H型梁时以此端为基准,减少装配后的二次切割工作量,也有利于质量控制。g.H型钢构件组装顺序、方法和要求组立

11、主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定,组立是在焊接H型钢柱梁自动生产线的自动组立机上进行。h.在焊接H型钢组立前,应经质检人员进行全面检查,符合设计加工图纸要求及规范规定后,对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣,并应进行矫正,由放样人员划出中心线、定位线,并对坡口及坡口边缘至少100处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷,如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。i.待检验合格后才准上组立机利用专用的形柱梁组装胎具,进行组立点焊固定。j.焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。k.组立精度:腹板中心偏移2.0;腹板与翼板的垂直度为b /100且不大

12、于3.0(b为翼缘板宽度,截高度3.0。l.焊接H型钢组立合格后,进行定位点焊。定位点焊前先将H 型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100范围,温度达到150左右时进行定位焊接,定位焊接采用CO2气体保护。焊接H型梁组装允许偏差(项目允许偏差截面高度h 2.0截面宽度b 3.0腹板中心偏移e 2.0翼缘垂直度b/100且不大于2.0 焊接方法、顺序和要求焊接的方法及顺序:H型钢的焊接主要采用埋弧焊接;埋弧自动焊接主要是对焊接H型钢梁组装焊接,公司应用本工程的焊接H型钢梁的埋弧焊:a.采用美国进口的焊接H型钢自动生产线制作。b.采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相

13、应的焊丝、电流、电压以及焊接速度,同时必须注意焊剂质量,特别是焊剂干燥度,焊接H型钢焊随后应进行矫正。对于焊接H型钢柱由于必须控制焊接H型钢的直线度,因此必须尽量避免焊接绕曲变形,所以必须控制焊接变形。焊接H型钢埋弧焊焊接H型钢定位焊接后放置在焊接H型钢专用船行胎架上调整型钢位置使焊丝行走路线为焊缝的中心线。焊接前在构件两侧设置好引出弧板。自动埋弧焊前采用大功率火焰枪或陶瓷加热器等对腹板及翼缘板两侧100范围内的母材加热至150200。测温点为焊缝两侧边缘100处,符合要求时,进行埋弧自动焊接。埋弧自动焊接应先在预设的(250300引弧板上施焊,使在正式焊接前调整好焊接各项工艺参数。收弧时也应

14、将电弧引出焊缝区在专设的收弧板上进行收弧。这样使焊接起、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊缝部位之外,避免由于起、收弧的缺陷而导致接头裂纹发生,同时还能有效对接头焊缝起到预热和焊后后热的效果。埋弧自动焊焊接工艺参数焊接H型钢埋弧自动焊在专用船行胎架上进行焊接,采用双头龙门埋弧自动焊机进行双丝双弧埋弧自动焊,焊接顺序按下图所示进行,采用多道多层焊接。焊接工艺参数(根据焊接工艺试验确定:a.焊接材料:H08A+HJ431(Q235、H10MnA+HJ101(Q345,焊剂在使用前必须进行350400/2h烘干。烘干后存入保温箱,随取随用。b.焊前预热:焊接前必须对焊缝腹板有翼缘板两侧100范围内的母材

15、加热至150200。c.焊后后热:焊接后将焊缝两侧100的范围内加热至200 300,用石棉被等保温。d.焊丝直径:4.0、5.0;焊接电流:直流600700A (4.0、直流700800A(5.0;电流极性:直流反接;焊接电压:3842V;焊接速度:3545m/h。焊接质量控制要点a.焊接过程中设置焊丝对中装置,确保焊接位置,保证熔池中心在焊缝的中心线上,消除因焊接位置不对称而产生的变形。b.电弧引弧必须在引弧板上引弧,并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上,熄灭电弧,避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。c.翻身焊时,必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根气

16、刨,气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨干净,直至露出金属光泽后,再进行焊接。d.焊后及时进行后热和保温措施。消除或减少残余应力,是防止层状撕裂,减少焊接变形的关键。焊接完成后,用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150范围内均匀加热至250300,然后用石棉等材料围裹保温,待冷至常温撤除。e.焊后24小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达到设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时,还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。焊接H型的矫正及二次装配焊接H型钢的矫正:a.焊接完成后的H型柱梁,由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至柱梁整体扭曲,因此必须通过翼缘矫正机进行矫正,对局部波浪变形

