焊装新车型试制有关概述

1、焊装新车型试制相关简介、车身工艺分析匚艺分析具体内容I、零件分析：零件刚性、零件防错、零件干涉情况等分析零件刚性：冲压件要求具有一定的刚性，不易变形。可以通过增 加料厚、更换零件材料、更改零件结构来增加冲压件的刚性。对 于各种加强板及关键结构件、安装零件，需要保证足够的料厚， 料厚不小于1mm.例如:TVS后地板连接板，它在后道工序会与侧围焊接，若此零件强度 差，易变形，就会使侧围与它焊接时车身 Y向受到影响。在此零 件上增加加强筋提高强度，使零件不易变形，保证车身尺寸。零件防错：让产品设计尽可能设计成共用；对于一些形状 非常相似却又无法共用的零件，增加标识、凸台、翻边以防止出错。1）座椅安装

2、支架的共用2）增加标识夹具防错&杵有出Li标识例如：减震安装座分总成左右小孔位置上存在差异，但肉眼无法分辨。因此在夹具上通过对一个孔进行粗定位。如果装错总成将无法落入夹具中。从而起到防错作用。7件不去定綃住 严故下被位血零件干涉:不允许出现零件干涉的情况，主要是通过数模对料厚进行分析例如：零件1与零件2搭接，测量两个面距离为:2.01mm 。零件1料厚0.7mm、料向朝上；零件 2料厚1.4mm、料向朝下；因此零件1与零件2两料厚和为2.1mm> 2.01mm，应此两件干涉。H、零件孔工艺要求A ）对于其他安装孔的过孔也参考上述表格内容，一些特殊的安 装孔（例如：铰链安装孔，翼子

3、板安装孔等）可根据调整需要来 制定孔径大小，也可根据调整方向做长圆孔。例如前保安装板与前保横梁*lOi巧 9Od CD臂青2启S'o feB）定位孔避让过孔孔径要比定位孔孔径至少大2mm 。例如：前纵梁，零件2定位定位孔为© 10,因此必须在零件1处开©12的过孔，起到避免双眼皮作用。,1T*#-一 2m、焊接工艺可行性分析 ：点焊、弧焊、标准件焊接（螺 母凸焊、螺栓凸焊）、螺柱焊等分析。注：在焊接工艺方法上，优先选择点焊。当点焊无法实现时， 考虑选择弧焊或铜钎焊等。a）点焊1）实现点焊的空间要求:焊接面尽可能是平面;曲面上不能焊接有足够的焊钳进出零件的空间;焊钳至

4、少有30mm的活动空间如 右图）点焊面与焊钳极臂 垂直;零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。2）板厚的要求:在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少 三层板焊接，杜绝三层以上，板件搭接点焊对于点焊搭接料厚要求如下:播按形式材料甲层料啤要求合计斜俘要求两层阪妾全为镀锌钢板较薄板在1戈皿以内全为低碳钢板较礴板在段内三层飯搭接全为镀锌钢极较厚檢亦2 （kiun以内3,Smni以内全为低碳钢板较厚板矩玉Oimn以内S 4111111 内层以1.搭接不允许3） 搭接要求:搭接边：大小应大于 12mm ;料厚大于等于 3mm 情况下，搭接边宽度应达到16mm ；料厚大于等于5mm 情况下，搭接边

5、宽度应达到 20mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。但 有些特殊部位需特殊对待，如加油口盒内板与外板的焊接搭接边 宽度要求不小于8 mm。搭接方式：一般尽量采用搭接接头的形式，折边接头对于零 件尺寸不易保证，且安全性能不高；搭接接头属于滑动搭接，能 消除部分误差，对于尺寸精度有保证且安全性能较高。例如：前挡板下横梁结构与前纵梁的搭接边图示为上翻边与纵梁焊接，焊接方便。但导致纵梁加强板由5-于焊点的原因必须进行二次装夹， 且对下横梁要求较高，下横梁 公差无处抵消。工艺不推荐例如：前挡板下横梁结构与前纵梁的搭接边Id下横梁左右两侧小件焊接在纵梁总成，纵梁加强板在分总成 就可以焊接完成，简化后地板总成

