船体整体建造施工工艺标准

1、-!船体整体建造施工工艺A、船体建造程序 一、准备工作: 1、清理打扫水泥船台;2、船台中心部位涂带状红漆;3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记;4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩;2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过 7/1000）;3、墩距不超过2m;4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度, 测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用;5、做好中心各墩的高度。三、样台及放样样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到 好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。四、下料在船台墩排好，材料进场后

2、，内底板以下构件及扶强材开始下料, 如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线 明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半 自动机切割，并归堆待用。做好记录。五、上K桁板在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、 尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100 150mm 以内。在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材, 节点肘板，支撑，衬板等。在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板 A、B、

3、C行 板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊） 此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外， 还需划好肋位线，在划肋 位线时，一般每道肋位放大1mm1.5m m,防止焊接收缩面造成船总 长缩短。上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋 位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/100

4、0。七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材都由船中间向艏艉返开，安装时一边见线，还要与中纵桁垂直, 并需马牢。在装肋板时，没一道都要用水平软带进行水平测量。八、待装好船中桁材后，还需要量中纵桁的垂直线及纵桁上每一段的 高度是否正确一致，并且将中纵桁的上口线延伸至船台上中心线的标 记，用线锤验证是否在标记这一点，以便以后再上艏柱时可验证艏柱 是否直，艉部可验证艉柱孔中心位置是否对舵筒中心是否正确。九、上内底板在以上工作基本完成后，开始吊装内底板，内底板根据船的大小, 吊机的起吊能力，可以由两种装法:1、把内底板在纵向以3-4块拼起来，自动焊后，进行碳刨、打 磨装上去。2、也有一块装上去。

5、根据实际情况（即吊机）尽可能拼装吊上船台。在安装内底板时，横向对接缝距肋板100mm 150m m。纵向距 旁桁材或纵骨不少于50mm。在内底板安装完工，焊接完工后，吊装纵横舱壁、舷侧箱形拼架, 在安装机舱壁下的肋板前必须把内底板下压载管通进去。十、各舱壁制作，强肋骨制作，舷侧纵桁制作，肋骨下料，前后肋骨 加工，三角板下料，折边，纵向梁制作，舱壁、横梁、横向梁对接处 都得开坡口、打磨或碳刨打磨、焊接。1、各舱壁安装，装在内底板上的舱壁，必须要对齐下面的肋板， 各舱壁安装过程中进行垂直度测量、水平度测量，中心对齐。十二、船中肋骨安装，三角板安装，肋骨安装时：1、要下对肋板， 不得错位；2、纵向每

6、道都要装顺。十三、艏艉平台装焊，艏艉构件（肋骨框，纵、横舱壁等）装配。十四、主甲板安装；待主甲板装焊妥，中部外板可以安装，在安装中 要考虑排板位置的确性，横向对接缝位置板边与肋骨靠一边的只能在 100mm 150mm 以内。十五、船中外板安装：船中外板可以先拼装，然后碳刨打磨焊接，待 外板焊接好，可安装。在安装时，对接缝不要在两道肋位中间，最好 靠一道肋位 100mm 150mm。中间外板安装完成，向两头延伸，向两头延伸只能一块一块上去, 所以在安装过程中要考虑板缝的顺，板路的美观。在中部外板装妥，想艏艉的外板就以中部板路向两头延伸， 但在 艏艉外板有上挠的情况下，板路还需要修正的，以顺为主，

7、又不会很 浪费材料为原则。舟艏艉A、B桁板的板路也需如此以顺为主，考虑钢板不浪费。十六、艏舷墙柱安装，艏楼安装，艏楼舷墙柱安装。十七、船底外板装妥，对接缝距肋板 100mm 150mm为佳，并注意 外板对接、内底板对接、主龙筋对接不要在同一位置上，在装船底外 板前要割好，内底板下，透气孔、过焊孔、拼线、割后要打磨。十八、艏柱安装，要根据船台中心线是否装直。十九、机座安装，要根据主龙筋中心线直到艉部中心标记对准。待机 舱内底板装好，舱壁装妥，强肋骨装妥，可可装机座，安装机座要拉好主机轴中心线，并做好标记，待装艉柱时及艉轴管，装舵时都要这 中心，这中心应该同第一次K桁板中心是一样的。二十、艉柱安装

8、，要根据艉部标记，机座中心线在孔中心上。1一、驾驶楼安装，在安装中都要水平验证，其垂直要直。二十二、梯、栏杆、扶手等舾装件，救生消防安装，桅灯安装，舷梯 安装。二十三、舵制作，舵安装。舵叶装焊后，要做气密试验。二十四、艉轴、螺旋桨安装。（轮机安装，船体配合）B、船体整体建造中的注意点 1、在整条船的制作中，不论装舱壁，平台，艏楼，驾驶楼的一层, 艉封都要左右水平，要随时测量水平。2、在船的制作中，要考虑焊接变形，所以要考虑艏艉在定位时不要 上挠，只能适当放低。（焊接反变形） 3、焊接是一个很大的关键，如不强调度，焊脚尽量不要过高，电流 不要过大，否则回影响质量和美观。4、在整体造船中，要注意安

