1钢筋混凝土水池施工方案

1、四）构筑物施工1、构筑物（水池）施工工艺流程测量放样 桩基基坑开挖 垫层、底板施工 池壁板、隔墙施工 顶板施工（如有） 满水试验 粉刷安装 回填附属工程2、施工准备2.1 技术准备（1）做好调查工作：气象、地形和水文地质情况的调查，地上、地下情况的调查，各种物 质资源和技术条件的调查。（2）熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前。根据施工图复核各点 所提供坐标的闭合，且对路线及细部尺寸标高逐一进行复核，确保施工顺利进行。（3）各类施工工艺的设计、安排、试验、审核。（4）编制和审定详细的施工组织设计、施工预算，为全面施工提供准确依据。（5）编制机具、材料、构件、设备和外委托计划，

2、保证工期进度的需要。（ 6）编制本工程中的 QC 小组活动计划。（7）根据建设单位的要求和提供的情况，绘制具体的施工平面图。2.2 物资准备（ 1） 材料的准备1）正确分析施工期间地区建筑材料市场的情况。2）根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料和确定仓库、堆场面积、组织运输的依据。3）根据材料需求量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得以落实。4）组织材料按计划进场，并做好验收保管工作。（ 2） 施工机具准备1）根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具配备要求、数量及施工进度安排，编制 施工机具需求量计划。2）对大型施工机械

3、（如挖掘机、钻机等），提出需求量和时间要求，准时运抵现场，并做好现场准备工作。（ 3） 运输准备1）编制运输需求量计划，并组织落实运输工具。2）合理安排运输时间、路线，进工地时的协调，以免由于材料运输车的原因而引起社会车 辆的堵塞。2.3 劳动组织准备（1）根据施工组织设计中确定的劳动力计划，确定各工种劳动力的数量及进场时间。（2）选择具有丰富施工经验的优秀作业队伍。（3）对进场施工人员的作业班组进行培训和教育，并落实到每个作业人员。2.4 施工现场准备（ 1）了解工程所在地情况， 并与当地职能部门搞好关系， 为在施工阶段取得配合打好基础， 建立牢固的群众基础。（2）根据建设单位指定的水源、电

4、源、水准点以及控制桩等，架设水电线路和各种生产、 生活用临时设施。（3）清除现场障碍，搞好场地平整，维护好场地，注意环境卫生。（4）认真组织测量放线，确保定位准确，做好控制桩和水准点的保护。（ 5）做好施工围护、排水（全现场的排水措施），合理设置排水沟和集水井。（6）根据给定的永久性坐标和高程，按照施工总平面图，进行施工现场控制网点的测量， 妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中的测量工作创造条件。3、施工技术措施3.1 测量放样 在工程前期，会同业主及监理单位完成交桩手续（包括平面、水准及等级点的实地位置及 相关书面资料）；接桩后，对桩位进行复核，发现问题及时上报业主监理；对桩位进行保护，并

5、 建立施工首级控制网；上报监理对控制网进行复核；项目部根据施工需要放出中线桩、法线护 桩或临时控制点；及时绘出成果图，经质量员复核签字后，上报监理公司复核，请监理工程师 复核后方可正式启用。施工员根据复核过的控制点，放出所需基坑开挖线、建构筑物边线等，由质量人员复核签 字，然后上报监理。分项工程结束后，质量员对竣工部位进行复核。复核结果以书面形式上报质量处主管人员 和监理，批复后才能进行下道工序。施工人员对临时水准点，临时护桩等定期复核，复核结果以书面形式上报质量员和监理。 单位工程结束后，质量处组织人员协同监理进行竣工验收。为了测量的准确性，现针对本工程的特点，拟采取以下几方面措施：（1）为

6、施工建立精确的平面高程控制系统；使日常测量复核工作到位、及时；准确完成竣 工验收工作；建立有效的三级测量复核工作体系。2）测量复核工作程序：测量复核工作必须与日常质量检验工作结合起来，保证三级检查 制度；作为负责具体施工的各工区必须具备能完成各项测量复核工作的完整的设备、人员、管理制度；工程质量处主管人员必须在测量复核工作中起到监督作用；基础的首级平面，高程控 制网必须精确，且点位不会遭到破坏。常用的临时水准点、护桩等必须定期复核。（3）建立有效的三级测量复核管理体系，使测量复核工作与日常质量检验工作结合起来， 保证三级检查制度；测量放样复核工作的组织结构人员任务1施工放样 施工班组项目部施工

