汽车制造工艺学课程设计指导---全(DOC)

1、第一章 工艺规程制定的相关问题一、 分析零件的结构特点和技术要求参考资料：零件图，机械制造基础1、分析被加工零件的结构特点被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应

2、的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。精选2、分析被加工零件的技术要求(按大张零件图逐一说明) 铸件应消除内应力。(进行时效处理) 轴线i对n、 n对出、出对iv、W对v、 I对v、 n对iv(4)、1对平面 M 以及I对平面 Q的平行度0.04。 轴线I、n、出必须位于直径为0.1mm、且分别平行于基准轴线口 (7)、vrn(8)、IX (9)的圆柱面内。 平面N 、 P 的平面度0.03。 平面N 、 P 的平行度0.04。 平面 N 、 P 对平面 M 、 S 的垂直度0.04。 轴线I、n、出、IV、V、V1(6)对平面N、P的垂直度0.06。 H向视图两定位销孔10Ga3轴心

3、连线与平面 P的平行度0.04。 轴线I、n、出、w、v、W (6)上的两孔之同轴度为 0.02,轴线口 、vrn (8)、IX (9)上的两孔之同轴度为 0.05。 轴线I、n、出上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔62D ,D 按新标准应写为H 7 ，即 62H 762 0.03 ，该孔的几何形状误差为0.015。? M面两定位销孔8Ga3、H向视图两定位销孔10Ga3、P面定位销孔8Ga3以及P面、N面之定位销孔10Ga3均由工艺保证与相连接箱体的相应定位销孔同心。? 尺寸 160 0.16与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸160 0.16的中心平面必须位于距离为0.5mm、且相

4、对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。? 轴线I、n、出、IV、V、V:两端孔外侧未注明倒角为1 45 ,轴线口、皿、IX两端孔外侧倒角为0.5 45。? 所有螺孔锪90 锥孔至螺纹外径。? 及以下各项与图纸所写相同。3、 审查被加工零件的机械加工结构工艺性首先要看懂零件图，然后找出所有的加工表面。变速箱体零件的加工表面主要为轴承孔和平面。以下逐项举例分析： IIX 1-9孔（轴承孔和拨叉轴孔）举例：如第一孔62D （ N 、 P 两平面尺寸相同，均为62D ） 。它的含义：公称直径为62mm， 2 级精度第一种动配合的孔（基轴制的孔公差带）。

5、 D 如按新标准应写为H 7 ，即 62H 762 0.03。这个公差由?金属机械加工工艺人员手册?查得。新旧国标对照表可由?机械加工工艺设计手册?查得。P面N面其它： n孔80 D62D80H 762H 70.030.03800620ID孔47D52D52H 70.0352047H 70.02547 0其余的孔依次进行新旧标准对照，可查出相应的新标准值来。 主要加工平面： M 、 S 、 N 、 P 、 Q ， （此外还有放油孔斜面26 ） 定位销孔（装配、定位的基准）如 M 面上 28Ga3（ 8 00.000235 ） ，其含义：直径为8mm， 3 级精度第一种过渡配合的孔，新标准8N

6、8。 螺纹孔 （起连接作用，应找出各自的规格、数量等）如 N 平面上有3 M 6 均布。M 6 的含义是：外径为6mm 的粗牙普通螺纹。写成工序文字时，如下：钻N 面 3 M 6螺纹底孔。确定生产类型参考资料：机械制造基础，根据如下公式计算：N 零件Qn（1 a）（1 b）N 零件 零件的年生产纲领（件/ 年）Q 产品的年生产纲领（台/ 年）n 每台产品所含的零件数（件/ 台）a备品率（取6%）b废品率（取6%）N 零件 2000 1 （1 6%）（1 6%） 2247（件 ）拖拉机属小型机械，每年500 5000台属中批生产，因此本设计中生产类型为中批生产。3、 选择毛坯参考资料：机械制造基