17、和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。b.焊接H型梁的矫下一般在焊接H型钢生产线的矫正机上矫正。c.矫正工作的环境温度不应低于0,可采用逐级矫正方式实施矫正,以保证翼缘板表面不出现严重损伤,角焊缝不发生裂纹。d.如果必须采用火焰矫正时应控制好加热温度,避免出现母材损伤。加热温度不得超过900,并采用三角形加热法,根据H型梁弯曲的程度,确定加热三角形的大小和个数。e.同一部位加热矫正不得超过二次;矫正后应缓冷,不得用水骤冷。矫正后的焊接H型柱梁应满足下表的要求。成品H型柱梁允许偏差值(项目允许偏差截面高度(h3.0截面宽度(b2.0腹板中心偏移(e 2.0翼缘板垂直度(b/100,3.0侧向弯

18、曲矢高(fL/1000,5.0扭曲H/250,5.0构件组装经加工检验合格产焊接H型柱梁,要整齐摆放在经测量找平的组装平台上。根据图纸尺寸组装加劲板和牛腿。焊接H型梁加劲板组装焊接完成后,经过二次修整合格,以组装时的基准端按图纸尺寸号出梁两端的高强度螺栓孔位置线,将孔位检查线和端面铣位置线标注清楚,并打生样冲眼,以便于施工和检查。焊接H型梁端坡口二次切割时,采用数控卧式带锯床切割。组装件手工焊接构件组装件采用林肯焊机CO2气体保护手工焊接,公司焊接人员均按规定考核持证上岗,现公司所有电焊(包括埋弧焊、气体焊、电弧焊的焊缝也均须打上焊工的钢印号码,焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验,合

19、格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详风下表。焊接H型钢加工质量要求(项目允许偏差弯曲矢高L/1000,且不大于10.0扭曲H/250,且不应大于5.0局部平面度 2.0端头板倾斜 2加筋板、定位板位移 2质量检查与验收质量检查a.根据钢结构施工的特点,结合我公司的焊接H型柱梁制作质量控制手册,每个工序施工都按班组自检和互检,半成品零部件质量、H型组装质量、H型焊接质量、成品质量检查作为质量控制点,安排专职检查员负责检查验收。b.每个质量控制点实行工序否决,即半成品零件质量不合格的,坚决不给予组装,按废品处理。c.组装质量不合格的坚决不焊接,返修具备焊接条件后才进行焊接。消除因工序质量不合

20、格影响整体构件质量的弊端。焊接H型柱梁验收a.自查焊接H型梁所用材料保证资料是否齐全。b.自查主要分项工程施工记录是否完备。c.自查各分项工程检验批记录是否完备。d.将上述资料及申请表上报监理、监造人员,请求检查验收。e.对监理、监造提出的问题和不足之处,要及时整改,同时要上报整改方案。f.再次申请对整改部分检查验收。3 焊接工艺本工程焊接主要难点:焊接母材为Q235B,碳当量较高,钢材的淬硬倾向较大,焊接工艺性能比较差,焊接时易产生焊接冷裂纹。3、1 焊前准备构件焊前准备主要包括:坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。坡口制备坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、

21、焊接效率和经济性。设计坡口首先避免采用只能局部焊透的坡口形式,坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点,其次应尽量减少焊缝的横截面积,这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力,而且也可以减少焊接材料的消耗量,降低制造成本。构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等离子弧切割的方法,构件坡口加工完毕,应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。焊接区的清理焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。为防止焊接接头的冷裂纹,建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰

22、喷嘴加热加以清除,因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等,必要时需用砂轮修磨。焊接材料的前处理焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源,其影响程度远比钢板表面吸附水的影响来得严重。因此焊前必须采取严格烘干措施。焊条应采取350400/2h;焊剂采取350500/2h 烘干措施。同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施,随取随用。CO2气体保护焊用的CO2气体也应加装气体加热装置,对CO2气体进行加热去除水分。对于焊丝,焊前应去除焊丝表面的锈蚀、油脂的污物。3、10、3、2 焊材选择焊材对构件焊接接头的性能起着决定性的作

