浅析危害辨识风险评价和风险控制的方法及应用

1、浅析危害辨识、风险评价和风险控制的方法及应用一、前言企业建立和实施职业安全健康管理体系，其目的在于控制危险危害因素，改善企业的职业安全健康管理绩效。因而全面识别危险、危害因素，准确评价重要 危险、危害因素成为企业职业安全健康管理体系建立和保持的基础。对评价出 的这些重大因素的控制与管理成为企业职业安全健康管理体系的管理核心。二、危害辨识1、危害辨识的概念危害辨识是指识别危害存在并确定其性质的过程。即找出可能引发事故导致不 良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任 务：一是识别可能存在的风险因素；二是可能发生的事故后果。2、危害辨识的主要内容危害辨识的主要内容包括厂址

2、；厂区平面布局；建筑（构筑）物；生产工艺过程；生产设备、装置；毒害物；工时制度、女工保护、卫生设施；管理设施、 应急抢救设施和生产、生活卫生设施等方面的危害因素。这些危险危害因素按 导致事故和职业危害的直接原因（GB13816-92生产过程危险和有害因素分 类与代码）进行分类分为：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为 性、其他等6类危险危害因素。参照 GB6441 86企业伤亡事故分类，综 合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为：物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠 落；坍塌；放炮；火药爆炸；化学性爆炸；物理性爆炸；中毒和室息；

3、其他伤 害等16种。参照职业病范围和职业病患者处理办法的规定将危害因素分 为：生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射；其他等 7种。3、危害辨识的方法目前常用的危害辨识的方法包括经验分析法、类比法、分析材料性质和生产条 件、系统安全分析法、重大危险危害因素辨识方法、以及应用危险评价方法 等。 经验分析法。它是一种简便、易行，最基础的一种分析方法。经验法是对照 有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断 能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。 类比方法。它是利用相同或类似工程或作业条件的经验和职业安全健康的统 计资料来类推、分析评价对象的危害因素。 材料性质和

4、生产条件分析法。它是根据材料的毒性、生物退化性、气味、物 理性质、化学性质、稳定性、燃烧及爆炸特性等性质和生产条件的特点分析对象的危险危害 性。PH 系统安全分析法。它是应用系统安全评价的部分方法分析对象的危险危害性 的一种方法。常用的系统安全分析方法有安全检查表、预先危险性分析（A）、事件树（ETA）、事故树（FTA）等。 重大危险、危害因素辨识方法。重大危险、危害因素是指能导致重大事故发 生的危险、危害因素 风险评价法许多风险的评价方法可用于危害辨识，如安全检查表法等。三、风险评价1、风险评价的概念风险评价也叫安全评价，是指对系统存在的风险性进行定性和定量分析，得出 系统发生风险的可能性及

5、其后果严重程度的评价，并确定其是否在可接受范围 的全过程。2、风险评价常用方法风险评价方法有很多，目前被广泛应用于工业风险评价的方法主要有以下几 种。 安全检查表（SCL）。它是一种最基础、应用最广泛的风险评价方法，应用 安全检查表可以对现有的设备、设施或系统等评价对象进行安全评价，并可获 得定性的评价结果。该方法是把系统加以剖析，分成若干个单元或层次，列出 各单元或各层次的风险因素，然后确定检查项目，把检查项目按单元或层次的 组成顺序编制成表格，以提问或现场观察方式确定各检查项目的状况并填写到 表格对应的项目上，通过即编制安全检查表，找出系统中的风险因素。 预先危险性分析（PHA），也称初始

6、危险分析。它是一份实现系统安全的初 步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。即：在每项 生产活动之前，特别是在设计开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险 产生条件、事故后果等概略地进行的分析。预先危险分析应在系统或设备研制 的初期进行，但对于现役的系统或设备也可米用预先危险分析，考察其安全性。 故障类型及影响分析（FMEA ）。它是根据系统可以分子系统、设备或元件 等特点，按实际需要，将系统进行分割，然后逐个分析各自可能发生的故障类 型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。 危险可操作性研究（HAZOP ）。它是针对化工装置而开发的一种危险性评价 方法

7、，也称为危险性和可操作性研究。危险可操作性研究的基本过程是以关键 词为引导，找出系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后再继续分析造 成偏差的原因、后果及可以采取的对策。 事故树分析（FTA）又称为故障树分析，是分析大型复杂系统安全性与可靠 性常用的方法。它是从要分析的特定事故或故障（顶上事件），层层分析其发 生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件（又称为基本事件）为 止。这些底事件的数据是已知的，或者已经有过统计或实验的结果。 事件树分析法（ETA）是一种逻辑的演绎法。与FTA恰好相反，它是从原因 到结果的归纳分析法。即：从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出 现与不出现，