7、础零件图要求箱体材料为HT20 40， 20最低抗拉强度，40最低抗弯强度；HT 具有较好的耐磨性、减震性、铸造性和易切削性，比较适合作变速箱体。又由 机械制造基础知，应选用金属模铸造。4、 制定工艺规程由于该变速箱的生产属于中批生产，因此确定加工过程时应以通用机床为主，加之专用夹具。1、 选择加工方法参考资料：机械制造基础，并结合工艺实习时工厂的实际生产情况。任何复杂的表面都是由若干个简单的几何表面（外圆柱面、孔、平面及成行表面）组合而成的。零件的加工，实质上就是这些简单几何表面加工的组合。选择加工方法应注意如下三方面内容： 不同零件的加工表面，应该采用不同的加工方法例如同样是平面，箱体零件

8、平面多采用铣削加工；而盘状、杆状零件的平面通常用车削加工，这是由零件结构形状和表面特点决定的。 某一相同表面的加工，其途径不是唯一的，即： 要达到某一加工面的精度要求，所选用的加工方法可以有多种。例如，加工一个直径 35mm,表面粗糙度为 Ra0.8的孔，可有下列三种方法:i钻一扩一较；ii钻一拉；iii钻一粗链一半精链一精链具体选择哪种方案，可根据厂里设备情况，综合生产效率和经济性来决定加工方法。 所选用的加工方法要和生产类型相适应(采用通用机床，辅以专用夹具)下面列举各类型表面的加工方法：例1：轴承孔I 62H7 , V 6 Ra3.2 (新旧标准换算见附表 1)查阅?机械加工工艺设计手册

9、?中“孔加工精度”可知精镗能达到7 级精度，则孔1钻按如下工序加工：粗链一半精链一精链，I至V孔均采用此方法。012例 2：拨叉轴孔口、皿、IX 14D6 ( 14H1114 . ), V 5 Ra6.3查阅资料-“孔的加工方案”，确定加工方法：钻钻铰。例3：平面P、N、M的加工精度均为5 Ra6.3, Q、S面均为4 Ra12.5先根据表面粗糙度选定一加工方案，或先根据加工的尺寸精度选择一加工方案，然后再验证是否能保证另一要求。由工艺手册中各机械结构方法所能达到的零件表面粗糙度可确定平面的加工：粗铣钻精铣( S 面可只粗铣一次)。照此，我们能确定出所有加工表面的加工方法。2、 确定加工顺序参

10、阅机械制造基础加工顺序的安排。加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产效率和降低成本都有重要的作用，是拟定工艺路线的关键之一。 切削加工顺序的安排a) 先粗后精b) 先主后次c) 先面后孔d) 先基准后其它确定加工顺序时需注意如下问题a）孔的加工问题：采用卧式链床（普通机床），配以专用夹具。（适用于中批）由于该箱体零件同轴线上孔的同轴度要求较高，故镇孔时应采用前后双导向键杆。（见图1）图一前后双导向键杆加工简图1、4倒角刀 2、3链刀 5键模支架 6键套 7衬套 8待加工零件由上图可见，由于同一轴线上两个孔的同轴度要求较高，故应在一次镇削中加工出来两个孔，但会出现如下两个问题：i前面的链刀3必须

11、能通过工件上后面的孔 D1。（当D1 D2时）ii键刀2、3必须都能穿过键套孔。解决问题i的方法：A. 设计工件的抬起机构，即在引进键杆之前，先让工件抬起，使镇 杆的中心线相对低于工件孔的中心线，这样可使像刀顺利通过工件孔。当 键刀引进到位后，再操纵抬起机构，使工件回到原始位置。B.设计伸缩式刀具，使链刀能伸能缩（设计结构复杂，应用较少）。C.装键杆时，先单独将链杆伸进零件中，然后再与机床连接。（中批生产中常用方法)解决问题ii的方法:A在镗套上开槽，使镗刀刀杆引进时镗刀正好从槽中通过。(大批生产适用方法)B 镗套做成快换式，装镗杆时，先将镗杆伸进去，然后再装镗套。b) 孔的倒角问题一般应将孔