23、用。焊材的选择主要考虑焊接方法、焊接母材和焊接性能要求决定。焊接材料选用表焊接方手工电弧焊CO2气体保护焊埋弧焊法母材Q235 E43 ER50-6 H08A+HJ431H10Mn2+SJ101 Q345B E50 ER50-6H08Mn2A+HJ4313、3 焊接工艺规范参数根据构件材料种类和构件规格主要将采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊。对于构件焊接接头形式主要扳对接焊、板T形角接焊、管对接焊和管相贯面焊接。下面对几种类型的焊接工艺参数制定如下:H型钢柱梁的焊接参数手工电弧焊b.电流极性:交流(E43直流反接(E50;c.电流大小:4.0:160A200A;5.0:230A26

24、0A;d.焊接速度:130150mm/min;CO2气体保护焊a.焊丝:1.2的ER50-6;b.焊接电流:直流反接;c.电流大小: 250A300A;d.焊接电压:2838V;e.焊接速度:130150 mm/min;埋弧自动焊焊丝直径(mm焊接电流(A电弧电压(V焊接速度(m/h交流直流4 700750 3638 3436 35405 750850 3842 3640 30353、4焊接质量保证措施焊接质量是钢结构制造质量的关键,焊接结构生产中的质量保证不仅仅是焊接工序、焊接技术部门或检验部门的职责,它包括诸多因素如设计、材料、工艺规范及人的因素(操作技能、个性、情绪等,均直接影响焊接质量

25、。我公司将在焊接结构生产中推行全面质量管理,从钢材、焊接材料、焊接工艺、焊工、焊接设备、生产管理以及无损检测等方面来加强管理保证焊接质量。组织专职机构公司组织生产、技术、质检三大体系的主要领导与焊接专家、优秀焊工一起组成焊接质量保证小组。在项目副总指挥的牵头下开展工作,对焊缝直流进行检测,收集分析各种相关资料,进行工艺评定试验,编制制作工艺书和焊接工艺规程等负责构件焊接的全面工作。QC小组人员组成项目总工程师项目经理焊接专家焊接工程师热处理工程师无损检测工程师检验工程师优秀切割工优秀焊工优秀检测工抓住关键问题,制定对策针对构件焊接的主要问题防止焊接冷裂纹和防止产生层状撕裂的现象。因为构件的材质

26、为Q235、345,其中Q345材料的碳当量高,焊接性能差;同时构件板厚大,焊接时易产生层状撕裂和焊接冷裂纹。因此必须从合理的施焊顺序着手,重点加强焊前预热、防风、保温、防骤然降温等措施的有效设立。合理的焊接坡口选择,减少焊接拘束,对预热、层间温度、后热、保温的各个环节予以保证。同时对焊接技工加强质量意识教育,加强焊接行为规范和焊接结果监控。严格按照国家相应规范、标准和设计要求对焊缝进行探伤等检查。全方位检查、控制、消除焊接不利因素:首先彻底弄清楚材料性能,把好材料检测关,对材料除进行力学性能与化学分析外,还进行100%超声波检测;其次密切注意厚板切割下料过程中的异常现象、火焰变化情况,发现问

27、题及时查明原因研究解决;还有对焊接材料进行控制,焊接材料要求直接向生产厂家采购,要有焊材材质保证书,必要时请第三方进行抽检。严格控制使用前的烘干保温措施,做到专人负责,记录可查。对厚钢板焊接的焊前、焊中、焊后各道工序层层把关,做到有据可查,事事有人检、处处有人控。严格执行工艺评定依据焊接工艺评定依据焊接工艺评定试验是制定焊接工艺的依据,工艺评定试验必须根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001和建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002的要求执行。按照规程规定凡属下列情况之一,焊前应进行工艺评定试验:a.采用新材料试制或首次焊接的新钢种;b.焊接工艺参数改变或超出原定的范围;c

28、.改变焊接方法;d.改变焊接材料对于施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时,可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。本公司以往加工过多项大型工程的钢构件,并制定过科学合理的焊接工艺,进行过严格的焊接工艺评定试验。但为了对本工程钢结构构件制作工程质量的高度负责,我公司决定对于本工程所有典型的焊接方法、焊接接头形式、焊接工艺参数都进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定方案a.焊接工艺评定的一般程序:焊接工艺评定任务书焊接试板焊接工艺参数记录超声波探伤力学及化学性能测试合格焊接工艺评定报告焊接工艺规程b.焊接工艺评定根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001规定,按建筑钢结构焊接技术规

