原材料进厂检验准则

1、原材料进厂检验准则本厂原材料包括：生产用外购钢材、外协铸件、外协锻件、外协焊接件、外购标准件、生产用钢材成品检验规范（一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。（二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。几何形状的检验及控制项检验项目弯曲度平面度圆度脱方度外缘斜度控制项目影响正常使用的弯曲波浪度和瓢曲度影响使用的椭圆四边及六边的长度型钢等外边缘形状控制方法目测、直尺、平台平板和平尺卡尺卡尺、角度仪直角尺、角度仪（三）表面质量及尺寸和外形检验由专职质检员负责检验。1. 表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂

2、等a.承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和 夹杂等，如有缺陷必须清理。压力加工用钢材表面缺陷清理规则不允许存在公称尺寸（直径或厚度）缺陷清理允许深度<80钢材尺寸公差的1/280 140钢材尺寸公差> 140 200钢材尺寸5%> 200钢材尺寸6%允许缺陷清理宽度不小于 深度的5倍直径 140理W2处允许存在m ,同一截面清允许从实际尺寸算起不超 过尺寸公差之半的个别细 小划痕、麻点及W 0.2 mm的 细小裂纹b.切削加工用钢材表面质量(1)公称尺寸V 100 m时，局部缺陷允许深度不大于钢材公称尺寸的负偏差。(2)公称尺寸100 m时，局部缺

3、陷允许深度不大于钢材尺寸的公差。2. 尺寸与外形检验a.棒料棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制,均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。热轧圆钢直径和方钢边长允许偏差(mm)圆钢直径d 方钢边长d精度组别允许偏差备注1组2组3组5.5 7±0.20±0.30±0.40本厂选择2组> 7 20±0.25±0.35±0.40> 20 30±0.30±0.40±0.50圆钢直径d方钢边长d精度组别允许偏差备注1组2组3组> 30 50±0.40&#

4、177;0.50±0.60本厂选择2组> 50 80±0.60±0.70±0.80>80 110±0.90±1.0±1.1>110150±1.2±1.3±1.4>150190±±±2.0>190250±±±2.5热轧圆(方)钢弯曲、圆度、脱方允许偏差(mm)项目 内容 别弯曲度脱方度（对角线长度不小于mm）圆度不大于每米弯曲 不大于mm总弯曲不大于边长W 50 m边长 50 m直径40直径40 85直径 8

5、512.5总长度0.25边长1.33倍边长1.29倍直径50%直径70%直径75%24总长度0.4任何两边之 差不得大于 边长公差50%两对角线之 差不得大于 公差的70%36总长度0.6（四）检验成分分析金相分析性能试验无损检测1.化学成分1.硫印试验-硫分布情况1.力学性能试验：强度、塑性、1.磁粉探伤：裂纹、折叠、夹杂分析2.光谱分析2.断口试验-白点、收缩、疏松、度、韧性、疲劳强度2.工艺性能试验：流动性、收缩性3.物理性能试验：光泽、颜色、密度、熔点、导电性、导热性、热膨胀、磁 性4.化学性能试验：化学稳定性、晶间腐蚀锻造成品的检验规范按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、

6、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验检验内容和方法2.超声波探伤：裂纹、夹杂、缩孔、气孔、白点3.渗透检验：裂纹4.涡流探伤：电导率、磁导率、 管壁厚和缺陷材料牌号、外形尺寸、重量、外观质量1、外观质量形状、裂纹、伤痕、重皮、平整、过烧1、目测2、磁粉探伤3、着色4、超声波2、几何形状、尺寸外形、尺寸、余量、壁厚、错移、偏心、弯曲、翘曲、垂直1、量快量2、样板检3、壁厚仪4、平板测5、V型垫铁内部质量1、低倍检验缺陷1030倍放大镜2、酸射法检验2、流线、枝晶、缩孔痕迹、容洞、夹杂、裂纹横向或纵向断面检查3、硫印法检验金属偏折（硫分布不均）取样分析4、断口检验过热、过烧、白点、分层、萘状、石

