风险和机遇评估分析表-品管部

1、风风险险和和机机遇遇评评估估分分析析表表部门: 品管部评估小组成员:过过程程步步骤骤作作业业单单元元风风险险描描述述潜潜在在风风险险可可能能造造成成的的后后果果严严重重度度S S潜潜在在要要因因发发生生率率O O现现行行控控制制措措施施探探测测度度D DR RP PN N风风险险系系数数采采取取的的措措施施责责任任人人完完成成日日期期措措施施结结果果严严重重度度S S发发生生率率O O探探测测度度D D制作SIP及样品录入电脑录入数据错误/漏录产品检验无标准部分不良不能发现2标准了解不够3进料检验作业程序检验基准书作成规定文件补/换发申请表变更管理作业程序318变更未即时处理或遗漏变更前材料误

2、用产品不符合最新标示21.标准了解不够2.处理不及时4432新品检验项目录入检验项目漏录入1.部分不良不能发现2.返工21.标准了解不够2.项目核对不仔细3进料检验作业程序进料检验单变更管理作业程序530转厂样品承认样品承认错误部品退货2无参照资料2送样申请单/材料承认作业程序416潜在不良未发现部品退货2资讯不全面5550收料/入账(打印收料单)短装数量新旧标重贴影响生产出货2未逐个确认数量5进料检验作业程序批号管理作业规定送货单收货单660新旧标重贴检验误判2产线及相关部门回收箱未处理外标7342入单不及时延长检验时间21.送货单不清晰2.送货单信息不全面3.采购单未审核4432信息输入错

3、误延长检验时间21.送货单不清晰2.送货单信息不全面3318抽样数集中不良未发现影响生产进度21.抽样数量不够4抽样计划规定调整型检验方式流程图 /进料检验单432来料检验/超期限检验1.拿错样品不良品流入产线21.未逐字核对料号2.未核对样品及SIP2进料检验作业程序安规部品作业管理规定进料检验单,样品/图纸SIP检验日报表工作室照明亮度记录表3122.尺寸量错检验误判2未核对样品及SIP24163.看错料号检验误判2未逐字核对料号2312入库不及时影响生产41.单据不及时2.无签样及未发行图纸4464测量1.测量错误测量结果错误,误判2测量仪器误差4 治工具检点表/图纸SIP/仪器设备操作

4、说明进料检验单培训3242测量调试错误测量结果错误,误判2测量方式不正确4324信赖性试验试验时差错客户投诉2对试验方法不熟悉4信赖性试验作业程序/信赖性试验标准规定信赖性试验报告表培训432检验退货/产线退料材料混用全检/返工2不良品标示不清楚及未处理4不合格品管制作业程序退货单/报废单432品质异常跟催问题点不了解再次不良发生2问题点未对应改善实施2进料检验作业程序不合格品管制作业程序品质异常通知单/ 特采单/连络单.28品质月统计调查统计不及时再次不良发生2供货商问题点改善未及时回复2资料统计分析作业程序进料质量月统计表/厂商ABC等级评分表/ 连络单/会议记录312QC-核对制令单、制

5、造通知单1、使用了禁止的物质造成环境监测失效1环保部未进行环境测试1进料检验作业程序5.2.2，环保部依据材料收料单对每批进料产品进行环境测试112、料号错误未发现造成生产错误2IQC来料错误仓库发错料2进料检验作业程序5.2.4，IQC依据进料检验单内容对材料进行检验。143、材料超过保存期限未发现造成误用2盘点时未对超过保存期限产品进行再次检验确认3产品保存作业程序5.1.3，仓库对材料进行核对方可入库保存，并依据制令领料单上材料料号进行发料，5.4.5超过期限材料以联络单形式通知品保人员重新检验212QC-巡线核对SOP1、SOP错误造成产品生产错误3未核对SOP3制程管制作业程序5.3

6、.3产品生产腌依作业标准书进行作业，核对作业员生产动作是否正确，所生产产品是否OK192、作业与SOP不相符造成产品结构不良，或有潜在性不良客诉发生2领班未对作业员进行作业站别教育训练，导致作业不相符4制程管制作业程序5.3.3产品生产腌依作业标准书进行作业，核对作业员生产动作是否正确，所生产产品是否OK183、治工具仪器点检错误，失效造成产品生产错误2治工具仪器未点检校正2制程管制作业程序5.5.5对生产设备治工具需点检及保养，点检数据记录于治工具点检表上14QC-首件检查1、制令单错误造成首件确认错误2制令单材料用量、贴标等小物料容易错误。2制程检验作业程序5.3.1，成品检验规范5.2检

7、验项目依制造通知单，厂商制令单对材料进行实际核对，记录于首件检查记录表。142、检验基准书客户参考错误造成首件确认错误2检验基准书所有客户在同一本，未仔细核对主料号。2制程检验作业程序5.8依检验基准书及规格书进行核对，确认主料号。283、规格书错误造成首件确认错误2规格书不同客户依喇叭不同区分，需依喇叭对应2制程检验作业程序5.8依检验基准书及规格书进行核对，确认主料号。28QC-首件量测 1、量测数据错误1、断判失误造成不良品流出2、良品被判定为不良品31、检验员量测错误2、仪器治工具未点检测量31、文件：制程检验作业程序5.8检验时依检验制令单，检验基准书、图面/规格书进行量测，数据记录