8、交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别 作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。其特点是能够看到事故 发生的动态发展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来考虑，即 后一事件是在前一事件出现的情况下出现的条件概率。 火灾、爆炸危险指数评价法。危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。 它以物质系数为基本，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设 备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。分析时对管理因素考虑较少，因此，它主要 是对化工生产过程中固有危险的度量。 作业条件危险性评价法（LEC）。是一种简

9、单易行的、评价人们在具有潜在 危险性环境中作业时的危险性的半定量评价方法。它是用与系统危险率有关的 三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险大小的，这三种因素是：L发生事故的可能性大小；E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C一旦发生事故会造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相 当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同 等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D来评价危险性的大小。即D =L XEXCo D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事 故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直 至调整

10、到允许范围。此外，还有帝国化学公司危险度评价法、日本危险度评价法、前苏联化工过程 危险性定量评价方法等等，每个危险评价方法都有各自的优缺点，对具体的评 价对象，必须选用合适的方法才能取得良好的评价效果。四、危害辨识、风险评价的过程企业要根据自身特点和安全生产实际情况，制定出危害辨识、风险评价的工作 程序和步骤，并照此实施。1、具体步骤：第一步：组成危害辨识、风险评价工作组。按照业务活动的性质和特点，抽调 经验丰富、业务能力强、具有综合分析能力的人员，组成工作组。对工作组人 员进行统一培训，培训内容为职业安全健康管理体系指导意见、职业安 全健康管理体系审核规范中具体的规定；生产工艺的技术知识、指

11、标和执行 的法律、法规、规程等；危害辨识、风险评价相关知识等。通过培训使他们具 有相应的能力和知识。第二步：收集资料。由工作组人员讨论列出需要收集的资料清单。收集的内容 包括：企业的背景资料；执行的法律、法规、规程和标准；各种工艺指标、生 产所需的原材料；运行情况记录；国内外及企业的事故记录；作业环境的监测 资料；其他有关情况等。第三步：划分作业活动。工作组按区域和生产属性提出划分作业活动的草案。第四步：危害因素辨识与分析。工作组实施危害辨识时按照所选定的方法进行 辨识。危害辨识中应及时形成结果记录，并编制危害辨识记录、危害辨 识清单，经分级审查后，逐级上报安全职能部门，汇总后报管理者代表审查

12、 确定，作为风险评价的依据。第五步：风险评价。工作人员依照所形成的辨识结果，采用所选定的评价方法 和确定的风险分级办法，对照安全标准和系统风险性等级进行风险评价。编制 风险评价记录、风险评价清单，经分级审查后，确定评价意见，逐级 上报。安全职能部门汇总后，报管理者代表审查确认，形成风险评价结果。经 工作组人员讨论、组织审查后确定风险是否可承受。第六步：确定风险控制措施。工作组人员和危险区域单位或部门的有关人员， 根据确定的风险是否可承受的结果，本着消除危害、降低风险和个体防护的原 则，制定控制措施草案计划，论证分析其可行性予以确定。第七步：评审风险控制措施的充分性。管理者代表组织有关人员，对风

13、险控制措施进行再次的评价，论证其控制的充分性。经讨论确定后，管理者代表批准 实施。2、实行分级管理制度按照基层（车间）一一二级机构（分厂）一一一级机构（总厂）的层次进行危 害辨识、风险评价，要求必须明确各级审核把关的责任人。一级一级地辨识和 评价，从下向上报，各层次辨识、评价的结果，必须经责任人认真审核并签署 意见后方可上报。一级机构危害辨识、风险评价专业部门，对各二级机构上报 的危害辨识、风险评价结果进行汇总、分析、辨识、评价，最后得出企业的危 害辨识清单、风险评价清单和重大风险清单。根据评价结果制定风险控制措 施，按照基层、二级机构、一级机构的层次，分别进行风险源控制，实行分级 管理，一级