7、员2. 自检、互检复核放样成果 “ 二级复核 ”1监督、督促项目部管理运作主管该项目的工程质量管理人员监督、督促项目部管理运作2自行复核或上报监理一起复核“三级复核”4）作为负责具体施工的项目部，具备完成各项测量工作的设备、人员及管理制度；5）工程现场控制点分布根据工程施工面，厂区的平面控制点考虑设置 6 点，以环状进行布置；高程控制网考虑设 置 6 点，布设成闭合环线， 符合中线或节点网形， 水准点尽可能引入距离构筑物 30m 左右地方， 尽量建立在平面控制网的标桩上，作为首级高程控制点。其它临时水准点、导线点、临时护桩，根据现场施工进度情况具体设置，其成果提交监理 单位和业主审核后使用。3

8、.2 桩基处理本工程水池基础采用钻孔桩施工加固。桩采用 600 钻孔灌注桩 , 桩长 13.2 米，桩基持力 层为中风化岩。 单桩承载力特征值为 1600KN ，总计 104 根。钻孔灌注桩中心间距： 横向为 3.0m， 纵向为 3.0m。桩身混凝土强度等级 C30 ，混凝土的坍落度及水泥用量均需符合规范要求。桩混 凝土保护层厚度 50mm ，注意采取措施确保保护层厚度。钻孔灌注桩施工工艺流程图安放钢筋骨安放导管试拼装二次清孔泥浆外商品砼灌注混凝土拔除钢护筒成桩检测测量定位 桩位测量选用全站仪定位，工程测量基准点用砼浇筑固定或设在固定建筑物上，并安装防 护标志，防止重车碾压和重物碰撞而产生移位

9、；基准方位安设在视线范围内的不产生变形的物 体上，或设点浇砼保护。（ 1）测量放线 在测放桩位前，要先复核桩位主基点，闭合测量符合误差要求后，再测放桩位。桩位测量 分三次进行，在挖埋护筒前测量人员测放一次桩位，并由现场施工员做好十字交叉保桩；在埋 设护筒后施工员根据保桩自行复测一次，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒顶标高，钻 机平台标高，做好测量记录；钻机就位后，由测量人员复查钻杆中线是否对准桩心位置。（2）埋设护筒本工程护筒采用 5 毫米钢板卷制而成，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外 侧各焊一道加劲肋。护筒内径大于设计桩径 20cm ，长度不小于 1.5m 。为方便拆卸，在钢

10、护筒内 侧涂润滑油，当混凝土初凝具有一定强度时，就及时拆卸护筒。通过放样桩位或保桩系统，把钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒 的圆心位置，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，校验护筒并使之竖 直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实。夯填时要防止护筒偏 斜。（3）钻机就位 钻机利用自身钢轨或滚筒自行就位，并利用千斤顶使钻机平台保持水平后，检查钻机顶部 吊滑轮中心、钻盘中心和钻孔中心是否在同一铅垂线上。钻机就位时，钻盘中心与桩位偏差不 得大于 20mm 。（4）泥浆制备 钻孔泥浆以造浆为主，根据地质情况，控制泥浆比重在 1.4 左右， 根

11、据地质情况和钻进位 置的实际情况可予以适当调整。泥浆池与沉淀池设在一起，泥浆池用砖砌筑 1.2m 高，在两墩之 间，平面尺寸为 15m× 6m。对于落在现有绿化带上的泥浆池，应先将泥浆池范围松土除掉，在 夯实基础上铺设 7cm 细石砼, 以防泥浆渗溢。（5）钻进成孔根据本工程地质特点及具体情况， 采用回旋钻成孔。钻孔前检查各部件是否正确方可钻进。 施工中开钻宜轻压慢转，临近终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。在钻进过程中注意以下几个问题： 1）开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，钻至刃脚下1 米后，按土质情况以正常速度钻进。2）在粘土中钻进，宜中等钻速、大

12、泵量、稀泥浆钻进。3）在粉砂土及淤泥质土中，轻压、低档、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。4）在块石、亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，采用低档、慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻 进。在成孔过程中，经常检查钻孔直径和竖直度。并及时填写钻进记录表。开钻前配制足够数 量的泥浆， 钻进过程中若泥浆损耗、 漏失，及时补充， 并按泥浆检查规定， 按时检查泥浆指标， 遇土层变化时增加检查次数， 并适当调整泥浆指标。 在钻进时遇到坍孔、 钻孔偏斜、 掉钻落物、 扩孔和缩孔、糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等情况，及时分析原因，采取相应处理措施。为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量，要求同一承台相邻桩位开钻待相邻孔灌注砼 24

13、 小时后进行。终孔后及时测定孔深，并用探孔器检查孔径，符合要求后方可提钻终孔。（6）清孔 清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与 承载力的大小。为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔 后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时， 减缓钻进速度，为清孔的进行，作好必要的前期准备，使土层颗粒充分化分散，第一次清孔利 用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。 第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以 便能将孔底