12、的倒角安排在半精镗之后、精镗之前进行，所以在半精镗时，可在镗杆上同时装上倒角刀，一次倒出。c) I至V孔为铸孔，其余都不是铸孔，故安排加工时应注意。d) I至V孔的加工顺序问题加工方法如下：A 五个孔在同一工序中完成，占用机床少、工序集中、投资小，且便于保证各孔之间的位置公差。B 五个孔不在同一工序中完成。这样做有两个好处，其一： 克服了由于孔I、n距离太近，链模支架上相应孔之间的壁厚太小易影 响加工精度的问题；其二：由于孔n、出在 P、N两平面上直径不同，且递增方向相反，即孔n在P面为80, N面为 62,而孔出在 P 面为47 ， N 面为 52 。如果安排在一个工序里加工，就增加了确定镗

13、杆直径时的难度，也就是说如果从一面将五个孔在一个工序中加工出来，将有一个孔的加工是从孔半径小的一面引刀，此时，验算镗杆的通过性时许认真谨慎。推荐采用五孔分开加工的方法。e) S 面的加工问题由于此面不是敞露的面，加工时要注意机床的选择和工件的位置，即要注意刀具的进给方向。3、选择定位基准可参阅机械制造基础选择定位基准时先要分析各个加工表面的设计基准，再遵循粗精基准的选择原则来确定定位基准。必须注意：此零件上无工艺孔，如果采用一面两孔定位，须提前加工定 位孔（因增加了工序，不合适）。可以考虑用三个互相垂直的平面作定位时的精基准；H向视图尺寸160 0.16内壁与P、N两平面有对称度要求，可以内壁

14、作为粗基准。4、选择机床参阅？金属机械加工工艺人员手册？或？机械加工工艺设计手册？，写出各个工序加工时的机床名称和型号。5、确定主要加工表面的加工余量和工序尺寸参阅？金属机械加工工艺人员手册？确定某一加工表面的加工余量时，首先要确定此加工面如下各项内容：精度等级：每一个精度等级都有相应的机加工余量、尺寸偏差。同学查表之前，一定要阅读有关说明。对于中批生产所用的灰铸铁件，一般为2级精度。1级铸件对尺寸精度及表面精度要求很高，适用于大批生产。 铸件最大尺寸：指长、宽、高中的最大值（并不一定是零件图上所标 的最大尺寸）。 公称尺寸：零件图上标出的两个加工表面之间的最大距离，或从中心线、基准面至加工表

15、面之间的尺寸。如在同一方向上有若干个尺寸，应取 最大的作公称尺寸。（孔的公称尺寸为孔的直径） 浇注位置：该加工表面在浇注时所处的位置（包括顶面、侧面和底面）， 本次设计的零件，浇注时 M为底面， P、N为侧面。下面分别举出平面和孔的加工余量及工序尺寸是如何确定的：例1 ：确定M面加工余量和公差一，一 一 ，40铸件最大尺寸：长 387.5 （3 10） 397.5 （根据主视、俯视、A一A剖视图得出）公称尺寸：199 （由M面及V孔标出的尺寸199是两加工面之间最大的尺寸）浇注位置：底面由手册可查得：公称总余量为4.5mm,尺寸偏差为1.2mm. M面的总余量为ZM 4.5 1.2即铸件毛坯

16、M面至V孔尺寸应为 203.5 1.2mm o由手册中“平面的铜、铳、磨、刮加工余量”查得精铳M面的加工余量为0.5ZM精 1.5 mm,则粗铳 M面后的加工余量 =毛坯余量-精铳余量， 即M 面粗铳后要留有余量 1.5mm。故粗铳 M面由203.5 1.2mm至 200.5 0.5mm,精铳 M 面由 200.5 0.5mm至 199。M面的加工余量及公差如下：0 5于廿 203.5 1.2mm200.5 . mm任毛坯粗铳精铳 199mm例2：确定孔 82D的加工余量和公差由手册可查知：铸孔的机械加工余量， 不管其所在位置如何， 均采用各级的顶 面的加工余量。最大尺寸：397.5mm公称尺

