生产过程中地质量控制介绍

1、/生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重 要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高, 能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量, 这是不言而喻的。1生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构 造简单的， 其生产 过程都是一 个系 统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制,保证检查过程的全面性、系统性和有效性。.1成立检查组.1. 1检查组的组成

2、最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工 作组，并担任检查组组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部 门、生产现场（车间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人 员和管理人员 参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同 规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加 检查活动。1 . 1. 2检查组工作职责并监督检查过程的工作 质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作,质量;检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告 检查组成员的工作:根据分工，确定检查项目及

3、检查的方式方法、编制相应的检查单,送给组长审批,批准后实施;实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查;-对检查结果做出准确、公正、客观的评价。1. 2检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。1. 2. 1申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理 部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。1. 2. 2 审查申请长审批。检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分 工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组 1. 2. 3实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由23

4、人为一个小组进行检查，互相 协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检1. 2. 4处置根据检查结果，做如下处置： 根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结 论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。 如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性 措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督、检查。 如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。 检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。如有的在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。 组织的“生产现场检

5、查”就是一例。产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查, 不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。1. 3生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。1. 3. 1 “人及其要求1 .生产工人及其要求 数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工 种和各工序的要求。 素质要求。经过专业培训，持证上岗。2 .检验员及其要求 数量要求。检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。素质要求。经过专业培训，持证上岗。3 .技术和管理人员要求 数量要求。能够

6、紧张而有效地管理生产现场，确保整个生产有效进行为宜。 素质要求。能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题，确保自己的工作不影响生产。1. 3. 2 “机及其要求按工艺文件要求配齐生产设施，生产设备应符合生产纲 系数达到1。生产设备要处于随时能启动状态，其不确定度、领要求，生产设备利用过程能力指数和使用状态应符合规定要求，有操作和保养规定。1. 3. 3 “料及其要求有采购活动流程图、合格供方名录；外购产品的数量、质量能满足生产纲领要求;对外购产品的入厂检验、入库、贮存和发放实施了有效控制。1. 3. 4 “法及其要求将设计图样和工艺文件归入法。“法”及其要求如下:产品设计图样和有关技术文件

7、能满足批量生产需要；生产用的设计图样要通过 定型，并完整、准确、协调、统一、清晰； 有生产产品的工艺总方案，并经过三级评审；工艺质量经过评审并合格； 有关键过程的质量控制方法， 并纳入工艺规程，且经过评审；对生产过程进行标识管理；有特殊过程的质量控制方法，并纳人工艺规程，且经过评审；工艺总方案、关键件和重要件的工艺经过评审；对产品制造、检验和试验所用计算机软件，已经过鉴定，并确保满足生产要求；有各种作业指导书和技术文件，其质量和数量能满足批量生产要求； 有生产计划，该计划能保证均衡生产，其生产进度保证满足合同要求； 有批次管理文件；大批量生产应有规定采用统计技术进行控制的文件；有安全、卫生的控

8、制文件。1. 3. 5 “环及其要求生产活动过程对环境有特殊要求时，应满足要求，并有相应控制手段。如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿，对光强度、清洁度、振动、电磁等也有外购产品的贮存条件应满足规定要求。1. 3. 6 “测及其要求对产品实现的全过程实施监视和测量，并形成文件; 有外购产品入厂检验的文件； 有过程检验、最终检验的文件; 有计量器具的检定、修理、发放等各种文件;计量器具的不确定度应满足生产产品的要求； 检验、测量和试验设备应按生产纲领配备齐 全；对检验与生产共用的工艺装备，应有控制 文件，保证按规定进行校准或检定。1. 3. 7质量控制 有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控序

9、号检查项目及内容检查结果存在的问题检查人合格不合格制的程序文件； 有对设计图样、工艺文件、工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件; 有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件； 有对质量问题及时发现、及时协调、及时采取措施解决、及时验证措施有效性的程序文件； 有质量信息传递系统的程序文件。2工序质量控制制造业中，工序是产品整个生产过程的各个生产点，由点串成线。 生产过程总是波动的，不波动的生产过程是不存在的，公差就是对这种波动的无奈承认。工序质量控制是运用科学的管理手段，把生产过程的波动控制在规定的范围内， 获得质量合格的产品。实践证明，生产准备状态合格，不对工