29、程(JGJ81-2002设计要求进行。c.焊接工艺评定前,主任焊接工程师应根据建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002中的内容,并结合产品的结构特点、节点形式、技术要求等编制焊接工艺评定试验方案。并根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书,用来指导焊接工艺评定试验,焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后,由公司检测中必根据试验结果出具焊接工艺评定报告。d.焊接工艺评定试验方案报告由主任焊接工程师提出,经业主或监理会签后实施。e.根据焊接工艺评定报告,编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。f.暂定需进行焊接工艺评定的项目(以和业主、监理、总包协商为准:、8、10、14对接埋弧焊

30、;、8、10、14对接手工电弧焊及CO2气体保护焊;、4040,3030,2020,1010等规格的T型埋弧角焊接;焊接工艺评定说明、试件制备、检验a.说明:焊接工艺的评定设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合设计和相应标准,由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件。评定对接焊缝工艺时,采用对接焊缝试件,评定角接焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件。b.评定合格的实际厚度与工程适用厚度范围按下表规定(。适用于母材厚度的有效范围试件母材厚度T最小值最大值T25 0.75T 2TT25 0.75T 1.5T焊接工艺评定用试样a.试件制备母材焊接材料剖口和试件的焊接必须符合焊接工艺指导书的要求。试件

31、的尺寸和数量应满足制备试样的要求。b.试件及试样对接焊缝试件及试样。角焊缝试件及试样c.试件检验试件检验主要包括外观检查、无损探伤、力学性能检查和化学检查等具体检查项目与业、监理、总包等单位协商决定为准。3、10、3、5焊接技术和焊接质量保证措施焊接施工管理措施a.焊接材料:所有焊材均要有质保书并符合规范要求,入库后分类管理,并保证通风干燥,焊条、焊剂使用前严格按工艺要求进行烘焙,CO2气体纯度和含水量符合规范要求。b.焊接设备接地要好,并经常检修,使其处于良好工作状态。c.焊工操作平台搭设牢固,并做好防护。d.焊工工具配备齐全,施工时妥善放置。e.对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检

32、查、记录。f.空气相对湿度大于85%时,应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。g.焊接接点处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物,应于电焊前清除。h.焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊,随时注意焊接电流、电压及焊接速度,如发现问题,应及时上报,整改后才可继续焊接。i.冬天焊接应严格控制焊接时母材温度,严格按工艺文件要求,对母材进行预热,焊后严格按工艺要求进行保温措施。现场焊接风沙大时,应采取必要的防风措施,必要时搭设临时防风雨棚。焊接质量控制要点a.所有焊接人员必须持有有关部门颁发的焊工证,并经考核合格后上岗,并在其相应资质范围内施焊。b.应对相应的钢材、焊接材料、接头形式、焊接方

33、法按规定进行焊接工艺评定。c.焊接材料(包括钢材、焊条、焊丝、气体、焊剂等应符合规范要求,必须经检验、试验合格后才使用。d.焊接程序、方法、参数及工艺纪律的控制,严格按规定要求施焊,以减少焊接变形和确保其质量。e.定位准确:应对剖口、轴线位置、装夹胎具进行检查和确认,应了解焊接收缩、焊接变形,以避免不必要的损失。f.必要的环境条件,如温度、湿度、风力,必要时采取措施加以改善,如预热、保温、干燥空气、搭防风棚等。g.焊接工艺控制:如引弧和熄弧、剖口检查、先后次序、焊接参数、焊缝清理、焊接接头保护、变形修正、不良焊缝的返工返修等。h.焊接检查和试验,包括焊前、焊中、焊后的检查,如坡口、组装、焊区清

34、理,定位质量、衬板安装,焊接材料规格、牌号、预热后热温度、焊条烘干、焊接顺序、焊接参数、焊缝尺寸、形状、焊缝咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等,采用肉眼、专用量具、超声波探伤仪等检验和试验。1钢结构构件运输1包装:对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放,各种小型零件(如高强螺栓应用桶或箱包装,确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件(如钢柱等应按运输和堆放的功能要求用条木等包装,以确保构件不损坏、变形。2搬运和装卸在厂内将使用吊车和叉车负责搬运和装卸,在施工安装现场将使用汽车吊和叉车负责搬运和装卸所有零部件,构件严禁自由卸货,吊车工、叉车工应持证上岗,