8、于首件检查记录表2、人力资源作业程序5.3.5品保部人员教育训练记录于“品保部新进人员教育训练考核表”，并每月进行培训，记录于“内训通知及评核表”。3、设备维护保养作业程序5.0，仪器设备定期保养，治工具点检作业程序5.0治工具期松，记录于仪器/治工具检验管制表。218QC-首件测试1、测试数据错误导致数据判定错误3检验员测试错误21、文件：制程检验作业程序5.8检验时依检验制令单，检验基准书、图面/规格书进行量测，数据记录于首件检查记录表2、人力资源作业程序5.3.5品保部人员教育训练记录于“品保部新进人员教育训练考核表”，并每月进行培训记录于“内训通知及评核表”。3、参考数据和窗体：制令单

9、，制造通知单，成品检验基准书，首件制品检验记录表，一般检查表,内训通知及评核表3182、测试仪器失灵，失效导致数据判定错误2仪器治工具使用或设定标准错误2设备维护保养作业程序5.0，仪器设备定期保养，治工具点检作业程序5.0治工具点检，记录于仪器/治工具检验管制表。312QC-首件之检验时间检验时间过长不良品生产过多41、人员教育训练不够，对产品认识不够。41、制程检验作业程序5.8依据检验基准书进行描述进行检验。2、人力资源作业程序5.3.5品保部人员教育训练记录于“品保部新进人员教育训练考核表”，并每月进行培训记录于“内训通知及评核表”。232QC-巡线确认1、SOP错误导致产品生产错误2

10、制造部人员教育训练不足2人力资源作业程序：5.3.1新进人员教育训练142、作业与SOP不相符导致产品生产不合标准4SOP确认不仔细4制程管制作业程序5.5.3作业员依据SOP进行作业，不得私自变更作业方法232QC-不良品挑选后确认1、不良品未放置于红色框，未标示导致不良品未及时确认到4作业人员教育训练21、人力资源作业程序：5.3.1新进人员教育训练2、制程管制作业程序5.2.4不良品挑选放放置位置及处理方式216 2、良品与不良品界定未明确导致良品被当作不良品挑选出，成本浪费3限度样品建立不明确23、制程检验作业程序5.2.5制程不良处理方式212QA-一台详细检验1、未仔细核对检验基准

11、书1、不良品未及时发现2、生产不良流出3训练检验人员熟悉检验方法3成品检验作业程序5.2，依据相关数据进行检验，记录于“一台详细检查记录表”内2182、量测数剧及测试数据错误数据与标准不相符3训练量测及测试方法4人力资源作业程序5.3.5品保部人员教育训练记录于“品保部新进人员教育训练考核表”，并每月进行 培训，记录于“内训通知及评核表”。224QA-首箱检验1、数量未确认清楚短装多装未发现3检验人员不熟悉检验方法3成品检验作业程序5.2，依据检验基准书进行检验，记录于“一台详细检查记录表”及“检查报告书”内2182、装箱方式错误造成生产装箱错误3检验人员不熟悉装箱数量3人力资源作业程序5.3

12、.5品保部人员教育训练记录于“品保部新进人员教育训练考核表”，并每月进行 培训，记录于“内训通知及评核表”。2183、潜在性不良未发现存在潜在性不良品发生4是否进行量产前信赖性试验4信赖性试验作业程序5.3新产品，变更，以及可预期发生不良时需进行信赖性评价，记录于“信赖性试验报告表”348QC-不良品挑选后确认QA-检验完成后包装检验时检验员对产品不熟悉导致检验后包装错误或遗漏附件材料。不良品流出31、未依检验基准书检验2、检验员对产品不熟悉，教育训练不足31、成品检验作业程序5.2，依据检验基准书进行检验后，需按此方法包装回去。2、人力资源作业程序5.3.5品保部人员教育训练记录于“品保部新

13、进人员教育训练考核表”，并每月进行 培训，记录于“内训通知及评核表”。218QA-AQL抽样检查1、抽样数量不足1、导致不良未及时发现2未依抽样计划进行抽样3抽样计划作业规定5.2.2，按抽样计划标准进行抽样及判定，记录于“检查报告书”2122、抽样数量过多2、导致允收批退判断错误2未依抽样计划进行抽样3抽样计划作业规定5.2.2，按抽样计划标准进行抽样及判定，记录于“检查报告书”212QC/QA-不良现象反映反馈不及时,不良未及时处理导致生产不良品过多31、不合格品处理不及时2、沟通不足31、成品检验作业程序5.2.2及不合格品管制作业程序5.2.3：不合格品及时标示，并立即开出“质量异常通

14、知单”通知掉造部进行隔离并对策处理。327QC/QA-变更部品确认使用了变更前部品未发现1、导致生产不良，客诉2、环境监测失效41、变更后制令单，SOP及SIP等相关数据未修改，开发未通知变更前部品处理方式2、检验人员未查阅变更记录31、文件上：产品设计开发制程环境物持变更作业程序5.2.1变更流程说明及5.6环境物质变更流程。2、窗体：变更通知单，联络单，工程变更通知单224OQC-出货检查出货产品跌落损伤产品受损伤。2出货人员在搬运程中跌落或撞到造成2产品保存作业程序5.1产品搬运作业规定14产品发生潮湿现象产品受损伤。2产品保存失当2产品保存作业程序5.4产品保存规定温湿度控制方法，记录于“温湿度记录表”14产品放置垫板高度过高产品受损伤。2产品保存失当2产品保存作业程序5.4产品保存规定成品存放限定高度为2M28出货数量，机种，仕向错误造成出货产品错误2出