17、寸：82mm查得Z 5mm （单边），则直径上应为10mm；偏差为 1.0mmZ 82 10 1.0mm,则毛坯孔直径应为72 1.0mm相应其它孔的毛坯直径：I孔52 1.0mm Z 62 10 1.0mm80 孔 70 1.0mmZ 10 1.0mm8047 孔 38 0.8mmZ 479 0.8mm以上各孔均由毛坯经粗镇、半精镇、精镇后达到图纸标注的尺寸,，各孔在各工序中的加工余量和公差由手册查知：孔毛坯粗镇 幡0 4半精链60 0.26 1.362 0.032孔毛坯70-780.479.5 0.280 0.03精选粗链3孔毛坯38.8 450.34.女1 0.17精链46.70.027

18、47N面3孔毛坯4-5寸半精链51.5 0.252 0.03同理，我们可以确定出其它各个加工表面的加工总余量、工序尺寸和偏差。注意：设计说明书中的工艺规程形式应按如下表格制订序号工序和工步名称定位基准机床名称（型号）工序工步附表1：表面精度新旧标准对照表（ Ra值一般分两个系列，应优选第一系列，如表中所列）新Ra100502512.56.33.21.60.80.40.20.10.050.0250.012旧1234567891011121314精选第二章 专用夹具设计专用夹具是指专门为某一种工件的某一工序设计、制造的夹具。它一般不考虑通用性，以便所设计的夹具结构简单、紧凑、 操作迅速和维修方便。

19、在产品固定和工艺过程稳定的大、中批生产中广泛使用。在设计东风12 手扶拖拉机变速箱精镗轴承孔工序的专用夹具时，应注意以下几个问题：一、限制自由度的问题为了保证零件图的设计要求，在对工件进行机械加工之前，必须限制工件的某些乃至全部自由度，也就是说，设计某一指定工序的专用夹具时，先要根据这一工序的加工要求确定需要限制的自由度，进而选择合适的定位方式和定位元件，并进行适当的布置，决不允许出现欠定位。1、合适的定位方式，主要指的是定位基准的选择。就箱体零件而言，常用的定位方式有两种： “一面双孔”定位和“三面”定位。对于此箱体，其上没有机加工时定位用的工艺孔，故最好用三个互相垂直的平面作定位基准面。2

20、、适当的布置，指的是主要定位基准面（第一定位基准面）布置定位元件后要限制三个自由度；导向定位基准面（第二定位基准面）要限制两个自由度，且最好有一转动自由度；点定位基准面（第三定位基准面）只限制一个移动的自由度。二、定位元件的选择定位元件的结构形状必须与工件定位面的形状相适应，即定位元件要合适。定位元件多已标准化。如选择三个互相垂直的平面作定位基准面时，可以选以下定位元件：支承钉：可以参看教材，夹具手册P271 和工艺手册P506。支承板：可以参看教材，夹具手册 P272和工艺手册P507。如用“一面双孔”定位，则参看夹具手册P20, P261-264,工艺手册 P500-503注： 1 此处所

21、说的教材指的是机械制造基础、 汽车拖拉机制造工艺学，夹具手册指的是 机床夹具设计手册上海科学技术出版社第二版， 工艺手册指的是金属机械加工工艺人员手册上海科学技术出版社1979 年出版，下同。2 有关镗床夹具设计的资料很多，大家也可以参看其它有关的资料。三、导向元件的选择根据中批生产的工艺特点及零件的结构特点（孔多， 且孔本身的尺寸精度及孔与孔之间、孔与面之间的位置精度要求高），主要孔的加工应在镗床上进行，即用通用镗床配以专用夹具（镗模）对主要孔进行加工。关于镗模加工的例子，大家可参看教材或其他资料。链模的构造及组成，可参看夹具手册，链套是标准件，可参看夹具手册P301-302,应用图例可参看

22、夹具手册P465。为保护支架上孔的导向精度，镗套外应加衬套，衬套也是标准件，可参看夹具手册P309。常用的镗套结构有固定式和回转式两种，由于是中批生产，且夹具外形尺寸不大（因工件较小） ， 以采用固定式为宜，因轴承孔之间的尺寸精度及同一轴线上孔的同轴度要求较高，以采用前后双导向为佳。有关固定式镗套的结构及其布置，参看夹具手册。镗套的压紧螺钉，参看夹具手册P311。如镗套的压紧螺钉不合适，也可选其它形式的螺钉（如阶形螺钉），也可自己设计。阶形螺钉已标准化，参看夹具手册P348。四、夹紧机构的设计夹紧机构是夹具中的一个很重要的组成部分，类型很多，根据中批生产的工艺特点并考虑到夹紧稳定、可靠、简单，