7、状、层状、内裂、疏松、气泡、白斑、折断检验5、咼倍检验非金属夹杂物1、显微镜2、材质分析金相组织性能检验检验项目条件检测方法和允差1、每批次抽检5%，少于5件全检同钢号同热处理炉次硬度（HB）2、同一件硬度差不超过 40HB外形尺寸相同或相近3同一批硬度差不超过 50HB 4、每件测三处5、长件头、尾、中间各一处材料性能1、同钢号同热处理炉次外形尺寸相同或相1、每批抽控2%，少于两件近2、同一件只取一组试样(一个2、单件拉伸，两个冲击)力学性能当力学性能试验结果不符合要求时，允许在靠近不合格试样的打印位置取双倍试样进行复试，复试结果全部符合要求。复试任何一项不合格时，锻件可以重新进行热处理，并

8、重新取样试验，重新热处理次数不得超过2次，回火次数不限。铸造成品的检验规范按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验检验内容和方法 铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质量1. 外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验(1)表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。铸件表面缺陷的检验要求检验项目铸件表面检验内容和要求不允许有裂纹、穿透孔、穿透性冷隔或缩孔和夹渣等缺陷非加工面除上述要求外，毛刺、披缝、浇冒口和凸起等应清理与之间表面同样平整加工面允许又不超过加工余量范围内的任何缺陷存在

9、，但缩松裂纹必须清除掉基准面变形的铸件应予校正，并检查校正后有无裂纹，铸件定位质量的基准面和作为加工的基准面必须平整其它铸件的非加工面及加工后的表面是否允许存在缺陷，应按图样及相应标准规定执行铸件表面缺陷的验收标准验收的标准种类内容通用标准包括国际标准、国家标准和行业标准等内容标准企业内部制疋的标准、质量承诺等用户要求包括图样上规定的特殊要求、技术协议和合冋等铸件表面缺陷的检验方法检验方法工量具检验方法注意事项直观法目测、放大镜1. 目测铸件外观，观察皮下缺陷或微小裂纹；2. 借助放大镜观察；3. 用尖嘴小锤敲击可疑处，凭声音判断声音空，则皮下有孔洞 类；声音杂，则可能有细 裂纹磁粉探伤法磁粉

10、探伤机将巨大电流或磁力线通入铸件， 使铸件磁化，被侧 表面浇磁粉悬浮油液；当磁粉通过内部缺陷， 产生 磁阻，在被侧表面形成与内部形状相似的图案不能检测非磁性材料，不 能发现内部较深的缺陷。荧光探伤及着色探伤清洗剂、渗透齐9、显影剂清洗探测处，待风干后，喷渗透剂，待液体渗入表 面空隙内清除多余油液喷显影剂；此时渗入缺陷的油液因毛细血管作用被显影剂吸出表面显示渗透 剂颜色。只能检查表面微裂纹、疏 松等缺陷，不能检查皮下 缺陷；灵敏度略低。内窥镜观察法纤维光学内窥镜按使用说明书操作头部进入铸件内腔各部位，通过目测内腔表面的情况。可观察小孔铸件和各种 铸件内表面的检查(2)表面粗糙度的检验铸件表面由于

11、金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度不同铸造方法得到的表面粗糙度 Ra、Rz值（pm）铸造方法金属型壳型离心铸造咼压铸造普通砂型Ra6.312.5 6.325 3.225 6.3100 25Rz2550 25100 12.5100 25400 100表面粗糙度的检验方法检验方法工量具检验方法仪器测定法样块比对法铸件粗糙度比对样块用标准样块与铸件表面比对封样比对法样品表面样块用已验收合格的样品样块与铸件表面比对2. 尺寸精度的检验(mm)铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差铸件尺寸公差数值（GB/T6414-1999 ）铸件基本尺寸尺寸公差等