6、焊接工序实现后地板全部零件装配；且可以在搭接处消除公差。工艺推荐 4）焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加 焊接的成本，焊接强度降低。同时与标杆车型的对比是一个重要 的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。如侧围外板与侧围内板总成焊接时侧围外板与A柱 上段的搭接点焊，距离可适当增大（如左图），一般不超过100 ；部分小件焊点由于强度要求及条件限制，点距相应缩短（如右图）。5）焊接标识在焊接过程中，很多零件由于工序原因，被其他件被覆盖， 焊点很难被发现，焊接时，容易打下侧凸台。所以在上表面零件上采用型面标识法用于焊点位置确认;4b）弧焊工艺分

7、析要求:1）不允许在外表面件上弧焊;2）车身A级、B级面弧焊尽量采用 MIG焊，尽量减少零件 变形;3 ）弧焊尽量采用塞焊的连接形式，不能采用长距离（大于 20mm）或不间段的弧焊，以防止焊接后翘曲变形；由于 C02焊焊接产生的变形较大，所以在焊接时：首先推荐采用点装塞焊 。4）弧焊位置和角度必须得到保证， 以满足弧焊的操作空间要求。弧焊角度a要求在30。75。范围内，如下图螺柱焊技术要求:螺柱焊枪有自动送钉和人工装钉两种。自动送钉螺柱焊枪可以人工操作和安装在机械手臂上使用。目前奇瑞公司采用较多的是人工装钉的螺柱焊方式，要求如下:焊接面必须为平面，且表面清洁无锈。螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪枪

8、嘴（见左图）最小尺寸（25mm ); 必须留有螺柱焊枪的操作空间，并且要求焊枪必须垂直焊 接面；杜绝（见右图）这种焊接面。 在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱直径、样式尽可能 统一，在不能统一样式的情况下，尽可能统一直径; 小零件（零件最大尺寸小于 1m ）上不建议采用螺柱焊;螺柱焊板材厚度应大于1/8d （d为螺柱焊螺钉直径），但 最小厚度不能小于0.6mm，避免熔穿板材（见下表）116MSMIO勿门2120. G6r-0. 8ami. 21V、定位孔选择丁艺孑L讥径K小iZ侍fL 按 照1：述扎持 选优选方応hWLesa o血凶-血回、囲.<1? 14.山叵、由13、e何、山札

9、9;1'5fclslfL32X3630X3631 巾 20K 弱即応 X20a>i>x 16 <t>lOX 14 a>&x 12lO a?9定位孔原则：尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方孔、不规则孔等定位；一般很少采用螺母孔进行定位， 除非板件太小不可能开孔的情况下才使用螺母孔定;主要是螺母孔精度不咼，使用螺母孔会破坏螺纹，对螺母产生滑牙现象。定位点位置A）定位孔处零件刚性相对较好， 定位基准点必须定位在零部件的稳定部位上，不要再翻边上开定位孔（如左图）。B）大型零件、重要零件，总成主定位设计成与主平面平行（如 右图）。定位孔 a）确保零件装配

10、稳定，定位点须合理使用，谨慎使用过定位。b）除非小件不能两个定位孔，一般冲压件都要开两个定位孔， 一是在夹具上进行定位，二是冲压件检测时需要两个孔在检具上进行定位。（如下图，零件在夹具上定位时需要1个定位孔就可 以定位，但建议在图示零件上开 2个定位孔，考虑到检具需要）c）定位孔翻边要求：要求翻边高度在1.5 - 2.0mm，翻边过长会 与夹具产生干涉。在焊接装配定位时要考虑定位销运动方向上有 5mm的定位销运动空间（如图4）；随销直径的增大，运动空间相应增大;d）减少零件的上定位，即减少翻销的使用。一：上定位对于零件精度来说 较差：因为翻销的挡块随着时间的推移磨损，严 重影响精度；二：工装夹