14、周围虚土清除干净。最终沉渣达到设计规范要求，及时灌注砼。钻进、终孔、清孔 过程要作好详细的施工纪录。（7）钢筋笼制作及安装 钢筋笼尺寸按设计图纸制作，钢筋进场前原材料要抽样送检，原材料抽样频率为各种型号 每 60t 取一组试验（同一批次不足 60t 的按 60t 计），对焊接头每 200 个、搭接焊接头每 300 个 取一组进行试验。合格钢筋要分类离地堆放，并用标识标明。钢筋笼在加工场地集中加工制作，因钢筋笼较长，考虑运输条件及起吊高度等因素限制， 钢筋笼需分节制造，分节长度由现场施工员根据实际条件确定，原则上采用钻机下钢筋笼的分 节长度不大于 10m 、用吊机下钢筋笼的分节长度不大于15m。

15、各分节钢筋笼主筋接头错开布置，错开数量与长度以及钢筋笼接长主筋的采用方法等均符 合设计要求及有关规定。分节制造的钢筋笼要顺直，不得弯曲。箍筋焊接牢固、间距均匀。为保证钢筋笼在桩身砼中的保护层，钢筋笼主筋上绑扎砼垫块或焊接钢筋、扁铁等，每周 圈不少于 4 块（道），上下层砼垫块间距不大于 4m，钢筋笼每隔 2m2.5m 设置撑筋，以防止钢 筋笼在运输和吊装时变形。用吊车或钻架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高后，用二根 16 吊筋，固定好钢筋 笼，防止在灌注砼过程中钢筋笼上浮。（8）灌注砼采用垂直提升导管法，导管采用 250mm 钢管，游轮丝扣连接，导管要根据孔深预先组拼 成整根，导管下段由长

16、节导管组成，上段拆除部位由短节导管组成。整根导管要顺直不弯曲， 导管在使用前进行水密性试验，试验合格后方可投入使用。然后拆开成数节做好标志，在指定位置堆放整齐。导管下放时做好分节排序记录，下放过程中避免碰撞钢筋笼，导管下口至孔底 距离控制在 2540cm 。钻孔桩砼采用商品砼，砼等级为 C30，坍落度控制在 18 20cm 左右。根据计算及类似工程 经验，设定初灌量为 5.0m3，本工程选用容积为 6.0m3 的商品砼输送车，连续倾倒入孔。控制灌注砼过程连续快速进行， 并经常用测深锤探测井孔内砼顶面位置， 及时拔拆导管调整导管埋深， 使之保持在 26m 之间，并尽可能缩短提升及拆除导管的时间。

17、当砼顶面接近钢筋骨架时，要使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的 冲击力，避免钢筋笼上浮。砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管 下口有一定的埋深。灌注高度按设计桩顶高程加一倍桩径。混凝土灌注完成后及时拔出护筒， 砼灌注过程中要做好砼灌注记录。现场随机对砼搅拌车出料检样，每桩一组，采用150× 150× 150 标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后标准室中养护，定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评 定工作。（9）凿桩与检测： 按设计要求，凿桩头时控制顶面标高，以满足设计要求，及时复测桩位并按监理指定桩位 做动测试验等。3.

18、3 基坑开挖 本工程各构筑物及建筑物基坑开挖采用放坡开挖配合喷锚加固措施，降水采用明沟排水， 水泵抽水。按设计要求设好放坡区土体面层，并在基坑外侧地表设 100 厚 C15 砼防水面层，避 免地表水大量渗入基坑。沿基坑外侧 0.5 米左右设排水明沟，并根据实际情况每隔 20m 左右设 地表集中排水井。将地表水引进邻近下水道。基坑内根据实际施工情况设纵横向排水沟，离坑 边至少 5m 以上，并每隔 20m 左右设坑底集中排水井。做好基坑内外有组织的排水工作，确保基 坑内土体不受水浸泡。在基坑外侧设排水明沟，根据实际施工情况每隔 20M 左右设一个集中排 水井。地面因沉降、变形产生的裂缝须及时修补以

19、防地表水下渗基坑土体。开挖施工期间，加 强对基坑支护结构、基坑邻近建（ 构） 筑物的观察发现异常情况必须立即反馈，以便及时采取有效措施， 消除隐患， 确保工程顺利进行。 机械挖土至设计标高后， 立即进行人工修土和设垫层， 并必须在 6 小时之内完成，严禁基坑内土体长期暴露。坑边严禁推土，基坑开挖至坑底，严禁 重车平行坑边行走，坑外 3m 范围内荷载严禁超过 20Kpa 。浅坑按 1：1 放坡支护，坡面喷射 60 厚 C20 砼。3.3 开挖技术要求 （1）基坑土方开挖前应编制基坑开挖专项施工方案和安全专项方案。（ 2） 开挖前应进行现场降水试验，根据降水试验结果进行降水设计布置，并且至少在基