23、可以考虑使用手动的螺旋夹紧机构，其典型构造可参看夹具手册P52-70,根据零件的结构特点及加工时放置的可能位置，建议使用螺旋压板夹紧机构。有关螺旋压板夹紧机构各元件的标准，可参看夹具手册P324-414， 应用图例可参看夹具手册P465-474,应尽量选用标准件，当然，如标准件不合适，应自行设计。如把夹紧机构布置在镗模支架上，则应考虑在支架上设置适当数量的加强筋，以提高其刚性，保证镗套的导向精度。五、镗杆关于镗杆的结构、材料、与主轴的连接等问题，可参看有关资料，在这里主要介绍一下确定其直径时应注意的问题。1、镗杆直径的确定确定镗杆直径时，应考虑到镗杆的刚度和镗孔时镗杆和工件孔之间应留有足够的容

24、屑空间。可按以下任意一种方法确定：按经验公式d （0.6 : 0.8） D ，初步定出d ，其中 d 为镗杆直径，D 为镗孔直径。然后用镗套内径的标准系列尺寸进行圆整。参考有关表格确定，如夹具手册P640 T3-4-3。 但一般情况下镗杆直径应大于25mm，特殊情况下不得小于15mm,直径大于80mm时，应制成空心的。2、注意事项若采用预先调整好几把单刃刀具镗削同一轴线上直径相同的两孔或镗削同一轴线上直径不同，但相差不大的两个孔时，应验算前面的镗刀能否通过后面的衬套内孔及零件上的底孔，其验算公式参看有关资料。对于同轴线上不同直径的两孔（如H、出轴承孔），加工直径相差较大，则可考虑采用阶梯镗杆。

25、阶梯镗杆结构较复杂，故一般情况下应尽量避免使用。夹具总图上不画镗杆。六、镗模支架支架是镗模上的关键元件，是非标件，要求有足够的强度和刚度，有较高的精度以及精度的长期稳定性，材料多为铸铁（一般为HT200） 。设计时可参看夹具手册P642-643。七、底座（夹具体）镗模底座也是非标件，该零件要承受夹具上所有元件的重量以及加工过程中的切削力。为了提高其刚度和强度，除了选取适当的壁厚以外，还要合理布置加强筋，以减小变形。加强筋常采用十字形，并使筋与筋之间的距离相等，以易于铸造。设计时，可参看夹具手册P642-643。除此之外，还有以下几点提请注意：1、底座的壁厚一般取 20-25mm,十字筋厚一般取

26、 15-20mm,十字筋高度一般取壁厚的0.7-0.9倍，筋条间距一般为100 100，对于我们所设计的夹具，因比较小，故壁厚、筋厚可取下限值。2、应有找正基面。定向精度要求高的夹具和重型夹具，不宜用定位键，而是在夹具体上加工出一窄长平面作为找正基面，来校正夹具的安装位置。3、底座上与机床工作台面相邻T 形槽垂直方向两座耳间的距离一定为机床工作台面两相邻 T 形槽距离的整数倍，否则不能安装。有关机床工作台面T 形槽的参数可参看夹具手册 P707。4、必要时，在底座上应设置供起吊用的吊环螺钉或起重螺栓。八、辅助支承如果为了提高定位的稳定性用辅助支承的话，可参看教材。辅助支承的应用图例，参看夹具手

27、册P464,各种元件，参看夹具手册P288-29S九、夹具总图及零件图绘制夹具总图和零件图的方法可参看教材，需要注意和说明的是1、按 1: 2 的比例绘制总图。零件图可根据情况确定，最好用1:1 的比例。2、是否画草图由大家自行决定。3、总图的主视图，一般应以操作时操作者对着的方向为主视图方向，如选其它方向作为主视图方向也可以。除主视图外，再适当配置其它视图，视图的数目应尽量少，但必须将结构表达清楚。4、绘制总图的顺序是，先用双点划线绘出工作的轮廓外形和主要表面，围绕工件的几个视图依次绘出定位元件、导向元件、夹紧机构、支架及其它元件、装置，最后绘制出夹具体及连接件，把夹具的各组成元件、装置连成