11、具制作复杂且成本高。W、涂胶的可行性分析1）要求产品提供涂胶位置图，在3D数据中也要求注明涂胶信 息;2）涂胶要求工艺性好，一般隔震胶涂胶处需要增加涂胶槽;3）外表面件内结构支撑件与外表面件之间涂胶间隙要求为3 5mm，最大不得超过 6mm ； 4）不允许出现零件将要接触（3mm以内）或已经接触，而无 任何连接措施（点焊或涂胶等） 5 ）涂胶工位要求分布合理，尽量避免涂胶后的零件长距离运输）。（一般都是第一个工位涂胶，第二个工位就把零件装上去了 、包边的可行性分析1 ）包边工艺外梔掖析更托整期”內根崙迪砧磋析逍珀畫制（亡冲压碇4时析过尧咸现有常用的包边形式分为： 油压机压合、机器人包边及专机包

12、边 三种;门盖包边形式选择原则:技术统计包边质量成本柔性化包边节拍<1min压合专用包边机专用包边机压合压合1<&v2mi n专用包边机机器人包边专用包边机机器人包边机器人包边>3mi n机器人包边机器人包边机器人包边机器人包边：低成本包边技术，适用于不同材料，小批量，不同几何形状的柔性生产;压合:此种包边形式现公司应用较多，适用于大批量、小节拍生产，成本相对比较低，柔性化好，整体占地面积大;工件公差：直线法兰只能有正误差 00.5mm,大半径转角法兰误差尽量保证0不包边的小半径转角摄兰高度2巧rnin 平滑过度大半径转角法兰高度Mnini疑孟采用水滴型包边，法兰高度

13、翌求不允许有明显的工艺鼓包.否则应力集中，包边后会产生渡浪形:包边工艺对定位孔的要求:1、包边使用的定位孔即四门两盖内板的定位孔，孔径可在20mm/16mm 两种中选择，优先选择16mm ,对于最大对角长度大于1.8m零件，建议选择20mm定位孔;2、因门盖内板钣金厚度较薄，通常厚度在1.0mm及其以下，建议定位孔均使用圆孔，以防止定位精度下降 3、定位孔采用翻边孔，以保证包边时的强度及对模具定位销的 导向作用，翻边孔直边长度大于 2mm ;4、对于采用模具包边类的门盖，内板定位孔中心线方向需与内 板的冲压方向相一致（如下图），此要求集中体现在机罩和尾箱 盖上，四门包边定位孔中心线要求与 Y向

14、一致;翻边尺寸要求FA:包边角度一般:90 ° FA105 °FH:包边高度般:FH > 8mm ;公差:0,5mm;直线度 0,5 mmE:内板边缘与外板内缘距离1 mm +0,7AKR:半径 For flathem AKR = 0,2mmFor Rope hem : AKR = 2,0mm,+0,23）翻边尺寸要求拐角处翻边平滑过度，FH可取45mm.直边的情况下，翻边高度尽量取810mm比较合理（水滴型包边外板边缘直线高度1215mm ）,最好有内板作为内衬，否则包边质量不如有内衬 的好转角处可保持翻边60 ° -90。，注意和两边平滑过度按照 红色标

15、记平滑过度哑、装配工艺分析白车身需要装配的主要零件有:前门、后门、后背门、发盖、翼子板、前后保等，所使用的装配主要方式有螺栓连接和焊接连 接两种方式.装配件的结构要求便于装配，安装点位置和数量要合理，平度和间隙易保证（有足够的调整量）。般来说，装配时需要注意以下几个方面:1、安装点的位置要求分布合理 降低装配难度；例如：侧围总拼时，与门槛、地板搭接的关系。2、常用装配工具能否实现（工具操作空间、工具型号选择） 3、装配件在运动中是否与车身或其他件干涉;通过数模轴向旋转发盖来检查发盖是否与其他板件干涉4、翼子板装配孔的孔径要求比翼子板安装支架上安装孔的孔 径大3mm，便于翼子板装配时的调整。铰链