9、装在正确度，排外板的美观，不损材料, 以平整光顺为重。船体建造工艺方案本船系近內河集散两用货船，其结构为纵、横混合骨架。主甲板以上设有首楼甲板、罗经甲板、驾驶甲板、船长甲板、居 住甲板和艇甲板，为满足该船中各项性能，要求并满足中国船级社钢质内河船舶建造规范（2009）的标准，我单位对该船建造制定如下 施工工艺草案。一、材质、放样、样板为满足设计要求，材料到场应作好材质记录并归类存放， 做好材 质标识。该船首尾双向变化较大，为保证施工质量，应设放样台并根据设计数据，对船舶作1:1放样，并对曲线部分的肋骨，做加工样板,外板曲线部分作展开，加工样板。其误差局部士0.5mm。二、下料、板缝处理船台组合

10、材采用手工和半自动切割机， 外板双向曲线采用手工切 割，组合材的对接板缝和双曲向外板下料应留余量， 所有板缝处应按 建造规范作坡边处理，板缝可待对接后采用碳弧气刨创槽并用角磨机 清渣，保证板缝焊接质量。三、船体组装及焊接根据该船结构，可将船中部分片组装平面分段，视其设备和起吊 能力，船中舷侧可作立体分段组装。组合材拼装好后，应在接缝处留一定的装配余量，组装焊后如变 形应作水火校正，曲线肋骨装配应在平台划线对样装配。船体外板舭板、首尾双向曲线外板采用机械和水火加工， 其加工 精度应符合样板要求，与样板的吻合精度士 0.5mm。分片组装根据主体结构和材料幅度作好分片草图，要严格控制好 构件焊接变形

11、，分片端部的构件和外板均留接缝的余量 30mm，分段 的主体组装应控制好几何尺寸，并根据制作实际情况作辅助加强。所有部件组装焊均应焊好后作自检和报检。焊缝均应符合设计要 求，焊后变形均应校正，不得流入下道工序。四、船墩及放样船墩三主体装配的基础，墩位高应保证在700800mm为宜，该 船主体宽度为13.5m，故纵向为五例排位，排位间距视结构另定，横 向墩位以隔舱位布置，墩位摆设作草图便于施工，待纵、横连接后所 形成的平面误差不大于1520mm。平面上的放线为船体装配的位置线，因此放线应一次完成应作几 何尺寸检查，并作好各肋位站号标记。艏艉应安装曲线变位胎架，保证总装时外板线型的光顺并满足设 计

12、要求。五、总装及焊接本船总装程序为船中部底板上船墩散装，隔舱自中向首尾展开, 舷板装配随隔舱向两边展开，逐步形成每个舱段整体，由于该船内底 板、内侧板中纵壁均为船用钢板，因此待每舱装配为主体整舱后将所 有焊接施工完毕后，并作各种检测。船中部装配（载货区也）每完成一个舱段应作几何尺寸的尺度检 测：舱壁间距、船宽型深应符合设计要求，每段外板接逢处应平整, 避免环形接缝圈，接缝处应由辅助加强，防止焊接变形。该船首、尾线型变化大，因此按结构形式全部作船台散装，将组 装成形的横向肋骨构架按船墩肋位站号装配， 纵向底龙筋、水平龙筋、倒挂龙骨的装配程序进行，待骨架成形后施焊并检测，装配后的焊接 和几何尺寸如

13、有变形，应校正合格后进行外板装配，所有外板的装配 板缝采用碳弧气刨创槽，并用角磨机清渣处理好焊缝。六、焊接部分本船的焊接主要采用两类，一类焊接分为两部分， 第一步，外板 主甲板采用二氧化碳气体保护焊，主要的进行平面作业。第二步，外 板的立体作业全部的采用507焊接。第二类三结构焊接。结构焊接的 焊条主要采用I级船用焊条，其中舯纵桁、主机座、艏柱、艉柱、舵 下轴承拖（拖泥）全部用507焊条焊接，全部的打坡槽，焊接的尺寸 为板厚的1/2,高度为2毫米，开口为60。主体货舱甲板采用深溶焊 接。首先试焊，用UT检测看是否相符合本船焊接，然后再全面施焊, 减少不必要的损失和误工，be年船的外板包括底板全部采用 WT探 测，按百分之五的定点普查，力争合格率达百分之九十五以上，结构 焊接方面，全船的所有舾装件全部采用 07焊条焊接，锚机座，缆及 座、桅杆都采用傅氢焊条焊接。液体仓（包括水仓、压载水仓、油仓） 相关的所有构件全部做到封头包角焊，全