28、一体。（工件应看作是“透明体”，所画的工件轮廓线与夹具的任何线条彼此独立，不相互干涉）。5、 夹紧元件要画出夹紧、松开两个极限位置（夹紧时用实线画，松开时用双点划线画）。6、总图和零件图中所有符号、数字、线条一定要符合机械制图标准的规定。7、尽量使用标准元件和机构，以降低成本，缩短制造周期。8、尺寸相同的结构（如尺寸相同的导向部分）可以只剖一处，但必须剖一处。9、主要技术要求夹具设计中，除了规定有关尺寸精度外，还要制订有关元件之间，各元件的有关表面之间的相互位置精度，以保证整个夹具的工作精度。这些相互位置精度要求，习惯上称为技术要求 （或技术条件）。 在夹具总图上应标注哪些技术要求呢？大家可参

29、看夹具手册P235-245。对于夹具图的技术要求，凡与工件加工要求有直接关系者，其位置公差应取工件加工技术要求所规定数值的1/5-1/2 ，若与工件加工要求无直接关系，可在有关夹具设计手册中推荐的值中选取（见下面推荐值）。对于此镗床夹具，建议写以下几方面技术要求：各支承板工作表面（如使用支承板的话）应该在同一平面内，允差w0.02mm。定位面A对B （B为夹具的安装基面，见图一所示）的平行度公差w0.02/100。键套轴线XXX对定位元件定位面A （见图一）的平行度公差为XXX（建议取工件相应公差的1/5-1/2，具体取多少，在此范围内由大家自行决定，当然，应是某一具体数值）。所谓工件的相应公

30、差乃指与该镇套相对应的被加工孔对定位基面的平行度或垂直度公差。例如，链轴承孔I ,若选 M面（见零件图）为定位基准，由技术要求知，I对平面 M 的平行度公差为 0.04/100,那么，加工轴承孔I的链套轴线对定位元件所确定的定位面A的平行度公差应取 0.04/100的1/5-1/2 ,例如，取0.04/100的1/4时，则此项技术要求可写为：键套轴线O1O1对定位面A的平行度公差为0.01/100。如果零件图上未提零件的孔到定位面的位置要求，夹具图上也要标注，具体值可按以下推荐值中的第（2）条选取。注：如果工件图上没有标注有关要求的公差时，可按以下推荐值进行标注。镇模的主要技术要求，一般应包括

31、以下几个方面：（1）定位面对夹具安装基面的平行度或垂直度（一般取0.01mm）。夹具的安装基面是使其安装在机床上的表面；定位元件的定位面是与工件的已加工表面直接接触，起到确定工件位置的作用；安装基面，定位元件的定位面，工件被加工表面之间没有什么直接关系，只是在设计和加工时有一定的尺寸关系。（2）键套中心线对定位面的平行度或垂直度（一般取0.01-0.02mm）。（3）键套轴线对找正基面的平彳T度或垂直度（一般取0.01-0.02mm）。（4）同轴线链套的同轴度（精链时为0.005-0.01mm;粗链时为0.01-0.02mm）。（5）各链套间的平行度或垂直度（一般为0.01-0.02mm）。（

32、6）定位面的直线度、平面度或位置精度要求（一般为0.01mm）。各链套轴线与找正基面的平行度或垂直度公差应为0.01mm （或0.02mm）。对于专用夹具中非标零件的公差和技术要求可参看GB2259-80或GB/T2259-91修订标准中的具体规定；夹具标准零件及部件的技术要求可参看GB/T2148-2258 , GB/T2262-2269中的具体规定。键套轴线之间的平行度公差为X X X （取技术要求中相应孔之间平行度公差的（1/5-1/2 ）。例如，IV、V轴承孔之间的平行度公差为0.04,那么，IV、V键套轴线之间的平行度公差应小于0.04的（1/5-1/2 ）。例如，取0.04的1/2