16、装配孔径要求：板 件装配孔要比铰链直径大 3mmL5、不同装配件的安装点尽量独立分开，以免调整时相互影响。例如：门铰链安装孔与翼子板的装配孔都在左轮罩上加强板 总成，应此需要采用独立分开安装来保证调整不相互影响影响外观匹配的因素: 1、车身装配件的安装点尺寸精度；（装配件安装点尺寸满足公差 定义要求） 2、车身配合型面尺寸精度；（有配合关系的型面点尺寸满足公差 定义要求） 3、车身匹配相关功能尺寸精度；（车身功能尺寸点满足匹配装车 要求）4、装配件自身尺寸精度；（各装配件状态需符合检具） 5、装配方式；（自然状态下进行装配，装配困难，员工调整量大 的地方可以通过辅助装具装配达到装配效果） 6、

17、连接方式；（方孔安装塑料螺母座更改为凸焊螺母螺栓连接） 7、辅件状态。（与外观匹配相关的各种辅件）、夹具知识相关焊装夹具的结构形式：2.2.1夹具基本结构构成:POST厂稔测塞 進铠一丿r 一=CSL.J j制 殳一/姿峨性g?现夹具检测基准全部仅采用0 10检测基准销的方式。?水平调整螺栓是用于调整夹具在车间安装时的水平度，水平度调整完后用膨胀螺栓将夹具固定在地面上。目前较大型夹具和主线夹具均需采用此型式的。水平调整的高度一般为 50mm。? PU滚轮是为了几车型混线生产，方便夹具切换，充分利用焊装车间的设备、场地而设置的。目前中型用6英寸，大车间绝大部分夹具都采用了 PU滚轮形式的。- 般

18、一套夹具采用四个滚轮，两固定式的，两个万向 的。小型夹具采用4英寸，型用铸铁轮。?共BASE夹具?平面旋转夹具?轴向翻转夹具?平移机构夹具夹具定位夹紧点的定位原则：? 1）、主定位销用圆销，辅定位销用菱形销（如钣 件孔为一圆孔和一腰形孔，可两定位销都为圆销）， 定位销直径为钣件孔径-0.2 ；? 2）、定位面尽量为固定式，必要处都需进行夹紧；? 3）、根据定位要求、上件形式、焊接作业性等规 划具体定位方式。?定位块的设计尺寸要求：每一个定位都尽量设计成单独可调整：?定位销应穿出定位钣件57mm ,直径为钣件孔的直径0 -0.2 mm 。? L 形角座一般高度为 150、200、250、300、

19、350 , 高度350 mm 以上的L形支撑座不米用，应米 用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证性。定位刚，?定位块的调整垫片厚度为3mm，1mm*2片， 0.5mm*2片，定位方向单向调整；定位销的调 整垫片厚度为3mm，mm*2 片, 0.5mm*1 片， 0.2mm*1片，0.3mm*1片，需双向可调整；?夹具需满足各压紧点的压紧力不小于 30kgf，夹 紧缸50以下缸径的一般不采用，其它气缸 40 以下缸径的一般不采用；气缸的行程选择必须在 理论压紧点后还预留有5mm 以上的运动行程， 长行程的气缸需留10mm以上的行程，防止气缸 运动到端点夹紧力不够的状况发生。?压头打开角度，

20、判断是否方便钣件竖直取出，一般打开后俯视位置压头离钣件的距离要大于 20mm 以上。? BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具 允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接 处必须进行贴板，并且所有槽铁布置间距不得大 于450mm，槽钢规格要求：BASE面积SS 7卅8 - 1. ?卅SJ3卅S=3 r 卅L > Snr槽钢规格10号16号20号24c号夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟） 的坐标值应设定为一车身坐标的整数值；基准孔孔径要求为10H7,并要加盖板保护，基准孔坐标值应明显 标注在基准孔附近（如右图）；基准孔空间分布要合理（一组至少要呈垂直布置的三个，孔间