12、级 （CT）12345678910111213141516-101610-0.180.260.360.520.741.01.52.02.84.2-2516-0.200.280.380.540.781.11.62.23.04.4-4025-0.240.300.420.580.821.21.72.43.24.66810126340-0.260.320.460.640.901.31.82.63.65.079111410063-0.300.360.500.701.01.42.02.84.05.68101216160100-0.340.400.560.781.11.62.23.24.4691114182

13、50160-0.400.440.620.881.21.82.53.65.0710121620400250-0.500.701.01.42.02.84.05.6811141822630400-0.530.781.11.62.23.24.46.2912162025100630-0.640.01.21.82.63.657101418222801000-1.01.42.02.84.06811162025321601600-1.62.23.24.679131823293702500-2.63.85.481015212633422504000-4.46.2912172430384906300-7.0101

14、420233544564001000-11162332405064006300铸件尺寸精度的检验方法测量方法测量工具适用范围和缺陷一般测量法钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺检测形状和结构比较简单易于直接测量的尺寸，测量精度差。样板测量法半径规、万能角度尺对形状复杂的曲面、弧度、角度、斜面的测量，测量精度不咼。解剖测量法以上所用量具对验证投产的模型几何形状和双金属面的熔铸情况，对抽样 数量的首产件采用切割解剖检验，属于破坏性检验，检验精 度准确。超声波测量法超声波测厚仪对一般测量工具检验困难和不准确的部位，如壁厚呈曲线或 斜线不规则变化的。首先在被侧表面涂一层耦合剂，将探头 放置于被测部位

15、即可显现，检验精度高。平台划线检验法划线平台、高度尺对几何形状复杂和一般测量工具测量不准或有困难，选择不 冋面为基准划线检验尺寸，检验精度准确。错 型 量 (GB/T6414-1999 )公差等级 （CT）567891011 131416备注错型量（伽）0.30.50.71.01.52.5必要时错型量可 由供需双方商定壁厚公差 壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。女口：图样一般尺寸公差为CT12级,则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、游标卡尺、测厚仪等。3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织（1）内部缺陷的检

16、验铸件内部缺陷的检验方法检验方法要求注意事项显现光屏显示抛丸处理检腐蚀检验此方法是发现表层下铸造缺陷的有效方法之一，经抛丸后,表层下的气孔、夹渣、裂纹、缩松等缺陷显露出来。将铸件浸泡在碱性或酸性溶液里腐蚀，可发现铸件缩松或用钢丸的规格及抛丸时间需复合要求，否则会影响表面精度。应严格按工艺进行，不得损伤铸件表面。肉眼观察不清的微裂纹。试车或解剖检验宏观金相检无损检测抽查一定数量的铸件试车或解剖，可发现内部缺陷，便于查找原因，制定改进措施，提高内在质量。用20倍放大镜观察金属断口或经过加工并浸蚀过的切剖面,分析、判断各种缺陷。宏观检验分为：断口检验和低倍检验。断口检验：将铸件（试件）折断，选择细薄

17、或粗厚处、粗细交接部、浇冒口根部、最大负荷截面用放大镜观察断面有无孔洞、裂纹、夹渣等。低倍检验：选择铸件粗大及厚薄截面交界部位切取试样，表面加工到Ra1.6诃,清除表面油污后进行浸蚀，用放大镜观察切面，分析、判断各种缺陷。原理、特点及检验方法铸件内部缺陷常用的探伤方法见下表探伤方法磁粉探伤超声波探伤探伤原理磁性吸引作用超声波脉冲反映探伤部位表面及近表面表面及内部采用限制奥氏体铸件除外组织粗大困难解剖属于破坏性检验，尽可能不用1.部位选择要得当;2.取断口时，断口不能变形，不能与水接触,否则会影响到结果的准确性。射线探伤射线穿透感光表面及内部限定探伤厚度缺陷显示形式底片黑度反差或荧磁粉在缺陷处堆