35、搬运、装卸时应轻拿轻放,必须做到以下几点:确保过程安全,包括人员安全、零部件及构件安全,厂内或现场的建筑物及装备的安全。按规定的地点堆放,不使编号、规格等搞错、混淆。及时和准确的搬运。3、11、3堆放:构件的堆放应满足以下要求:按使用(加工、搬运、运输、安装等的先后次序进行适当堆放。按构件的形状和大小进行合理堆放,必要时用条木等垫实,确保堆放安全,构件不变形。零部件、构件尽可能室内堆放,在室外堆放的应做好防雨、雾处理,连接磨擦面应得到确实保护。厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。4运输:应做到以下几点:针对本工程的工程量较大和同时密集施工的特点

36、,应尽早与多个有着长期合作的运输公司签订运输协议(此工作目前开始落实,运输公司已经答应,他们将提供10辆加长型货车专门用于本工程,提前制定运输计划,以保证充足的运输能力应对本工程。本工程所有构件均采用汽车运输,尽量把构件运输的周期减短,而且要降低成本。应根据构件长度、形状、重量选择运输工具,本工程的钢柱、钢梁分段长度不超过14m,符合公路运输要求,所以采用公路运输,确保运输过程中的安全和产品质量。装卸时应轻拿轻放,文明装卸,车上构件应绑扎牢固,堆放合理。与运输承揽单位签订行车安全责任协议,严禁野蛮装运。钢排架结构整体吊装本工程的施工期要求紧,质量要求高,工作体量大,所以结合上述几个难点,公司决

37、定分派多支队伍,多个工作组同时进场施工,以最大的人员和设备保障力,保质、保量、保工期完成本工程的施工任务。由于本工程为单层,钢架结构,跨度较大,吊装机械应在地面开行和吊装,所以本公司决定分2支队伍(各50人,安排50吨和32吨履带式吊车各2台,进行钢结构的整体吊装。项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备,准备工作的具体内容如下:1、对将支现场施工的技术、管理人员进行技术交底,并编制相应的施工计划,交底的主要内容有:工程概况及施工部署;合同及有关协议;施工组织设计;质量、安全及组织纪律。具体安排和部署见下图熟悉图纸、会审、计算工作量编制施工计划工艺流程及作业指导书编制劳动力用量计划编

38、制施工工艺编制月、周施工进度计划编制施工器具及辅助材料用量计划用电量计划施工准备计划安全技术交底施工平面布置经济核算审批2、办理好有关施工的手续3、在现场与前道工序施工单位及甲方的交接工作。主要内容有:a.进行现场布置:如原材料及机具堆放场地合理,行车通道平整、结实、畅通,水源、电源位置靠近。b.生活、办公条件:如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜,能保证水、电使用,办公及库房应紧靠施工现场。c.对与安装施工有关的前道工序进行复核,确保前道工序如埋件或杯基质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确,做好施工交接手续。d.与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期及交叉作业协调计划。4、机具准备本

39、工程现场所用的主要施工设备为各型吊机、电焊机、卷扬机、工具车等,所用的检测手段主要有:水准仪、经纬仪、测力板手等,其他如配电盘、喷枪、经缆等,其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。1、整体吊装安排本工程分2支主体队伍进行施工安装,具体的安装如下:先分2个钢结构施工工作组进场施工,每个工作组负责一个跨的吊装,先吊装北侧跨、后依次吊装南侧跨,并计划从东侧向西侧方向进行施工。屋面板及墙面板的施工紧随主钢构的进度跟上施工。这样有利于现场交叉施工,减少各施工单位的施工干扰,从而保证施工工期。相应的计划安排、工艺流程、加工次序、材料堆放均应按以上要求来执行,具体的整体安装方向和次序由项目经理根据

40、现场实际情况确定。2、吊装的施工进度计划本工程安装施工的各区块的各工序之间为同步交叉作业,总安装工期为65天,具体进度计划详见附后:施工进度计划网络图。1、钢柱吊装钢柱的柱位测量移交先检查、复核基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高,然后弹出每支钢柱基础的十字中心基准线和基准标高。钢柱吊点位置与吊升钢柱的吊点选择需要通过计算进行选择,保证钢柱在起吊竖起过程中不会扭曲变形等。起吊前,钢构件应横放在垫木上,起吊时,不得使钢构件在地面上有拖拉现象。回转时,需有一定的高度。吊装起钩、平移、回转应交叉缓慢进行。柱身上焊接安装爬梯,并系上缆风绳。爬梯用于梁柱对接时操作人员的上下通道。缆风绳用于柱身垂直度调