21、距要大于 BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当 增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有 一定的便携式三座标摆放位置，便于便携式三座标进 行现场精度的测量。?所有焊装夹具要求配装滚轮，两个固定，两个万 向，万向滚轮要带刹车，中、小型夹具用 6英寸 PU滚轮（不允许采用尼龙滚轮）、大型夹具要求 用8英寸铸铁滚轮，并且要有水平调整螺栓。?每一个焊点都要进行焊钳操作，要充分考虑焊钳 的动态作业状态，不可产生与夹具任何机构的干 涉（安全距离不小于10mm），且作业人员要能 较方便的操作，符合人机工程的要求。?操作过程中如有发现干涉，要对夹具机构进行更 改。夹具会签要点：?夹具的定

22、位要素完不完全、机构是否稳定可靠， 机构设计、外购件的选用是否满足技术协议要求；有的机构是否需要手器、?钣件在夹具上的上下件方不方便或是否可行，是 否需要钣件导向、顶升动进等；?夹具的作业性是否可行（人员的操作位置、操作盘的位置、夹具作业高度、焊钳操作位置等）； 上下工位的定位基准是否统一（定位销圆、菱性、 定位面位置等）；?夹具的气路动作设计是否满足要求；?夹具的检测基准设置是否满足精度检测需求；?焊钳的选用及3D模拟是否满足焊接要求。?夹具每步动作都由一个按钮阀单独控制，先后顺 序必须有逻辑互锁，防止误动作。?同一打开动作的极限开关一般安装在有定位销的压头上，如有多个带有定位销的压头必须每

23、个上 都有极限开关，SWING机构的第二次动作的打 开必须每个气缸都有极限开关，手动进机构必须 每个都有极限开关。?为了保证每个气缸的进行量，一个方向阀控制的 气缸数量不得多于8个.?气缸本身不带调速阀的，必须在管路上追加进、出气调速阀。、车身现场调试3.1现场调试内容现场调 试 _生产节拍_员工操作性外观匹配车身精度调试：是在新车型前期调试阶段为提咼车身尺寸和车身质量，使车身达到预期精度和满足整车质量目标的一种控制方式。评价指标：1.车身尺寸符合率2.车身功能尺寸符合率精度调试方法的运用/丽尺寸稳定性I广提高车身符合率/功能尺寸-' 尺"准确性尺寸调试/I实物质S IJ厂外

24、观匹配I、重要安裝点满足装配要求-I总装装车- = = = = = = = = = = = - = = -二：结论：谪试人员对重夏安装点位a的要求不仅仅只满足: M:公差要求，还需要溺足匹配与总装的装配要求。:精度调试人员需了解知识:一、了解车身结构与各区域的控制要素£谶试人员.: _I和的放矢的对车身尺寸进行控制 WvWWWW拆分与J?艺1青况I快連判断向题的很棘部他三，夹具的基本定位原理与结构:快速判断夹具宦位结构的合理性I四，车身尺寸与外观匹配的关系:I衽车身尺寸合格的情况下尽g満足匹配姜 1车身権度调试必颈同时満足总装装配要求:五、总装装配的相关知识五，三坐标的相关知识:I便

25、于对检测数据的分新精度调试注意事项:1在SIM融i中畛零刪陆赫&定.而夷 厂Sffi亍三判褊定舗林的，帕 和员静tgj諛具別瑞亂当爾删鲫 辭为夹翩I朗翩餐阿画擬ST 耳討夷辭I盛渊蘭认后再调SI高團t fl电B 农卷电卡硬L im具蹄漏£时才使眶 坐麻h2.鐸点尺牺繩題-:此咼点乾有甑彌瀕它舞帥线孤二证歩韶HflnSitMSH岡ttiTCUKSiW上理论数据分析rJnLA车身檢tj呈檢测J衣先全面后具体“先全面”即分析车身检测数据时，首先分析品质概况，分析车 身符合率与功能尺寸的符合率以及各分总成尺寸符合率情况，首先此图中还可以看出车身基准点以及各重点匹配安装点状态。概括性的