18、积示波管屏幕波形显示灵敏度可发现几毫米长的裂纹可发现1毫米的缺陷（极限尺寸）X射线可达厚度1%, 丫射线可达厚度3% 5%与磁力线垂直的裂在射线投射方向厚与超声波束万向垂直易发现缺陷形状纹缺陷的扩展缺陷度较大的缺陷裂纹良良可发现缩孔劣良优缺陷缩松良良良的能气孔可可优力渣眼可可优砂眼可可优确定缺定性良可优陷的能定位良优可力曰. 疋里可可良探伤速度快快慢探伤成本低最低高安全性安全安全辐射探伤（2）强度及致密性的检验强度及致密性的检验方法试验方法试验介质试验方法液压试验水或油封闭除进液口外的所有出口，不得泄露；液压泵（站）进液加压至铸件工作压力的1.52倍，保压1015分钟，观察压力表无变化即为合格

19、。气压试验各种气体封闭除进液口外的所有出口，不得泄露；进气口向内腔注气至工作压力的1.11.5倍，观察水面无气泡即为合格。（3 ）化学成分的检验化学成分的检验应按国际（国家）有关标准及合同规定的要求执行；化学成分检验一般作为铸件检验的参考内容；化学成分的检验主要有炉前控制性检验和浇注试棒检验。1） 炉前控制性检验：此法是一种控制性检验，便于及时调整熔化的铁水成分，使之 波动在标准或合同的要求范围内，检验方法按炉前质量检验方法进行。2）浇注试棒检验：此法是事后把关，由铸件厂提供同炉浇注的铁水试棒，通过理化试 验仪器进行化学元素和残余量分析，根据理化试验报告单对照标准或合同进行判断； 要时可直接在

20、铸件上取样重复成品分析检验。成品分析可由需方自行分析，从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。 当钻屑取样时，一般应取自表面下至少6.5 mm处，当铸件厚度小于12 mm时取中心 部位。分析结果应符合表1的规定，其分析允许偏差应符合 GB/T 222的规定，成品 分析偏差不能作为铸件出厂的验收依据。化学分析取样方法按GB/T 222的规定，化学成分仲裁分析按 GB/T 223的规定。铸件化学成分化学元素%牌号ZG205 415WCAZG250 485WCBZG275 485WCC主要化学元素C0.250.300.25Mn0.701.001.20P0.040.040.04S0.0450.

21、0450.045Si0.600.600.60残余元素Cu0.300.300.30Ni0.500.500.50Cr0.500.500.50Mo0.250.250.25V0.030.030.03总和1.001.001.00(4)力学性能检验铸件的力学性能力学性能ZG205 415WCAZG250 485WCBZG275 485WCC抗拉强度bb/MPa415485485屈服强度b s/MPa205250275伸长率5 /%242222断面收缩率e /%353535注1 :在确切的(b S)不能测出时，允许用屈服强度(b 02 )代替，但须注明。注 2 :引用标准： GB/T5613、ASTM A2

22、16/A216M: 1999。质量要求1、铸件应符合需方提供的图样或模型的形状、尺寸和偏差的要求。如图样上无尺寸偏差要求，则应符合 GB/T 6414相应等级和GB/T 11351的规定。2、铸件表面应按JB/T 7927的规定。3、承压铸件应按图样和GB/T 13927的规定进行压力试验。4、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏。5、焊补(1)铸件生产者须提供按JB 4708的规定进行的焊接工艺评定；焊补铸件的焊工应按GB/T 15169 的规定考试合格。(2)焊补后的铸件应符合上述1和2的规定。当订货合同中要求铸件作磁粉检验时， 焊 补后的铸件应进行磁粉检验。当订货合同中要求铸件作射线

