实习中减少数控车床事故方法

1、实训中减少数控车床事故的方法实训期间的安全意识，可为日后工作中安全生产奠定坚实的基础，按照以下要求操作，基本上可以避免事故的发生，下面以北京凯恩帝公司生产的数控车床（类FANUC系统）为例介绍一下具体的做法。一、编程方面1、固定进刀退刀模式。每把车刀从换刀点以G00模式运动到进刀点，进刀点应在X、Z两个方向离工件有一定距离，太远太近都不行。太远会增加G01进给的空行程，造成加工效率低；太近会增加安全隐患。进刀时（从起刀点到加工开始点）必须以G01方式进刀，退刀时必须以G01方式退到退刀点（退刀点距离工件有一定的安全距离）后再以G00方式运动。如下所示：编程如下：O9999 M03 S600T0

2、101G00 X22 Z4G01 X20 F100Z-20X30G02 X40 Z-25 R5G01 X40 Z-50X80G00 X100 Z1002、换刀点设定模块化。换刀点的设定关系到加工的效率和安全问题。换刀点设得既不能太远也不能太近，如果设得太远，刀具从换刀点运动到进刀点的时间就会加长，降低了效率；如果设得太近，刀具在换刀处可能会和工件发生碰撞，造成刀具、工件及机床的损坏。因此，学生自己设定换刀点，就可能被设得太远或太近，所以可以根据刀具及工件的实际情况采用子程序把换刀点固定下来，学生换刀时只需将刀具回到退刀点，然后调用子程序即可，这样就可以大大降低事故发生率。如： O999 G01

3、 X62 F80 G99 G97 G40 G21 M98 P999 G00 X120 T0202 Z120 M99 这里，X120，Z120，就是设定的换刀点，如果要更换换刀点，只需修改X、Z值即可。3、编程格式的规范化。同样的工件但每个学生编出来的程序很可能是不一样的。实训指导老师在实训开始阶段必须仔细检查每一位学生的程序，以免在加工时出现问题。面对不同的程序，我们必须顺着他们的思路检查程序，比较烦琐，有时难免会出现差错，因此要求学生一定要按实训老师的要求编写程序。最好要求他们把每把刀的加工内容写成独立的程序，程序开始时必须都设定加工环境，如程序状态、主轴转速等，加工程序严格按照固定的进刀退

4、刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。例如：O999M03 S600T0101G00 X40 Z2G71 U2 R1G71 P0006 Q0010 U0.5 W0 F100 S600N0006 G00 X10G01 Z-10 F80X15 W-10W-10N0010 X20 W-5G70 P0006 Q0010G00 X50 Z50M01M03 S600T0202M01这样编写的好处是：（1）在程序调试时，可以方便的从修改过程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执行，避免了正确程序的重复执行。（2）每把刀有独立的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出现的问题方便地检查该把刀的加工程

5、序。二、调试方面1.在输完程序后一定要让学生从头到尾仔细检查程序是否正确，是否有程序输入错误，有时有的学生把G01输成G00，或者小数点点错。2.模拟时为了节约时间一般会把F值改大，比如F0.1改成F10，快了100倍。模拟完了之后强调一定要改回来，否则会发生事故。3.模拟时细看模拟的图形是否与加工的图形一致，刀具进刀退刀时是否会发生碰撞。有些程序在结构和句法上没有错误，但当装上工件和刀具加工时，极有可能发生碰撞。如下例中程序出现了错误，若刀具路径没有写成123，而直接从13点，就会和工件发生碰撞。4.模拟时必须要将车床的空运行按钮和轴锁按钮按下去，否则车床会跟着一起动而发生事故。三、重要环节注意事项 1.对刀时刀具向工件右端面移动时必须遵循“先快后慢、先粗调后微调”的原则，否则刀具速度太快会造成碰刀。2.对刀时刀具向工件右端面移动前必须启动主轴。3.对刀时在测量工件直径前应按下“急停”红色按钮，以防止其它同学碰触面板使机床运动起来从而酿成安全事故。4.进行自动加工时必须关好防护门，以免一旦发生事故伤及操作人员。5.进行自动加工时右手应靠近“急停”按钮，便于一旦发生意外可以