水泥稳定砂砾施工方案

1、水泥稳定砂砾基层工程施工方案* 项目经理部 二 0 一二年五月十日水泥稳定砂砾基层工程施工方案* 路市政工程路面结构层设计为： 机动车道采用底基层 32cm 厚 4%水泥稳定砂砾、基层 20 厚 6%水泥稳定砂砾结构。设计要求：基层 6%水泥稳定砂砾的级配， 满足公路沥青路面设计规范 (JTGD50-2006)表6.1.6-1的要求，其压实度应不小于 98% 7d龄期无侧 限饱水抗压强度代表值应不小于一，顶面验收弯沉值为Ls= (0.01mm)。底基层 4%水泥稳定砂砾的级配，满足公路沥青路面设计规范(JTGD50-2006)表6.1.6-2的要求，其压实度应不小于 98% 7d龄期无侧限饱水

2、 抗压强度代表值应不小于，且不大于，验收弯沉值为 Ls= (0.01mm)。水泥稳定砂砾层分层施工时，下层碾压完成后，强度达到100%后方可铺筑上层水泥稳定层。在铺筑上层稳定层之前，应始终保持下层表面湿润。为 增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定层时，宜在下层表面均匀撒布少 量水泥。一、施工部署1 、施工准备：( 1 )、认真检查成型土基的高程、平整度，核对密实度、回弹模量检测 结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物；(2) 、按设计要求备料、洒水闷料；(3) 、作好试验选样工作， 水泥宜选用终凝时间较长、 标号较低的水泥， 石子必须坚硬、清洁、无风化、无杂质。2 、工艺流程放

3、样7路基现场清理及处理7拌合厂建立7拌和与运输7摊铺和整形7碾压7横缝处理7养护。3、施工测量放样测量放样是在路基顶面恢复道路的中线，定出结构层边缘线的位置以及 标高样桩。先进行测量与检测，严格按规范要求检测路基标高、路面横坡、 平整度、路基宽度、密实度、回弹模量等。在达到规范要求后，恢复道路中 线，每10m设一桩，竖曲线、圆曲线区域每 2m设一桩，并在两侧路面边缘 外0.3m0.5m处设指示桩，指示桩上用红油漆标出基层边缘设计标高及松 铺厚度的位置。基层以分隔带为界分左、右两幅摊铺，并报监理工程师检查 批准后方可开工。二、水泥稳定砂砾底基层施工底基层32cm厚采用4%水泥稳定砂砾结构1 、拌

4、和与运输 采用拌和站集中供应拌和料，自卸汽车运输，推土机和平地机进行摊铺 和整平，振动压路机碾压成型。混合料的运输：使用自卸汽车运输混合料，混合料装车时，尽量控制每 车料数量基本相等。在同一料场供料的路段内，由远到近将集料按计算的距 离卸在下承层上。天气炎热或运距较远时，车上混合料应用塑料布 （ 或其它 材料） 覆盖，以防水分损失。2、摊铺和整形：（1）、施工测量：测量出基层施工的边桩和摊铺水泥稳定砂砾的高程。（2）、摊铺水泥稳定砂砾：摊铺集料前，先在基层上洒水，使其表面 湿润，但不过份潮湿而造成泥泞，然后用推土机和平地机将水泥稳定石均匀 地摊铺在基层上，摊铺宽度比设计宽S米，以保证整段稳定层

5、碾压密实；摊 铺厚度做到均匀一致，压实厚度为 32cm 般考虑左右的松铺系数；。（3）、整形：用轻型压路机先静压一遍， 自路边至路中每次重叠轮宽 1/2 ， 以暴露不平之处，再人工或平地机进行整形。严禁用薄层贴补的办法进行找平。（4）、碾压：用12吨以上振动压路机碾压至设计密实度， 同时注意找平， 压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以 免表面受破坏，且除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。（5）、养生：碾压检验合格后，立即覆盖或洒水养生，洒水次数以表面湿润为准，养生期不少于7天。三、水泥稳定砂砾基层施工20在底基层达到设计强度要求值以上后方可进行路面基层工程的施工。

6、 工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况，采用平行交叉作业。基层 厚采用6%水泥稳定砂砾结构。1、准备工作料场中取有代表性的试样进行颗粒分析，液限及塑性指数，相对密度、 重型击实、碎石或砾石的压碎值等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含 量试验，试样经试验证明符合要求后才能采用。选用不同的水泥剂量配制成 混和料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。 工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多 %2、施工要点石料粒径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。雨季施工时， 米取措施保护集料免受雨淋。采用水泥且终凝时间在6小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计 配合比要求，