23、照相检验时，对于壳体试验渗漏的铸件、焊补的凹陷深度超过壁厚 20%或25 mm (取小值)的铸件或焊补的凹陷 面积大于65 cm2的铸件，焊补处应作射线照相检验。对焊补深度超过壁厚20%或25 mm （取小值）的铸件、焊补面积大于 65 cm2的 铸件或壳体试验中发现缺陷而进行焊补的铸件， 均应按焊补工艺在焊补后进行消除应力 处理或热处理。（4）铸件具有下列缺陷之一者不允许焊补：a)图纸或订货合同中规定不允许焊补的缺陷；c)有蜂窝状气孔者； 成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者； 同一部位的焊补次数不得超过3次。试验方法和检验规则1、钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验，其力学性能应符合表铸件的力

24、学性能 的规定。若不符合，其铸件及试块可重新热处理，重复试验，但未经需方同意的重新热 处理次数不得超过两次（回火除外）。2、 制取试样用的试块应采用与铸件同炉次的钢水，并按GB/T 11352的规定浇注。3、试块应与铸件同炉进行热处理。4、必要时，按照铸件生产者的意见，可从热处理后的铸件上切取试样。5、试样的形状、尺寸和试验方法按 GB/T 228的规定。6、试样若发现加工缺陷或铸造缺陷时，应取备用试样重做试验。7、铸件应按GB/T 13927的规定进行壳体试验，壳体试验可以在铸件生产者交货前或 需方机械加工后进行，但铸件生产者应对壳体试验铸件的质量负责。8、如在订货合同中要求做磁粉检验、渗透

25、检验、超声检验、射线照相检验时，则分别按 GB/T 9444、GB/T 9443、GB/T 7233、GB/T 5677 或按合同要求进行检验。9、铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告，缺一不可，并附一份 铸件符合本标准的合格证。检验方法1表面检验2、咬边检验3、宽度检验外协焊接件检验规范()表面检验控制检验项目检验工具检验标准1、符合技术标准规定和图样要求2、表面美观3、焊缝与母材圆滑过外形尺寸、缺陷及周边咬边、深度、长度最大、最小宽度覆盖情况目测、卡尺卡尺、直尺专用万能量规焊口检测器4、不允许有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺5、溶渣和两侧飞溅清理干净1、局部咬边深度不大于 0.

26、5mm2、连续长度不得超过100mm3、两侧总长不得超过该焊缝总长的10%1、焊缝宽度均匀2、最大最小宽度差小于4mm3、覆盖每侧边缘宽度不小于24mm（二）余高检验控制焊缝余高检验焊缝深度S （S1）焊缝余高e（e1）S <12手工焊自动焊12 < S<2501.50425 < S<5002.504S > 5003040404（三）内部质量检测控制射线检测（拍片）检测判断缺陷类型、位置和大小超声波检测检测判断最细微的裂痕、伤痕磁粉检测表面、近表面缺陷检测渗透检测（着色）检测开口性缺陷也可以对焊缝剖切，进行力学性能、金相和化学分析检验，对压力容器可进行水压试

27、验和欺压试验；致密性、强度和抗拉伸检测重要提示：此规范同时适用于本厂焊接件的质量验收。外购标准件检验规范、铆钉、密封件、本厂采购标准件包括：生产用螺栓、螺母、螺柱、螺钉、销钉、垫圈 轴承、电子元器件等标准件的特点：标准件多采用专用设备、专用工具和较固定的工艺过程大批量生产制作, 所以制件尺寸已不是主要的检验项目，而外观缺陷（如冲压过程中出现的裂纹、卷边、毛刺、 夹层等）甚至混杂品（其他种类或规格、半成品、毛坯等）是检验的要控制的主要项目。（一）紧固件成品检验规范：螺栓、螺柱、螺母、螺钉、销钉、垫圈、铆钉类1.标准件的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、 库管员、专