20、坑开挖前 20 天开始降水，观测地下水位是否满足降水要求，确保已达到无水作业条件，方可进 行基坑开挖。（3）基坑开挖时需派专人指挥，挖土施工过程中保持坑内降水，确保地下水在开挖面下 1m。（4）开挖时应分层分段均衡进行，按设计要求严格控制放坡开挖的土方高差及坡度，高差 不宜超过 1 米，防止坑内土体滑坡。（5）土方开挖采用履带式挖掘机进行，自卸车运输，挖土后应马上进行人工修整，修整后 的边坡必须平整并达到设计坡度要求。（ 6）在机械挖土够不着的死角，采用人工配合翻挖土方，基坑底最后30cm 厚土方采用人工修挖、平整坑底，以免超挖或扰动基底土。（7）土方挖至基坑底标高后，应垫层封闭，及时浇筑钢筋

21、混凝土底板。因施工场地有限， 土方开挖数量大，挖出土方采取指定场地堆放。（8）基坑周边 6m 范围内堆载不得超过 15kpa，施工机具距坑边距离不易小于6m。（9）基坑周边设钢管护栏，以策安全。2.5 土方开挖顺序 基坑开挖在降水达到预期效果后开始，开挖时分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握 好“分层、分块、对称、平衡、限时 ”五个要点，遵循 “竖向分层、纵向分段、先支后挖 ”的 施工原则。土方开挖从基坑中间分别向四边进行开挖。水池部分基坑尺寸为 48m × 15m ，基坑开挖深度为 3.6m ，采用 1:1 自然放坡开挖，局部采用 喷射混凝土加固。基坑采用挖掘机一次性或分层挖到设

22、计槽底标高以上 20cm ，再用人工清理到设计标高，基 槽清理和边坡修整紧跟土方开挖进行，随挖随清。土方开挖顺序：从基坑中间分别向两边进行 开挖。由于基坑面积较大，开挖的土方须用车辆运输至基坑外，所以在池内设置运输便道。便4、 底板施工技术措施底板为现浇钢筋混凝土结构，混凝土采用C30，抗渗等级 S6 ，对大面积构筑物底板设置伸缩缝和加强带，加强带混凝土采用C35。建筑物基础采用钢筋混凝土独立基础和桩基础，按常规方法施工。建筑物基础验收合格后及时回填土方。下叠水池的建筑物待下部水池顶板施工完 成后施工上部框架结构。4.1 垫层 素混凝土垫层施工应先分条状立模，模板采用小钢模拼接固定。混凝土施工

23、时分条浇筑， 浇筑时先外缘后中间，条与条之间跳开施工，每条宽度控制在5m 以内，以确保垫层平整度及标高精度。施工时混凝土采用翻斗车之间运送到浇筑地点，人工摊铺，平板式振捣器振捣，人工 抹平。对于有集水坑的垫层，则先施工好集水坑，待垫层施工到该处时采用人工找平抹面。4.2 底板钢筋 钢筋在钢筋加工场制作成型，运到现场绑扎。对于长度较长的钢筋采用对焊接头（尽可能 采用对焊接头）。先绑扎底板下层钢筋，并用按保护层厚度预制的砂浆垫块将下层钢筋架空，再绑扎上层钢 筋。底板上层钢筋用马登筋架空固定在设计标高上，马登筋钢筋型号为 14，排距为 2.5m ，通长布设，注意马登筋不允许贯通底板。具体形状见下图。

24、22最后绑扎池壁预留钢筋和隔墙预留钢筋， 池壁、隔墙水平筋绑扎到比本次预留施工缝高 40cm 处，在施工过程中在底板每隔 5m 设置一根长 80cm 的 20 钢筋支腿（贯通底板时加焊三道止水 环）作为钢管脚手架的支垫，然后搭设钢管架子，池壁竖向筋直接固定在水平钢管上。在钢筋 下料前，做好下料单的审核， 须经现场试安装正确后， 再进行大面积的钢筋加工。 注意伸缩缝、 加强带及拐角处钢筋的加工安装。4.3 伸缩缝设置与处理伸缩缝将严格按照图纸设计要求进行设置。 伸缩缝采用橡胶止水带进行连接。待伸缩缝处钢筋按图纸设计要求绑扎完毕后，放入橡胶 止水带，同时在止水带的上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯

25、泡沫塑料板，并留图示双组份 聚硫密封胶的填缝。止水带要安装牢固，位置准确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。止水带拐弯处接头由供货厂家定制，现场热接。止水带长度按厂家提供的最大长度下料， 以减少接缝。混凝土浇筑完以后，在伸缩缝处用双组份聚硫密封胶进行嵌缝。4.4 底板模板 底板混凝土施工中模板形式：池壁处模板、底板侧模和伸缩缝处的模板。 底板池壁处模板两侧均采用竹胶板，该段模板高度为从底板顶面至第一条施工缝止，外侧 模板同底板有一定角度，内侧模板预先加工成型。底板处池壁模板支撑见下图。底板侧模也采用竹胶板，外支撑采用钢管斜向支撑。为防止底板模板与垫层间缝隙漏浆， 在施工模板

26、前沿底板线做一条3cm × 3cm 的水泥砂浆倒角， 模板安装时下部紧贴倒角既可防止漏浆，又可保证尺寸准确。底板侧模支撑见下图伸缩缝处的模板采用木制， 分成两块， 每块板的宽度 =（底板总厚度 - 橡胶止水带厚度） /2为将止水带固定在模板上，在模板外侧止水带上下各定一条木档，当两块模板拼接成型时，将止水带卡在木档中，以防浇筑混凝土时被挤出。伸缩缝处的模板见下图2.6 混凝土浇筑 底板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。而且平整度难以控制，在施工底板 混凝土前，先在底板钢筋网上，按 2m 间距设置标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。以 3m 铝合金括尺控制混凝土平整度。对于

27、池壁处底板混凝土浇筑，先将该处底板浇到设计标高， 停一个小时后人工将混凝土铲到池壁，模板内振捣密实，并抹平。混凝土浇筑中合理分配人员，以免浇筑盲点的产生。振捣中做到插入均匀，快插慢拨，振 捣充分。做好固定泵车和浇筑班组的协调工作并安排专人负责振捣，加强振捣防止漏振，保证 混凝土的密实，同时严防过振避免混凝土离析。加强混凝土的整平和抹面工作，整平时应根据 已设置好的高程控点控制底板面层标高。为了防止先后浇筑的混凝土连接处因相隔时间过长而产生冷缝，应合理安排浇筑顺序，妥 善组织机械和人力加快混凝土浇筑速度。浇筑时，将底板划分为几个浇筑区域，浇筑顺序为同 时从一端向另一端推进浇筑。沿基坑边布置混凝土

28、泵车，并用导管将混凝土直接送到作业面。 每仓底板均一次浇筑完，不留垂直施工缝。注意底板设置加强带和伸缩缝的，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加强带 在每仓混凝土初凝前浇筑完成。2.7 养护 混凝土养护需根据不同季节的气温变化来确定，按季节的变化采取不同的养护方法。混凝 土初凝后，即可进行混凝土养护工作。养护可用毛毯覆盖和浇水，以保证混凝土始终处于湿润 状态，避免早期裂缝。如日平均气温低于5时，则应按冬季混凝土施工养护办法规定采取加温、保温措施，以加快混凝土硬化进程，提高混凝土早期强度。5、 壁板施工技术措施 构筑物池壁为现浇钢筋混凝土结构，对高大面积构筑物壁板设置伸缩缝。3.4 池壁

29、、隔墙钢筋底板混凝土浇筑完后开始安装池壁及隔墙钢筋。先将竖向钢筋调直，并将钢筋底部浮浆清理干净。竖向按 5m 间距设立定位钢筋，严格控制定位钢筋的垂直度和间距。利用以搭设好的钢 管脚手架固定竖向钢筋，保证间距、垂直度或斜度正确。绑扎分布筋：先在定位筋上按分布筋间距用粉笔标出分布筋间距，先绑扎定位筋，然后绑 扎其它竖向钢筋。为保证钢筋不发生偏斜，绑扎拉结筋：每绑扎 5 根水平分布筋即将该段的拉结筋绑扎到位，在池壁钢筋内增设斜向定位筋池壁钢筋施工完毕，按设计要求，绑扎伸缩缝、洞口加强筋和预埋件钢筋登筋钢管支架钢筋支腿A钢筋定位示意图2.8 伸缩缝设置与处理 伸缩缝将严格按照图纸设计要求进行设置。