7、必要时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。压实厚度超过规定时，则分层铺筑。必须保 也不能忽干忽湿。禁止一切机动车辆通行。严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。用压路机在混合料处于或 略大于最佳含水量时进行碾压。 湿养生，不使稳定层表面干燥，碾压完成后除施工车辆外，3、操作方法(1) 、准备下承层：对底基层进行检查，要求表面平整、坚实、无浮 土，没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测。 另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿。(2) 、施工测量放样：由测量组进行中线复核，检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩，测定出中桩与边桩每个点的高程(每10米一个断面)，确定每个

8、点与设计高程之差，并在路面两侧固定方木挡料，防止压实时路面塌肩。（3）、挂线：挂线组依据测量组成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系 数（暂定），挂出路面两侧基准线（钢丝）。4、拌和与运输采用拌和站集中供应拌和料，自卸汽车运输，光轮压路机、组合振动压 路机碾压成型。（1）、厂拌料：确保各种原材料正常供应，使拌料符合规范要求；把握时间、天气的变化，适当调整供水量，使含水量大于最佳含水量（% %并结合当天天气情况进行适当调整。混合料运至现场直至碾压结束时，其含其中水泥剂量要高出配合比设计中水泥剂水量接近最佳值。试验室按照规范规定的频率进行含水量、混合料级配、水 泥剂量及无侧限抗压强度的检验， 量个百分点

9、，即使用20吨以上自卸汽车运输混合料，运混合料装车时，尽量控制每车料数量基（2）、运输：混合料的运输： 输车数量根据生产能力和运距确定，本相等。在同一料场供料的路段内，由远到近将集料按计算的距离卸在下承 层上。天气炎热或运距较远时，车上混合料应用塑料布 （或其它材料）覆盖， 以防水分损失及雨淋。卸料时控制卸料速度，防止离析。（3）、摊铺：多功能摊铺机铺筑摊铺。混合料运至现场，立即进行摊铺。摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板，熨平板两边靠中部垫宽 20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。运料车在摊铺机前 10-30cm处停下，空档等候，由摊铺机接住，推向前进,运料车倒向摊铺机

10、受料 斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去，另一辆运输车再倒向摊铺机。摊铺机摊铺速度控制在1-2m/min ,使之与拌和能力相适 应，避免摊铺机停机待料。在摊铺过程中由专人处理两侧边缘，将大料送回 摊铺机，使之平整、平顺。派专人处理粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新混合料填补使表面平整。另外摊铺现场配备不少于200m的塑料薄膜，以防未压实的工作面遭雨淋。4、压实：施工中，碾压时间从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终 凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。控制在水稳基层初凝 以前，一般不超过两小时。碾压工作用振动压路机、轮胎压路机完成，自路 边向

11、路中碾压错1/2轮，胶轮压路机错一轮胎宽度。先用振动压路机不挂振 碾压一遍，再挂振一档碾压，然后三轴压路机碾压两遍，直至密实度达到技 术规范标准，最后使用胶轮压路机消除表面轮迹。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证 水泥稳定碎石层表面不受破坏。压实面应无车辙、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行 整改。碾压成型后禁止一切车辆通行。YL20轮胎振动压路机、光轮压（1）、混合料的碾压采用的碾压机械：路机各一台。（2）、碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：初压，采用（YL20） 胶轮振动压路机静压一遍，碾压速度控制在 5KM/ho复压，采用（YL20）胶 轮振

12、动压路机首先轻振一遍，速度控制在 5KM/h,再重振一遍，速度控制在 4KM/h,然后用（YL20）胶轮压路机碾压两遍，碾压速度不高于6KM/ho终压， 光轮压路机静压至少两遍，碾压速度控制在 5KM/h,直至无明显轮迹。碾压过程中的注意要点：碾压时，慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2 轮宽，不在未压实的路面转向，而后退至起点，开始下一步碾压。压实终了， 由质检组立即对压实度（灌沙法）、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高 程等各项指标进行检测（检测频率满足下表要求。不合格路段进行补压或整 修，直至达到规范要求，7天后进行钻芯检验。施工中严格控制操作时间， 从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过

13、 2-3小时。5、养护施工结束后，对已成型的路段封闭交通，碾压完成后应立即进行养护。 养护时间不应少于7d,在养生期内，为保证路面强度，保持路段潮湿。养护方法采用洒水、覆盖砂等。如遇炎热天气，来不及洒水时，可使用 草帘覆盖成品表面。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。养护期间除洒水车外应封闭交通；养生期间禁止车辆通行，并派专人进 行交通管制。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。四、施工接缝的处理施工接缝应按公路路面基层施工技术措施规范(JTJ03493)的规 定处理。在摊铺过程中，当遇到异常情况(如机械故障等)造成施工中断，且延 误时间较长时应设置接缝，摊铺前应将摊铺机驶离摊铺面末端，并将靠近摊 铺机未压实的混合料进行人工洒水，使其含水量达到规定要求，然后将摊铺 机就位进行新的混合料摊铺。五、取样和试验