10、序质量进行控制，照样 生产不出合格品。工序质量控制的方法多种多样，各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺、 技术和管理人员，根据所生产产品的特点、生产纲领、工艺类型、设备情况和员工素 质等，选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法。制造业中常见的工序质量控制方法有：专职三检制（首件检验、中间检验、完工检验）、工检结合三检制（工人自检、工人互检、检验员专检）、控制图法、不合格品统计法、工序诊 断调节法、抽查法、要素法等。本章介绍要素法。这是一种管理要素的方法，适用于各 种产品的生产和组织。2. 1工序质量控制要素法概述制造业生产中的工序， 是生产操作工人、 所用设备、原材料（外购产品）、工艺

11、方法、 环境和测量六个要素共同作用点，它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用，所以，把 它们控制住了，其共同作用的结果也就控制住了。这是工序质量控 制要素法的思路。要素法是把工序中的人、机、料、法、环和测的质量控制在规定的范围。为此，事 前应规定满足工序质量要求的人、机、料、法、环、测的质量标准，在组建工序时，按该 标准去配备，从而达到工序质量控制的目的。要素法要与“工检结合三检制结合起来使用。制造业生产中的工序不一定是六个要素，有的可能多几个要素，有的可能少几个 要素。例如，自动化生产线上，许多工序没有生物人。所以，总的原则是：工序中有 多少要素，就控制多少要素，使工序的质量受控。工

12、序质量控制要普遍控制与重点控制相结合。2. 2 一般工序质量控制2. 2. 1 “人的控制1 .技能的控制 验证。检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的资格合格证，无证不准上岗。 考核。有资格合格证的工人，在上岗前应经过考核：在本工序上，机、料、法、环 和测均符合规定要求的条件下，一次成功地生产出三件合格产品。如果生产不出合格 产品，说明技能不满足该工序要求，不准上岗。对批量生产的工序，要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进 行统计分析，从中发现变异，对工序质量进行控制。2 .体能的控制上岗前要进行身体健康检查，无不适宜本工序的疾病，而且要求在规定的时间内和条件下完成规定的工作量。注

13、意：在用人中，不要小材大用，也不要大材小用，要各得其所。小材大用保证不 了工作质量，大材小用是浪费人才。2. 2. 2 “机的控制“工欲善其事，必先利其器 。工序中的机（工艺设备、工具、计量器具、标准件 ） 非常重 要，应严格控制： 本工序的机必须符合工艺规程规定的要求，要文实相符； 机必须有明显而明确标识，如合格证； 机的不确定度要满足本工序过程能力的要求； 本工序新幵工时，本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产，以检查机是否合格，如果机不合格，有权拒绝使用； 本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理、性能及用 途，并了解其可能发生的故障和保养方法，并按时保养，不得拆卸机。也要注

14、意不要大材小用或小材大用。2. 2. 3 “料的控制进入本工序的料（外购产品和本组织生产的毛坯、半成品、零件、组件、部件 等），有些是可以由本工序的生产操作工人检查的，有些是本工序的生产操作工人不能检查的。由本工序工人检查而没有检查和检查不出问题的，料出了问题，由本工序工人负责。本工序工人不能检查的，料出了问题（如料废）由上工序负责（如发料工序）。检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件。下道工序是上道工序的用户，为了分清质量责任，下道工序的工人一定要 检查（不能检查的除外）上道工序转下来的料，经检查不合格的，有权拒收，不允许 不合格的料流转。2. 2. 4 “法的控制（工艺规程、作业指导书等

15、）。对工工序中用到的法主要有图样和工艺文件 序中所用的法的要求如下： 必须是现行有效版本，而且要求正确、完整、协调、统一、清晰、 文实相符；要求外，还必须明确而具体做到什么程度做中注意什么做后如何处置操作性很强， 除有生产对象的技术参数和 地规定：什么时间幵始做？-用什么来做？-如何做？.谁来做？.做什么？.在什么地方做？所以指导性也很强。“文革”前，我国的工艺基本是按上述要求编的， 后来，工艺简化了，只写“做什么，直到目前，许多组织的工艺仍是这样写。这样的工艺自由度很大， 根据这样的工艺干活，随意性很大，因此，工序质量很难保证。要对工序质量进行控制，首先工艺文件要编好。不按工艺干活，说明他不