41、整,此外,在钢柱未成为空间稳定体系前,绑扎缆风绳可作为安装临时加固措施之一。钢柱的就位本工程的钢柱结构形式为地脚螺栓固定式,杯口承插式当柱下降到与地脚螺栓快要接触时,吊机刹住车,对钢柱进行对位和垂直度初较。钢柱对位主要依靠柱底部位的十字中心线和预埋件上十字中心线对齐,然后再将螺栓孔和地脚螺栓对齐再将钢柱缓缓放下。直到落地,但吊机不许松钩。柱子的临时固定当柱子刚一触及预埋件,便刹住车。这时,预埋螺栓上的螺母进行临时的连接固定不能完全拧紧。然后将钢柱的四边用缆风绳拉紧。这时,吊机才可松钩,进行下根柱子的吊装。承插杯口吊装时,与口相距200mm,应立即刹车,然后向杯中慢慢下落,与杯底接触后固定拉梁风

42、缆,用钢楔然时固定对中,校正垂直后,用膨胀细石砼浇筑。缆风绳拉紧QLY50(50吨汽车吊钢柱吊装示意图柱子的校正a.柱子校正包括两个内容:平面位置校正和垂直度校正。b.柱子校正程序为:先校正平面位置,后校正垂直度。c.平面位置校正:柱子的位移大小在就位时就应严格控制。误差较小时,校正方法采用缆风绳上的葫芦进行调节,若误差量较大的主要采用千斤顶在下部顶移进行校正。d.垂直度校正:柱子垂直偏差利用两台经纬仪设在纵轴线上,仪器架设点距离柱子1.5倍柱长的地方进行测量。e.柱子的垂直度误差调整主要采用缆风绳、倒链等进行调整。此平台用于屋面梁的安装操作定位轴线倒链、钢丝绳、锚环柱子的测量缆风绳拉紧千斤顶

43、调整 柱子定位的矫正柱子正式固定:柱子校正好后,将地脚螺栓进行正式拧紧,螺栓拧紧过程需要对称同时进行,完成柱子的正式固定。承插杯口用钢楔临时固定。钢柱吊装过程中的技术控制措施柱身上焊接安装爬梯,并系上缆风绳。爬梯用于柱顶屋梁安装及吊装就位后操作人员摘钩和上人施工。缆风绳用于柱身垂直度调整,此外,在钢柱未成为空间稳定体系前,绑扎缆风绳可作为安装临时加固措施之一。在柱顶以下1.2m处设置临时操作小平台,以供对接,拧螺栓、校正、焊接等后续工序使用。起吊前,钢构件应横放在垫木上,起吊时,不得使钢构件在地面上有拖拉现象。回转时,需有一定的高度。吊装起钩,平移、回转应交叉缓慢进行。柱脚连接临时固定完成后,

44、应在测量人员的测量监视下,利用垫铁千斤顶、缆风绳、倒链等对柱顶标高偏差、柱身垂直度偏差、轴线偏差以及进行校正。尤其是对柱顶标高的控制尤为关键。用缆风绳校正钢柱时,应在缆风绳处于松驰状态下,柱身保持垂直,才算校正完毕。柱脚二次灌浆柱脚二次灌浆应待结构安装形成整体的空间刚度单元后进行,一般在屋面系统安装完毕后重新对柱的安装精度进行校正后,进行柱底灌浆施工。钢柱吊装的主要质量精度要求: 项目允许偏差 支承面标高 3.0 支承面水平度1.5支承面中心偏移3柱底中心线对定位线偏移3 柱基准点标高3柱挠曲10柱垂直度10柱顶标高10 2、钢吊车梁的安装吊车梁安装必须在屋盖系统吊装前进行。本工程吊车梁安装计

45、划采用履带式起重机进行吊装。施工工艺 柱子牛腿测量 测吊车梁中心线 吊车梁吊装 制动系统安装 吊车梁系统初调整 轨 道 吊 装 轨 道 焊 接 局部轨道临时固定 施工准备构件进场验收。构件进场后应检查如下内容:a.实物和资料是否相符,报验资料是否齐全;b.复核梁两端安装孔的位置、尺寸是否符合图纸要求;c.复测吊车梁实际高度、长度及拱度。吊车梁系统的安装应在柱垂直度和标高调整完毕,柱间支撑安装后进行。安装前的测量。复测柱子垂直度和牛腿标高,测放柱肩梁中心线,尽量平均分配误差。吊车梁系统安装吊车梁安装应从有柱间支撑跨开始,依次安装。为方便施工,在吊车梁安装前应将吊车梁端头的支座垫板和水平支撑连接板