28、职质检员共同检验、校对、核实。（见表一）2.几何形状的检验由专职质检员负责检验; 螺栓类产品检验方法螺柱类产品检验方法（见表二）螺钉类产品检验方法（见表三）（见表四）销钉、垫圈、铆钉类产品检验方法（略）螺母类产品检验方法螺栓类产品检验方法序号抽查项目检具检验方法允许误差/伽名称规格（标准）/伽1、对边宽度S专用检具或卡尺0.02在S最大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规检具止住即为合格（用手旋入时，不许震动、敲击 和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、螺距螺纹样板规比对、测量5、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量6、头下圆

29、角半径rR规比对7、开槽宽度n专用检具或卡尺0.02沿螺栓杆部中心线测量0.28、槽深t9、头部高度h10、螺纹大径d卡尺、千分尺、光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录 B11、无螺纹杆径d112、公称长度L卡尺0.05测量0.513、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.514、无螺纹螺杆长度L1卡尺0.05测量0.515、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具16、头杆同轴度专用检具或卡尺0.02头杆顺利通过检具17、力学性能按GB/T5779.1-2000 规定，不锈钢螺栓按 GB/T3098.6-2000 规定序号抽查项目检具检验方法允许

30、误差/伽名称规格（标准）/伽1、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规检具止住即为合格（用手旋入时，不许震动、 敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱 离工件2、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量3、螺纹大径d卡尺、千分尺、光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录 B4、公称长度L卡尺0.05测量0.55、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.56、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具7、力学性能按GB/T5779.1-2000 规定，不锈钢螺栓按 GB/T3098.6-2000 规定表三螺钉类产品检验方法序号抽查项目检具检验方法允许误差/伽名称

31、规格（标准）/伽1、内（外）六角对边S专用检具或卡尺0.02在S最小（大）部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规用手旋入，不许震动、敲击和借助其他辅助物。 止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、头下圆角半径rR规比对5、内六角孔深专用检具或卡尺0.020.26、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量7、螺纹大径d卡尺、千分尺、光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录 B8、无螺纹杆径d19、公称长度L卡尺0.05测量0.510、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.511、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通

32、过检具12、力学性能按GB/T5779.1-2000 规定，不锈钢螺栓按 GB/T3098.6-2000 规定表四螺母类产品检验方法序号抽查项目检具检验方法允许误差/伽名称规格（标准）/伽1、对边宽度S专用检具或卡尺0.02在S最大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹塞通、止规用手旋入，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量5、螺纹小径光面通、止塞规设计要求精度样规止端进入内孔的深度，据支撑面W1.5倍螺距6、咼度卡尺0.02测量0.5表四螺母类产品检验方法（续）序号抽查项目检具检验方法允许误差

33、/伽名称规格（标准）/伽7、支撑面对螺纹中心的垂直度支撑面垂直规及塞尺0.02按GB/T3103.1-2002 第四章的规定8、槽宽专用检具或卡尺0.020.29、底部厚度卡板、卡尺0.020.210、槽对中心线位移度专用检具以检验棒同时顺利通过螺母槽及检验模孔为合格11、硬度及保证载荷按 GB/T3098.2-2000、GB/T3098 42000、GB/T3098.6-2000 规定（二）机械密封产品成品检验规范验收项目及规则1）验收项目 标志与包装； 技术文件； 外观质量； 安装尺寸与精度； 静压密封性能抽检。a)b)c)d)e）2）验收规则a. 批量定货产品，抽检数量为该批总数量的20

34、%，但不少于两套。在抽检中如果有一套不合格,可再加倍数量复验，复验中若仍有一套不合格，则该批产品不予验收。b. 不予验收的该批产品，可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收。c. 对验收规则的特殊要求由供需双方另行商定包装、标志和技术文件1）包装箱的标记应包括下列内容:a）产品名称；b）重量；C）“防潮”、“轻放”等字样。2）包装盒上的标记应包括： 产品名称、型号； 数量； 识别标志； 出厂日期； 制造厂名。a)b)c)d)e)产品包装前应进行清洗和防锈处理。产品或备件应装在包装盒内，包装应能防止在运输和贮存时产品变形、损伤、锈蚀及遗失等。包装盒内应附有产品合格证，合格证内容包括：密封型号、规格