16、遵守 工艺纪律。抓工艺的主要工作之一是抓工艺纪律。不遵守工艺纪律，是生产现场最常出现的问题。工艺错了，工人执行它生产不出产品， 或者生产出来质量不合格的产品， 工人不负责任。工人有权拒绝执行错误工艺，无权更改工艺。要求工人会背诵工艺文件，特 别是会背诵作业指导书。2. 2. 5 “环的控制工序的环境条件应符合法的要求，如不符合规定要求，工人有权 拒绝工作。2. 2. 6 “测的控制 工序配的计量器具的名称、规格、不确定度应符合法的要求，并处于检定期 内且合 格。工人有权拒绝使用不符合法规定的和不合格的计量器具。 工序的生产工人必须对首件进行自检，如果有互检的话，应进行互检。经自检 和互检合格后

17、，送去专检，经检验合格后，方继续生产。经首件检验造成的批量不合未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责； 格品，检验员负错检或误判责任。 检验员应根据法的规定对工序的产品进行检验。2. 3特殊工序质量控制关键工序和特种工序，称为特殊工序。2. 3. 1关键工序质量控制对产品质量特性起决定性作用的形成工序，称为关键工序。 例如，形成关键特性、重要特性的工序；加工难度大、成本高、周期长的工序；质量不稳定、出问题后易造成 重大经济损失的工序等。关键工序是在产品工艺设计时确定的，在生产阶段是按已定的关键工序建立控制点， 进行重点控制，除按上述2.2般工序质量控制的规定和要求对关键工序质量进行控制外

18、， 还要求： 制定控制点的管理制度。除工序生产操作工人外，还有生产现场的施工员、检验 员、机修员、质量管理员也参加控制点管理，是齐抓共管的工作。为了确保控制点的 管理工作有序进行，落实责任制，应制定一个制度，明确参加控制点管理的各部门和人员的职责，规定控制 点日常工作的内容、工作程序、检查、验收、考核、监督办 法。控制点要明显标识。 关键工序所使用的各种文件上，均盖“关键工序”进行标识。 关键工序必须有关键工序控制卡，卡上应列出关键工序的名称、加工的内容 和加工、测量方法、记录等的具体要求。 关键件的存放、周转应采取特殊措施，并加以明显标识。 在生产中，技术工艺部门应定期测定过程能力指数，监视

19、工序质量的变化，发现 变异应及时分析，采取措施。 关键工序的质量信息要进行严格管理，及时处理。2. 3. 2特种工序质量控制直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成工序，称 为特种工序。例如：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等工序。除按上述2. 3的方法对特种工序质量进行控制外，还要求： 特种工序的生产操作工人必须有等级资格证书，方能上岗。例如，焊工必须 持有焊工考试委员会发的合格证书方可上岗。 在工序运行中，检验员要现场监视和检查工艺规程的执行情况和操作工人的 记录情况，自己也要做好记录。 特种工艺所用的各种文件、参数的变更，必须经过充分验证，其结果经过批准后实施。

20、特种工序的各种质量文件必须受控并归档。2. 4实行批次管理同一个组织，按照相同的技术文件，在生产稳定的状态下，一次投入或产出的一 定数量产品，称为生产批。实行批次管理，一旦出现产品质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证， 可以追查到产品的生产日期和生产者。在生产中应严格实行批次管理，产品从毛坯投料、加工、装配直至产品出厂的所有工序，自始至终做到五清：批次清、数量清、质量情况清、责任清、生产动态清；做到六 分批：分批投料、分批加工、分批检验、分批转序、分批装配、分批入库保管。3生产过程标识管理为了便于生产管理，应对产品及其有关事项进行标识。标识还是防止假冒的措施之一，也是宣传组织形象的方法之

21、一。例如，在汽车上加X标志，汽车行业的人和汽车爱好者均知道该汽车是哪家生产的。为了加强对标识的管理，实行标识管理的组织应制定一套管理办法，规定标识的内容、标识的方法、标识的制作、标识的使用和标识的管理。组织应根据自己的产品和管理情况，对外购产品、生产过程的在制品和最终产品, 采用适宜的方法进行标识，以实现对整个生产过程质量进行控制。3. 1产品标识的内容产品标识是产品的“身份证 ，是顾客了解和正确使用产品的信息组合，非常重要。“产品质量法第二十七条规定：“产品或其包装上的标识必须真实”；产品的标识中必 须有“中文标明的产品名称、生产厂厂名和地址”。制造业产品标识通常包括产品名称、 型号规格、生