46、直接带在吊车梁上一同安装。吊车梁的现场堆放位置应布置在靠近安装,使吊车梁的中心对准安装中心;吊车梁安装顺序一般从柱一端向另一端顺序推进,也可从中间向两端推进。吊车梁的绑扎一般绑扎两点;吊车梁可用卡环与吊环、吊索相互连接在一起起吊。吊车梁安装时应按柱牛腿处的中心线进行严格对中,当有偏差时可通过更换梁与梁之间的调整板来调节,切实做到统筹预测,公差均匀分配,以减少吊车梁的调整工作。吊车梁安装,特别是双吊车梁安装,必须兼顾制动板与吊车梁、柱子高强螺栓的连接,因此在保证梁与桁架或梁之间的距离的同时,必须控制好梁的纵向位移。制动板安装应严格按图纸编号进行,不得随便串号使用,安装前应清理高强螺栓摩擦面的杂物

47、,安装后用临时螺栓进行固定。吊车梁及其制动系统安装后,均应进行临时固定,以确保安全。特别是大跨度吊车梁,在没有形成稳定体系前,应加缆风绳进行临时固定。吊车梁校正应在梁全部安装完毕、屋面构件校正和最后固定后进行。a.校正内容包括中心线位移、轴线间距(即跨距、标高、垂直度。纵向位移在就位时已校正,故校正主要为横向位移。b.校正吊车梁中心线与吊车跨距时,先在吊车轨道两端的地面上根据柱轴线放出吊车轨道轴线,用钢尺校正两轴线的距离,再用经纬仪或钢丝挂线坠或两端拉钢丝等方法校正。c.如有偏差用撬杠拨正;或在梁端用小型液压千斤顶侧向顶正;或在柱头上挂倒链,将吊车梁吊起,用杠杆将吊车梁抬起,用撬杠配合拨正。d

48、.吊车梁标高的校正,可将水平仪放置在中部某一吊车梁上或地面上,在柱上测出一定高度的水准点,再用钢尺或样杆量出水准点至吊车梁面铺轨需要的高度,每根梁观测两端及跨中三点,根据测定标高进行校正。e.校正时用撬杠撬起,或在柱头、屋架上弦端头节点上挂倒链,将吊车梁需垫板的一端吊起。f.在校正标高的同时,用靠尺或线坠在吊车梁的两端测垂直度,当偏差超过规范允许偏差时,用楔形钢垫板在一侧填塞纠正。最后固定,在吊车梁校正完毕,应立即将吊车梁与柱牛腿上的预埋件及斜垫板焊接固定。吊车轨道安装吊车的轨道在吊车梁安装阶段按平面布置图进行安装。正式安装施工应在屋面系统安装并形成稳定的刚架体系,吊车梁调整完毕后进行。安装时

49、用起重机将吊车梁缓慢吊起,至设计位置离支承面10cm 时,用人力扶正,使梁中心线与支承面中心线(或相邻已安装的吊车梁中心线对准,并使两端搁置长度相等,然后缓慢落下,如有偏差用撬杠拨正;如支座不平,用斜铁片垫平,即可脱钩;当梁高度与宽度之比大于4时,脱钩前应用8号铁丝将吊车梁与柱捆在一起,以防止刮风时倾倒。为保证吊车的安装,在需要的情况下,轨道可临时固定一段,供吊车的安装。轨道正式安装前应从控制点分别引测一个基准点到柱上,采用通线法,测放轨道安装基准线,每3米打上一个标志,以保证轨道的直线度。每列轨道基准线测放完毕后应复测轨距进行闭合,统筹调整误差。3、高强度螺栓施工工艺紧固轴力复验现场磨擦面复

50、检螺栓长度确定磨擦面处理高强度螺栓投入冲钉投入高强螺栓初拧复拧临时螺栓投入高强度螺栓终拧临时螺栓拧紧质量验收扫尾高强度螺栓连接副的一般规定及验收:高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、一个垫圈组合而成。高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供应,并按批提供出厂质量保证书。高强度螺栓连接副必须分批验收,并在同批内配套使用。高强度螺栓连接副,按性能等级不同,均须须制出明显标志,以便使用时,不混淆出错。高强度螺栓连接副的储运、保管和发放。高强度螺栓连接副在运输和搬运过程中应轻装、轻放、轻卸,以防止损伤螺栓。高强度螺栓连接副应按不同的规格、批号分类保管,不得在露天堆放,在储存过程中,应防止受潮生锈。高强度