35、、厂名、技术检查的印记、日期。包装箱应牢固、可靠，运输可采用任何形式。箱内应附有装箱清单。有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内，并与产品一起放入包装箱内。外观质量检1）密封环密封端面不应有裂纹、划伤和夹渣等缺陷。2）弹簧表面不得有裂纹、折叠和毛刺等缺陷。3） 支承圈磨平的弹簧，磨平部分不少于圆周的3/4圈，端头厚度不小于丝径的1/3，表面粗糙度Ra值不大于12.5 gm。将弹簧竖放在平板上不应有晃动。对于多弹簧机械密封，同一套密封中各弹簧之间的自由高度差不大于0.5mm 。在无预压缩时，将补偿环组件压缩五次到刚性接触状态，卸荷后其自由高度不应有变化。橡胶件胶料的物理化学性能要求按JB/T

36、7757.2的规定。表面应光滑、平整，无气泡、夹渣和安装尺寸与主要零件精6）裂痕等缺陷。7）聚四氟乙烯密封圈及聚四氟乙烯波纹管不允许含有杂质，表面应光滑、平整。8）其它零件不得有毛刺、损伤、变形和锈蚀等缺陷。1） 安装尺寸安装尺寸应能满足GB/T 6556 或产品样本的有关要求。2）主要零件精度a. 密封端面平面度不大于0.0009mm，硬质材料密封环密封端面粗糙度Ra值不应大于0.2 gm，软质材料密封环密封端面粗糙度Ra值不大于0.4 gm。b. 密封环与辅助密封接触的定位端面和密封端面的平行度按GB/T 1184 的7级精度。C.密封环与辅助密封接触部位的表面粗糙度Ra值不大于3.2 g

37、m。d.静止环密封端面对与静止环辅助密封接触的外圈的垂直度、旋转环密封端面对与旋转环辅助密封接触的内孔的垂直度，均按GB/T 1184 的7级精度静压密封性能抽检1）查。如果用户认为有必要，且用户又具有检查手段，可以在每批产品中抽取一套进行静压密封性能检静压密封性能检查方法为1.25倍最高工作压力水压试验，持续lOmin，泄漏量不得超过 JB/T2）4127.1的规定值。（三）滚动轴承成品检验规范验收项目及规则1）验收项目a）标志与包装；C）外观质量；e）残磁检验；g）旋转精度检验；2）验收规则a. 批量定货产品，抽检数量为该批总数量的20%，但不少于两套。在抽检中如果有一套不合格,可再加倍数

38、量复验，复验中若仍有一套不合格，则该批产品不予验收。b. 不予验收的该批产品，可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收。C.对验收规则的特殊要求由供需双方另行商定b）技术文件；d）保持架检验；f）尺寸检验；h）径向游隙检验;包装、标志和技术文件1）包装箱的标记应包括下列内容：a）产品名称或商标；b）产品的型号、数量；C） “防锈”、“防潮”等字样。2）包装盒上的标记应包括：产品名称、型号； 数量； 识别标志； 出厂日期； 制造厂名。产品包装前应进行清洗和防锈处理。a)b)c)d)e)3)产品或备件应装在包装盒内，包装应能防止在运输和贮存时产品变形、损伤、锈蚀及遗失等。 包装盒内应附有产品合格证，