26、了解具体产生问题的部位。先整体后局部 整个车身由前后地板，发动机舱和左右侧围等几个分总成组成，由于在未焊接为车身骨架前， 几个分总成是几个独立的整体。以我们在分析数据时把每个分总成看成是一个整体。首先在一个然后整体内寻求偏差规律：先分析分总成的主定位孔偏差方向， 分析此分总成上其他点的偏差方向， 若整个分总成偏差方向一致 即为整体偏差，若一个分总成的偏差没有规律性就要结合夹具和 零件的综合状态逐一分析偏差问题原因。先外后内 针对侧围的安装点偏差状态分析， 在焊接侧围总成时，一般以侧 围外板作为定位，侧围外板即为基准。由于侧围外板的状态关系 到整个车身的配合状态，所以我们在调试中重点要控制侧围的

27、尺 寸、位置精度。先分析侧围外板的定位孔与曲面点的整体偏差状 态，再结合侧围内板的偏差状态进行分析。白车身尺寸精度调试步骤12呈举側卜TL*调试常见问题分析师皿令軒 I二：1色丸具 |1 ijnrfmH TMiffili!；,- I*fi'M i_ -+厂屮光扎卍合卜,I钾li惟F 口'f炜ftp伴石T卄，彳卄nI州.； 卜*1闲托射f右1P|啊1勺点闻1 11M计空一匕14影响车身精度常见误差分析:A夹具恢复理论值由于夹具定位组件的度不 符合设计要求理论值对车身 尺寸所引起的误差r -1LL _IL夹具精度误莖L JC定位方案不允分Y定位方案不合理Z出（5«帥

28、71;。5 內冲*.£； fln.勺|£植氐帕戏勺方冋内理车A. W怛劭4力囲寺F" 3； 单it植醫尺,n $ 口THuXB.-y y-r便夹具的结构强度J误差整改零件符合检其或 满足装転唏件在制适利运输过程屮所逍成 实际零件在形状和尺寸上与理诒 上所仔在的快差网说的冲压件 不合格）0Fij于操作扎貞祎遲件前敎配过程 屮山I设符或疔操作方法等午人 因索引起的州关的戻基加强员匸培训，指导 文件指导现场规范操 作焊接误差零件配合不良捍接参数不合理和1员工理作不为'检测基准的正确M取课检测点的理论値I 正确性外界因素影响 '.岸焊钳电极错位三测所渓 在

29、检中的 身标程成 车坐过迪羞由于零件 S差或设 备误差在 焊接过程 中对零件 安装点所 壇成的误Lz7L/控制零件狀态.减 小锣配合间隙/保证设备状态止常铳化焊接环両作方法RPS定位基准统一核对检测表理论值淸除基准点与检测 点的S胶毛剌，脏污.基准的选取 a .基准优先级定位部位的选择尽量优先选择平面，圆孔进行定位，尽量避免选择曲面不规则的安装孔进行定位。夹紧定位面的选择应尽量使本工序与下道工序夹紧定位面选择在同一平面内。有利于提高夹具的重复定位精度和减少过程累计误差。,在满足定位精度及定位稳定性的前提下，夹具定位点的数量越少越好。b .主辅基准的定义:夹具在定位时，考虑到焊接时的稳定性和变形

30、， 有时会适当加多于理论数的支撑点。 但由于都是支撑点，又由于支撑定位都 经过三座标检测标定，符合理论数值。但是由于在实际的调试过 程中由于零件状态的变化，导致零件与夹具存在干涉与不到位现 象。这时就需要对基准进行取舍，保证主支撑定位，控制零件的尺寸。辅支撑定位数值应低于理论数值，也就是说扳金和辅支撑定位之间为间隙配合关系（具体以低于扳金0.1-0.3mm ）对有些辅支撑定位也可撤消。问题排查验证方法在夹具对零件的定位过程中， 由于零件的配合状态、 夹具的 定位状态等诸多因素影响，容易导致零件在夹具的定位过程中产 生隐蔽的窜动或变形，调试人员难以发现，影响车身的尺寸精度。当夹具对零件完全定位后，利用零件之间的配合关系和夹具对零 件的定位位置做一标记，然后在夹具上反复多次装夹同一零件， 观察此标记与零件和夹具的相对关系。 此方法可以快速的对零件的定位一致性和稳定性进行判断。结论：标记每次都