51、螺栓连接副在安装使用前,严禁任意开箱。高强度螺栓连接副的领取,发放应按当天施工需用量,不得随意多领,施工结束后剩余的连接副应严格按批号分别妥善保管,不得乱扔混放,沾染污物及碰损螺纹。高强度螺栓连接副的施工要求。钢结构的连接接头,应经检查合格后,方可紧固。高强度螺栓施工前,应先复验连接构件磨擦面的抗滑移系数,合格后,方可安装。抗滑系数检验用的试件由制造厂加工,试件与所代表的构件应为同一材质、同一磨擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副,并在相同条件下同时发运。抗滑系数检验有最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规定时,构件磨擦面应重新处理,处理后的构件磨擦面应

52、按规定重新检验。高强度螺栓长度的选用按下式计算:L=L+L式中:L连接板层总厚度(逢1、2、3、4进5,逢6、7、8、9进10L附加长度见下表:螺栓直径16 20 22 24(附加长度25 30 35 40(高强度螺栓连接板接触面应平整。高强度螺栓连接安装时,在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉,数量由安装时可能承担的荷载计算确定,并应符合下列规定:不得少于安装孔数的1/3;不得少于两个临时螺栓;冲钉穿入数量不宜少于临时螺栓的30%;扩钻后的螺栓孔(A、B级不得使用冲钉。不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内,严禁强行敲打,如不能自由穿入时,该孔应用铰刀进行修整,修整后的最大

53、孔径应小于1.2倍螺栓直径。严禁用气割扩孔。高强度螺栓的穿入方向宜以施工的方便为准,并力求一致,高强度螺栓连接副组装时,螺母带园后面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。高强度螺栓安装时,构件的磨擦面应保持干燥、整洁,不得在雨中作业。应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物;焊疤氧化铁皮和不得有涂料等。有少量微锈的,可用钢丝刷除锈;锈蚀比较严重的,须用砂轮除锈,但使用中要慎重;砂轮机打磨方向应同构件受力方向垂直;砂轮打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍;砂轮要来回均匀,不能将连接面处理成凹凸面。高强度螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧,对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧、复拧和终拧应在24小时内完成。11高强度螺栓

54、连接副初拧、复拧、终拧时,一般应按由螺栓群节点中心位置顺序向外缘拧紧的方向施拧,应先腹板后翼缘。12高强度螺栓施工前,应按出厂批对高强度螺栓连接副的紧固轴力进行复验,每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合相关技术规范的规定。13初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记,以表示初拧、复拧完毕,然后用专用扳手进行终拧,直至螺栓尾部梅花头拧掉,对于操作空间有限不验收,以目测螺杆尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的高强度螺栓,应按大六角头高强度螺栓检查方法办理。高强度螺栓拧紧后,外能用专用扳手进行终拧的高强度螺栓,则按相同直径的高强度大六角螺栓采用扭矩法施拧,扭矩系数取0

55、.13。高强度螺栓连接副施工质量的验收。高强度螺栓连接副终拧露螺纹不应少于2个螺距。高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录:高强度螺栓连接副的质量证明书;高强度螺栓连接副预拉力或扭矩系数复验报告;磨擦面抗滑移系数试验报告;高强度螺栓检查记录;高强度螺栓连接副扭矩复验报告;高强度螺栓初拧矩、终拧扭矩检查记录;施工质量检查验收记录等。4、焊接工艺现场焊接的工艺要求与厂内一致,进一步的保证措施如下:必要时现场将搭设临时工棚和高空临时防风雨棚,以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。提供必要的焊接胎架、模具,选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒、测湿仪、加热设备等,确保焊接所需的装备完整,能满足质量保证的需要,焊前焊条必须烘干处理。提供合格的焊接工人及探伤工程师,所有焊工均必须持证上岗,所有对接焊缝均必须探伤,焊缝等级应达到一级要求。高空拼接电焊应保证其几何对中及接口稳定,拼接应严禁雨天和环境不利焊接质量时施焊。为了保证正确,并每根杆件应二人同时对