33、时，则此项技术要求可写为：链套轴线IV、V之间的平行度公差为0.02: 100。对于未提出两链套之间平行度要求的，则应按第（5）条确定，取为 0.01-0.02mm。两端链套的同轴度公差为XXX（根据零件图第9条技术要求确定，可取相应孔同轴度公差的1/5-1/2 。t±34图二夹具总图示意10、总图上应标注的尺寸（5类）应包括夹具的轮廓尺寸。 一般是指夹具最大外形轮廓尺寸， 当夹具上有可动部分时, 可动部分处于极限位置时所占的空间尺寸。配合尺寸。如镗套与衬套、衬套与衬套座孔、支承钉、 定位销与夹具体的配合尺寸等。究竟采用何种配合，大家可参看夹具手册P230-235。安装尺寸。是指确定

34、有关部分之间的正确位置，如镗模支架与夹具体之间的位置，夹具在机床上的正确位置的尺寸。检验尺寸。夹具装在机床的工作台上后，要进行检验，主要是检验各导向元件之间以及导向元件与定位元件之间的尺寸是否能满足零件图的尺寸要求。比如，镗套轴线之间，镗套轴线与夹具体上定位元件（或与定位元件所确定的定位面）之间的尺寸就属于检验尺寸。检验尺寸的公称尺寸可由零件图上直接查到或经过简单的三角计算就可确定，但其公差，有些可由零件图确定，有些则要经过尺寸链的计算，无论是通过什么途径得出的公差，检验尺寸的公差应取零件相应公差的1/5-1/2 ，最常用的是1/3-1/2 。如果零件图上的尺寸为自由尺寸，则与自由尺寸相对应的

35、检验尺寸的公差一般取自由尺寸公差的1/5 。图一中示出了设计精链I、V1孔工序的专用夹具时，如采用如图所示的定位方案，则L1TL1/2；L2TL2/2；L3TL3/2；L4TL4/ 2即为部分检验尺寸，其中，TL1,TL2,TL3,TL4应取零件相应公差的1/5-1/2 。特征尺寸。如链套的直径尺寸或画出链杆以后标出配合尺寸等。注： （ 1 ） 夹具设计中不论工件尺寸公差是单向还是双向分布，都应改为中间尺寸作为基本尺寸和双向对称分布的公差。这个改后的中间尺寸，就作为夹具上相应的基本尺寸，然后根据工件要求，规定夹具的制造公差。例如，工件尺寸公差为5000.8，应改为50.4 0.4；70 00.

36、82应改为70.5 0.3； 60 00.25应改为59.65 0.15。 如工件两孔中心距尺寸为25000.1， 设计夹具时，先将此尺寸改为250.5 0.05， 250.5 作为夹具上的基本尺寸，公差取0.05的1/3，即 0.015，则夹具上应标注的尺寸为250.5 0.015。（ 2）由于误差的分析计算还很不完善，因此在制订这类夹具公差时，不能采用分析计算法，而多数仍用经验公式来确定，即一般取夹具的公差为工件相应工序尺寸公差的1/5-1/2 。在具体选取时，则必须结合工件的加工精度要求、批量大小以及工厂在制造夹具方面的生产技术水平等因素进行细致分析和全面考虑。通常有下列规律可循。当工件

37、的加工精度要求较高时，若夹具公差取得过小，将造成夹具难以制造，甚至无法制造。这时可使夹具公差所占比例略大些。反之，当工件加工精度低时，夹具公差所占比例可适当取小些。当工件的生产批量大时，为了保证夹具的使用寿命，这时夹具公差宜取小些，以增大 夹具的磨损公差；而当工件的生产批量小时，此时夹具使用寿命问题并不突出， 为了便于制 造，夹具公差可取大些。若工厂制造夹具的技术水平较高，则夹具公差可取小些。凡与工件技术要求有关的夹具技术要求，其公差数值，同样按工件相应技术要求公差的1/5-1/2选取。若工件没有指出具体技术要求时，可参考下列数值选取：同一平面上的支承钉或支承板的平面度公差为0.02mm；定位面对夹具安装基面白平行度或垂直度在100mm内公差为0.02mm。11、