39、合格证内容包括：型号、规格、厂名、技术检查的印记、日期。 包装箱应牢固、可靠，运输可采用任何形式。箱内应附有装箱清单。有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内，并与产品一起放入包装箱内。外观检查1 ）用手转动轴承时应平稳、轻快、无阻滞现象；可分离型轴承在不装套圈时，滚动体不允许从保持架兜中掉出。2）表面无锐角、毛刺、氧化皮。3）轴承零件无严重卡伤、锈蚀和明显缺陷。保持架检查滚动体无扁平、凹坑等缺陷；滚动体在保持兜中无挤压现象；保持架铆钉无松动，铆钉头无明显压偏；保持架外表无显著伤痕，无由于储运造成的整体变形。残磁检验1）残磁测量采用霍尔效应原理，测量仪必须具备1mT的量程和正负3%的精度。仪器

40、配备的霍尔元件规格为4*2*0.2立方米，霍尔元件平面与被测表面距离为正负0.05mm。2）对于向心球轴承，测量部位为两端面及倒角处。测量时以所得的最大读数为该轴承的残磁值。3）对于圆柱滚子轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承、圆锥滚子轴承及推力滚子轴承，其可分离的零部件应分离后分别测量。测量部位除内、外圈（或座、轴圈）端面和倒角处外，还应测量滚动体暴露 部位，如发现滚动体残磁部位处于与保持架交界处时，可适当转动滚动体，使该部位露出后进行测 量。对于这类轴承中不可分离型的测量方法，按5.2条的规定。4）对于调心滚子轴承，测量两端面及倒角处时，参照5.2条的规定。测量滚动体时应将内、外圈的径向平面互成9

41、0度后进行。滚动体的测量方法按5.3条中关于滚动体的测量的规定。5）对于推力球轴承，可分离的垫圈应分离后测量，测量部位为座、轴圈的端面及倒角处。对于这类轴承中不可分离型的测量方法，按5.2条的规定。6）测量轴承端面残磁时，探头垂直于轴承端面位置，测量轴承倒角处及滚动体残磁时，探头可作适 录倾斜，但倾角不大于 45度。7）当轴承套圈或滚动体上的残磁接近于规定的值时，应先将轴承端面处于平放位置，再将该处置于东西方向进行测量，以减少地磁场的影响。8）不允许在导磁工作台上和大于地磁场强度的环境磁场中测量。9）残磁在轴承上的分布是随机的，测量时，探头在轴承上的测量位置不可以预先设定。探头的运动 方式应使

42、其可到达轴承上任何被测部位，固定探头的测量方式不适用于本标准轴承外径超过2860120250D( mm)到60120250430残磁最大值（m T ）0.50.60.81.0滚动轴承残磁（参考值）尺寸检验内径尺寸检查：1）内径量表；2）内径标准规；3）内径检查仪，如 D923。2）外径千分尺；2）外径标准规、卡规；3）外景检查仪，如 D913。 公差标准按GB/的规定执行。旋转精度检径向游隙检内圈径向跳动检验：1）百分表、固定座；外圈径向跳动检验：1）百分表、固定座；内圈端面对径向跳动检验：1 ）百分表、固定座；2 ）偏摆仪。外圈端面对径向跳动检验：1 ）百分表、固定座；2 ）偏摆仪。内、外圈

43、母线对轴向跳动检验：1）百分表、固定座； 2 ）偏摆仪。2）偏摆仪。2）偏摆仪。径向游隙检验：1）百分表、固定座；2 ）径向游隙标准配对规； 3）径向游隙测量仪，如 XO93。 公差标准按GB/T4604-2006 规定执行。附录：滚动轴承径向游隙（四）电子元器件成品检验规范验收项目及规则1）验收项目 标志与包装； 技术文件； 外观质量； 安装尺寸与精度等级； 参数、性能抽检。a)b)c)d)e)2）验收规则a. 批量定货产品，抽检数量为该批总数量的20%，但不少于两套。在抽检中如果有一套不合格,可再加倍数量复验，复验中若仍有一套不合格，则该批产品不予验收。b. 不予验收的该批产品，可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收。C.对验收规则的特殊要求由