30、伸缩缝采用橡胶止水带进行连接。待伸缩缝处钢筋按图纸设计要求绑扎完毕后，放入橡胶 止水带，同时在止水带的上下方（或内外侧）放入闭孔型聚乙烯泡沫塑料板，并留规定厚度双 组份聚硫密封胶的填缝。止水带要安装牢固，位置准确，其中心线与缝对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就 位。止水带拐弯处接头由供货厂家定制，现场热接。止水带长度按厂家提供的最大长度下料， 以减少接缝。混凝土浇筑完以后，在伸缩缝处用双组份聚硫密封膏进行嵌缝，缝深25mm 。2.9 施工缝设置与处理 根据池壁高度与池体结构情况、设计要求及外观要求，进行水平施工缝的设置，水平施工 缝全为沿池壁周圈跟通。1 道位于顶板腋角以下一般构筑物设置

31、2 道水平施工缝， 1 道位于底板腋角以上 50cm 处，50cm 处。施工缝处设置型号为 3×400mm 的钢板止水带， 钢板止水带接头处采用双面焊接， 搭接长度不得小于 20mm 。在施工缝浇筑混凝土时，已浇筑混凝土的抗压 强度应不小于 1.2Mpa 。同时，已硬化的混凝 土表面上应将清除水泥浮浆和松动石子，冲洗干净，并加以充分湿润，但不得积 水。在正式浇 筑前，施工缝处将先铺上一层同配比的水泥砂浆一层，厚度在20 30mm 左右。然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。5.4 模板设计计算和拼装池壁模板根据伸缩缝位置，分次立模。池壁模板采用大型竹胶板，竹胶板厚度为 16mm

32、。在施工前，先将竹胶板边修整，使对角 线 误差在 0.5cm 以内，然后打穿墙拉杆的圆孔，圆孔要求分布均匀、整齐。为增加模板刚 度，按 60cm 间距在模板外侧设置方木。穿墙拉杆采用12 14 拉杆，拉杆上设双定位片，定位片采用 40 ×40mm 钢片双面焊接。池壁伸缩缝处的模板也采用木制，分成两块，每 块板的宽度=（底板总厚度 - 橡胶止水带厚度） /2 ，为将止水带固定在两块模板之间。在模板外侧止水带左右各定一条木档，将止水带卡3.5 模板设计对池壁高度 5m< H 10m ，按如下设计：等底板混凝土达到设计强 度的 70%后，在内外池壁 处搭设满堂脚手架（施工操作及池壁支

33、撑用） ，钢管立脚为 1.2m ×1.2m ，搭设高度为 1.5m/道。 模板采用厚 16mm 的竹胶板，模板竖肋支撑采用60mm ×80mm 的方木，间距 30cm ，横肋采用48 的钢管，间距 60cm 。支撑采用 14 拉杆为内拉杆，拉杆间距为 60cm ，为防止拉杆滑丝，在池壁下部的拉杆上设 双螺帽。拉杆的止水片采用 40×40mm 钢片焊接，钢片厚度为 3mm ，止水片设三道，外侧两道用 以固定保护层和壁板宽度。保护层木垫块待拆模后取出，割除墙外的栏 杆头，以同标号砂浆补 平。池壁模板支撑见下图方木止水片杆九 48 钢管板钢止对池壁高度 H 5m，经计算

34、和以往施工经验可以按如下设计： 满堂脚手架钢管立脚为 2m×2m， 搭设高度为 1.8m/道。模板采用厚 16mm 的竹胶板，模板竖肋支撑采用 60mm ×80mm 的方木，间 距 30cm ，横肋采用 2 根 48 的钢管，间距 60cm 。支撑采用 12 拉杆为内拉杆，拉杆间距为 60cm， 拉杆其余设置和措施同上。5.4.2 模板拼装 池壁模板拼装时，先拼装一侧模板，并用钢筋排架固定，待该侧模板平整度、稳定度及保 护层均符合要求后， 再安装穿墙拉杆， 然后安装另一侧模板。 模板应平整严密， 为保证不漏浆， 模板接缝处嵌海绵条。预留洞外模板开振捣口，待该部位振捣密实后在

35、封 板固定。底板模板施工时，为确保底部模板稳定，不漏浆，在施工池壁模板前，沿池壁底线做 定位 砂浆带，定位砂浆带用 C25 水泥砂浆浇筑，尺为寸 3cm ×3cm 直角三角形。3.6 池壁混凝土浇筑5.5.1 浇筑前准备 浇筑前搭设施工平台，采用钢管搭设，施工平台禁止同模板支撑相连 。（ 2） 为了防止模板变形及跑模，同时为了保证池壁混凝土浇筑的质量和进度，在混凝土 浇筑前要搭设一排与模板支撑体系相分开的脚手架，铺设脚手片，然后安装混凝土输 送导管。（ 3） 施工前，电工必须检查临时电箱及线路是否安全，机械 设备是否正常。5.5.2 浇筑中技术措施（ 1） 商品混凝土必须严格按配合比