22、产企业、厂址、使用性能等内容。3. 2产品标识的方式点和产品是通过标志来进行标识的，产品标识的方法多种多样，可根据产品的特实际情况自定，一般有下列几种标识方式： 印记：印章、钢印、铅圭寸等； 涂敷：书写文字、涂彩色、喷漆等； 成型：铸字等； 附带：标签、标牌等； 其他：电子标识等。3. 3产品标识的制作根据被标识的对象的特点和选定的标识方法 决定标识的 制作方 法。例如，某检 验员对首件产品进行检验后要进行标识，便于进行追溯。如果被检验对象是一根大轴，则可以在其上非工作面处打上自己的工号钢印，如 则不能打钢印，而应挂 02标签。4生产过程的产品标识4. 1标识的内容生产过程中的标识，其内容至少

23、包含以下内容的某一项: 生产者；3.3. 生产批次； 生产部门； 不合格；02;如果被检验的是一只小螺钉, 检验者； 生产日期；3. 4. 2标识的位置按图样和技术文件规定的位置放标志，合格；其他需要标识的内容。如果图样和技术文件没有规定，则标志放在醒目处。产品标识的图案、文字或代号应清晰、完整。产品标识可标注在产品上或载体上，可以进行电子标识。3. 4. 3生产过程的产品标识要求 质量控制点以及影响产品质量特性的每道工序，均应做出标识。 经首件鉴定的产品，应在首件及其记录上做出标识，例如，挂标签：首件。 外购产品应有符合规定的相应标识，在采购文件中指出需要的标识，需方应识别供方的标识方法和内

24、容，以便于判定产品的状态。外购产品入厂检验后，应在该产品或其证明文件上做出标识。对紧急放行的外购产品，除做标识外，还作记录。 关键特性（件）、重要特性（件）和关键过程的产品，应在产品或流程卡上做出标识。 对紧急放行的产品，应做出标识，并记录。 对例外转序、脱离工艺的产品，应做出标识，并记录。 经检验合格的在制品、半成品、成品均应做出标识。 让步接收和代用材料时， 除在产品上做出标识外， 必要时，在流程卡上说明其流向， 并在其合格证上注明并编号。 特殊过程，如铸、锻、焊等加工的产品，经检验合格后，可在产品上打钢印标识或在流程卡上标识。 经无损检测的产品，在产品上或流程卡上标识。检验出的不合格产品

25、，除标识外，应隔离。 对最终产品，应详细规定其标识的形式、内容、位置等，按规定进行标识。3. 4. 4注意事项 对有可追溯性要求的产品，组织应控制并记录产品的惟一性标识。 在外购产品接收及生产、包装、运输、交付、贮存等过程中，产品标识应与产品同步流转。 当标识丢失使得产品变得不确定时，该产品应视为不合格品。 外购产品在入厂、入库、投入生产时，原制造单位的标识应保留。根据需要，组织可 做各种形式的标识，以保证产品可追溯性。钢板、钢丝、管料、化工原料等具有标识的母体，需要分为多个子体时，应进行标 识移植，并做好记录，注明标识的移植者和检验者。在生产过程中，原有的标识被破坏掉时，应按规定恢复原有标识

26、，或以新的标 识替代原有的标识，并经确认。产品标识的替代或恢复，应在技术文件中做出具体规定，要依法进行。 标识的替代或恢复应遵循以下原则：有追溯性要求时，被破坏掉的标识，应按规定恢复原标识； 没有追溯性要求时，被破坏的标识，允许用后面工序的标识替代原标识； 生产过程结束后，产品上或其记录等文件上如有下列标识，不允许替代：批次编号；材料代用代号；关键件、重要件材料的炉批号；让步接收的标识代号；在制品检验标识；最终热处理标识；无损检测标识；对产品处置和使用的提示性标识；安全警示标识。 对有追溯性要求的产品（零件、部件、组件和最终产品），应按有关文件规定，制作产品惟一性标识。 当不能直接在产品上制作标识时，允许在其包装物或适当的载体上制作标识，也可以用流程卡、产品合格证或其他记录等方式进行标识，并随产品 一同流转。4产品包装过程的控制产品包装是生产过程的最后一道工序。产品包装是指包装产品的器具和包装物，其作用是保护产品的制造质量，便于装卸、运输和贮存，它的质量是产品质量的组成部分。4. 1产品包装的种类产品的包装有以下几种： 产品容器的包装。这种包装是包装与产品为一个整