14、机构对重大危险源进行重点控制管理。五、应用示例在现实的生产和实践中，各个企业在建立和实施职业安全健康管理体系时，采 用的危害辨识、风险评价的的方法不尽完全相同，现简单地介绍一下部分方法 的应用情况，具体详见相关表格。1、某炼焦化工厂：主要在粗苯、硫铵、煤气风机房等区域的风机室、操作室、 洗苯塔、硫酸罐区等10个危险源点的多项危害类型进行了危害辨识、风险评 价和风险控制，现以煤气风机房为例，见表一、二、三、四。表一：危害辨识记录岗位（部位）：风机房编号:序号危险危害因素触发事件现象形成事故事件原因事故情况结果备注1煤气（风管道裂缝、漏1违章作煤气中风机房机房）测压管泄煤业；毒、火人员伤亡、区域漏

15、、机体泄气2维护不灾、爆炸财产损失、漏当；系统停运3遇明火表二：危害辨识清单编号：序号危险源（点）名称区域（岗位）危险危害因素危险状况备注1风机房区域鼓冷工段煤气高度危险重点表三：风险评价记录编号：序危险危害事故或危险发暴露于危险环境发生事故的分级备注号因素名称生的可能性下的频繁程度可能结果结果(L)（巳(C)1煤气风机房3615A级270表四：风险评价清单编号：序号危险源（点）名称分级结果危险危害因素预防措施备注1照明换用防爆型;2加强仪表检修维1煤气风机房A级煤气护；重点控制3严禁明火，杜绝违早。2、某机械制造厂：主要在机械加工、铸件加工、锻件加工和检修拆装等过程的 危险危害因素进行了危害

16、辨识、风险评价和风险控制，现以其中两个危害因素 的安全性分析为例，见表五。表五安全性分析（部分示例）序号主要危害因素主要风险事故分析主要的预防控制措施1运动部件对操作人员接触伤1避免运动部件与操作人员接触，设置保害;护屏障；机械加工2高度在操作人员站立2m以内2设备防护装置；设备运动1部件对人各种传动装置对人体的伤害；3运动部件之间或运动与静部件之间的最3动部件对人体的挤压伤害；小距离应符合GB12265的4.2条规定；体伤害4动部件的惯性造成伤害事故。4米取可靠的缓冲措施，防止惯性伤害事故。机械加工1机械加工设备的工作位置对操1、机械加工设备应符合人机工程要求，2设备工作作人员的头、手、臂、

17、腿、脚是保证操作人员头、手、臂、腿、脚有合位置的不否满足合乎心理和生理要求的足乎心理和生理要求；正确造成够活动空间，导致对操作人员的2、对操作人员工作空间应设置合理的平对人体的伤害；2操作人员的工作空间不台、栏杆、通道、防滑措施。伤害安全导致跌落、滑倒；3、某矿的预先危险性分析：现以其中两项危险性分析为例，见表六。表六某矿掘进工作面现场危险性分析（部分）序号危害相关危害可能引起的事故及后果风险等级控制措施瓦斯超局扇拉循环风、风机瓦斯爆炸，瓦斯浓度一旦达1-21、设KJ4监测探头限风量不匹配、风筒漏到爆炸浓度，遇电气火花、电、停止作业；风停风碰撞火花、摩擦火花、爆炸2、通风、瓦斯检杳员现1火花等

18、即可发生事故，事故查，发现循环风漏风等，可能造成群死群伤及重大财监督处理；产损失。3、跟班干部、安检员现处理。煤尘超水幕使用不当，水炮煤尘爆炸1 21、安检员跟班检查发现2限泥使用不当放炮后不同上用、积尘不冲洗等现场监洒水，转载点不洒水理。积尘不冲洗2、专职防尘员定期检查4、某矿局部通风安全评价：主要4、某矿局部通风安全评价：主要在局部通风设计、配风量的计算及局部通风机 的选型、风筒、局部通风其他设施等项目上进行安全评价，现以局部通风风筒风险评价为例，见表七表七：某矿局部通风风筒风险评价表序号评价项目要求应得分评价方法及评分标准实得分检杳中现的问1风筒材质：是否采用抗静电、阻燃风筒5不符合规定，该小项不得分5无2风筒吊挂：风筒吊挂是否平直、逢环必挂，铁风筒每节是否吊挂以上点5按平均每百米不合格处扣分，一处扣一分，扣完为止。5无3接头质量：风筒接头是否严密（手距接头处0.1米感到不漏风），无破口（末端 20米除外）。无反接头，软质风筒接头是否 反压边，硬质风筒接头是否加垫，上紧螺 钉。10通上10无5、某电力机械制造企业危害辨识、风险评价示例，见表八六、结束语企业在生产过程中，必须得有一套规范的、科学的、系统的安全管理体制，国家经贸委通知推行的职业