36、进行配料，运至现场后随机抽检混凝土的塌 落度和外 观质量，若出现粗、细骨料离析现象的混凝土严禁使用，混凝土塌 落度应控在制12 ±3cm 的标准以内。（ 2） 因池壁混凝土掺加了外加剂，注意加强带和其余部位掺量的区别，在收 料时，应注 意对进料小票的核查，不得混用。（ 3）浇筑前，先浇水湿润模板，以避免混凝土入模后，与模板接触部分混凝土内的水被 模 板吸走，引起拆模后混凝土表面出现麻面等不良现象。施工缝处在正式浇筑前，将先铺上一层同配比的水泥砂浆一层，厚度在20 30mm 左右，然后再浇筑混凝土，并使新旧混凝土紧密结合。（4） 混凝土采用在固定的浇筑点下料，浇筑点沿池周方向每隔 5m

37、 左右设置一个。混凝土 入模时，必须分层浇筑，每层厚度不宜大5于0cm ，按池体四周交圈环形浇筑。注意：对有温度伸缩缝、加强带和后浇带的池壁则按上述池壁分仓 施工顺序浇筑。（ 5） 按池体周长均分为多个施工区块，每个区块由专人负责振捣，以避免漏振，把 责任 落实到人。6） 池壁混凝土采用 7.5 的振动棒，长度约 12m 。每一振点的延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；插入式振捣器捣实混凝土的移动间距，不宜大于作用半径的 1.5 倍； 振捣时应插入下层混凝土约5cm ，使上下层混凝土结合紧密；振捣器操作过程中尽量避免碰撞钢筋，以免因振动使钢筋降低钢筋与混凝土之间的粘结力；严禁碰撞预应力

38、钢绞线，以免钢绞 线表面破损或改变预应力筋位置，影响结构受力。（ 7） 对于预留孔、预埋套管等重点部位，应加强振捣，除振动棒外，另配手提式平板振 动器进行补振，确保无漏振。在进水、出水等孔下部位的最高处内外侧模板，打设观测孔，浇 注过程用铁丝插入抽出，可以直观的查看是否有水泥浆（以确定混凝土有没到位） ，以便及时采 取措施处理。止水带处的混凝土浇筑更是关键部位，浇筑时，先将止水带向上拉，混凝土离止水带 50cm 远处下料，用插入式振捣器将混凝土缓慢向止水带下部赶，等止水带下部的混凝土高度达到标 高后，则将止水带向下由内向外侧压平，然后人工将混凝土铲到止水带上面，并用插入式振捣 顺水平振捣。（

39、8） 混凝土浇筑过程中， 安排木工钢筋工进行检查。 木工主要是观察模板有无移位变形、 拼接部位有无漏浆、壁板内混凝土有无空洞等情况；钢筋工主要检查加强带和后浇带处钢丝网 有无跑位、钢筋骨架有无松动等情况、封锚处钢筋有没及时设置，是否符合要求。5.5.3 混凝土养护 待池壁混凝土终凝后，即在混凝土面上进行养护，防止水分蒸发，使混凝土始终保持在湿 润状态下，避免早期裂缝。混凝土养护采用喷淋养护，用直径 40mm 的 UPVC 水管布置在池壁顶部，距混凝土表面水平 约 30cm 位置的上方，水管上打均匀小孔（间距 20cm ），一端接增压水泵，自动喷洒养护，喷洒 养护时间不小于 14 天，其中带模板

40、的养护时间不少于5 天。为避免池壁阳光直晒， 同时采用覆盖养护。 另外当气温低于 5时严禁进行洒水养护方法。 混凝土浇注完成 48 小时左右， 可以松动对拉螺杆上的螺帽， 以使养护用水更好地渗透到混 凝土表面。6、顶板模板设计及计算3.7 满堂钢管支架体系 满堂钢管支架体系由支架基础、立杆、纵向水平杆、横向水平杆、剪刀撑、6cm×8cm 木方作为横向分配梁。 6cm× 8cm 木方分配梁，间距按 30cm 布置，直接铺设在横向水平杆上；底模 采用定型大块复合竹胶板，厚度为 16mm ，直接铺装在 6cm ×8cm 横向分配梁上进行连接固定； 立杆接长顶步采用搭接，

41、其余各步接头采用对接扣件连接。根据顶板施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过以下钢管支架设计计算确定，立杆纵距离为 80cm ，横距离为 90cm （即横向水平杆间距为 90cm ， 纵向水平杆间距为 80cm ）；纵横水平杆步距为 180cm ；剪刀撑按纵横向 600cm 一设；立杆底部支 立在钢板垫片上，见下图。模板支架的传力线路为：荷重 底模方木横向水平杆 扣件 立杆基础。顶板板混凝土浇筑由于面积较大，采用斜向分层浇筑法。而且平整度难以控制，在施工底 板混凝土前，先在底板钢筋网上，按 2m 间距设置标高控制点，标高控制点均匀有规律分布。以 3m 铝合金括尺控

42、制混凝土平整度。混凝土浇筑中合理分配人员，以免浇筑盲点的产生。振捣中 做到插入均匀，快插慢拨，振捣充分。做好固定泵车和浇筑班组的协调工作并安排专人负责振 捣，加强振捣防止漏振，保证混凝土的密实，同时严防过振避免混凝土离析。加强混凝土的整 平和抹面工作，整平时应根据已设置好的高程控点控制底板面层标高。为了防止先后浇筑的混凝土连接处因相隔时间过长而产生冷缝，应合理安排浇筑顺序，妥 善组织机械和人力加快混凝土浇筑速度。浇筑时，将顶板划分为几个浇筑区域，浇筑顺序为同 时从一端向另一端推进浇筑。沿基坑边布置混凝土泵车，并用导管将混凝土直接送到作业面。 每仓底板均一次浇筑完，不留垂直施工缝。注意底板设置加

43、强带和温度伸缩缝的，混凝土按上述底板分仓施工顺序进行作业，并且加 强带在每仓混凝土初凝前浇筑完成。2.11 养护 混凝土养护需根据不同季节的气温变化来确定，按季节的变化采取不同的养护方法。混凝 土初凝后，即可进行混凝土养护工作。养护可用毛毯覆盖和浇水，以保证混凝土始终处于湿润状态，避免早期裂缝。如日平均气温低 于5时，则应按冬季混凝土施工养护办法规采定取加 温、保温措施，以加快混凝土硬化进程，提高混凝土早期强度。6.4 拆模 模板的拆除按承重模板和不承重模板两类，拆模时按混凝土应达到的强度进行控 制考虑模 板拆除的时间，模板拆除时间应报请工程师或工程师代表同意后，方能 按制订的拆模顺序进行 模

44、板拆除工作。模板拆除一般原则为：先支的后拆，后支的先拆；先拆侧模板，后拆底模板；自上 而下进 行拆除。拆除模板时要注意混凝土棱角不破损，以免影响混凝土的外观 质 量。按 GB50204 规范要求，需现浇钢筋混凝土结构拆模进所需混凝土强度，如下 表列：结构类型结 构跨度（ m）按设计混凝土强度标准值的百分率计%250板> 2、 875>8100875 梁>8100悬臂构件100表 9-1 现浇钢筋混凝土结构拆模所需混凝土强度7、脚手架搭设方案 建筑物施工时需要搭设脚手架作为施工操作平台及材料运输平台等 。 整个外架考虑采用落地式脚手架，立杆间距为 1.5m, 排距为 1.2m

45、，步距为 1.8m, 内立杆 距外墙面为 500mm 。结采用在主体结构混凝土埋设预埋件10 钢圆, 采用 48 钢管同预埋件焊接，再与外架立杆拉在脚手架二端，转角处及水平向每隔 9m 设剪刀撑，剪刀撑与地面成 450600 角，剪刀撑搭 接长度必须大于 1.0m，用 3 只转轧紧固。根据规范要求脚手架与建筑物设置刚性 拉接结，拉接 结。根据本工程实际情况，外架垂直拉结点拉接每 3.6m 设置一个，水平拉结点每4.5 米设置一 个。在转角处设置两个拉结点，脚手架外侧一周用安全网封闭。脚手架分段验收 合后格，方可 投入使用。脚手架外侧自第二步起， 必须设 1.2 米高同材质的防护栏杆和 30cm

46、 高踢脚杆。 顶排防护栏 杆不小于 2 道，高度分别为 0.9 米和 1.3 米。脚手架内侧形成临边的（如遇门窗洞口）在脚手 架内侧设 1.2 米高的防护栏杆和 30cm 高的踢脚。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮 200mm 高 的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。其连接方式及接头 位置同纵向水平杆。外脚手架拆除施工工艺（1）脚手架的拆除作业应按自上而下的顺序逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。每层 先拆除与结构拉结的杆件，待外饰面施工人员补石材、打胶、清理完毕后，再拆除本层架体。 各层均自南侧开始进行拆除，拆完一层后再进行下一层的施工。（2）每层拆除前应先将此层外架上的材料、垃圾等物品清除干净，并将封闭外架用的安全 网拆除。（3）拆除过程中要先拆小横杆、大横杆，然后拆除立杠及剪刀撑。（ 4）拆除过程中应将已松开连接的杆配件及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件