哈大铁路箱梁预制施工组织设计讲诉

1、中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部施工组织设计48新建铁路哈尔滨至大连客运专线拉林河特大桥（DK865+8O0- DK874+6O0施工组织设中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部二0C七年十月十日箱梁预制施工方案预制架设标准双线简支箱梁 676孑L,含32m双线简支箱梁674孑L, 24m双线简 支箱梁2孔。32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为328用、梁体 重850t , 24m双线简支箱梁（以下简称 24m梁）梁体混凝土体积为250用、梁体重 650t。制梁模板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1:1配置，内模数量与 制梁台座按1: 2配置。箱梁外模为

2、开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。混凝土采用2台120m/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3台80nVh混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震 捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配 骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道 采用真空辅助压浆。初张后将箱梁从

3、制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁 台座进行。梁场内设置1个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进 行加载。梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧887 380号墩的504片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的 172片箱梁。1. 4.2箱梁预制施工工艺流程图见下页1. 4.3质量标准本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322-U、V,简支梁采用低温型“盆式橡胶 KTPZ支座，均设防落梁措施。143.1主要控制指标 箱梁按100年使用要求设计与制造。 箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度

4、的1/5000,并不大于10mm 箱梁存放或运输时4支点的不平度w 2mm 采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：6小时以内。为重要工序143.2 质量要求 混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。 预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于F300。 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。 混凝土 56d电通量小于1000C 混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm 混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。 骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10 %。 预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm 预制梁静载弯曲抗裂性 Kf

5、> 1.20。 预制梁静活载挠度书f实测w 1.05f设计。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。预制箱梁质量标准表项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露 筋,无空间，无石子堆垒,格面流水畅通对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养 护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm长度不大于10mm不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等， 不允许有宽度大于 0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂 纹。3产品外形尺寸桥梁全长± 20mm检查桥面及底板两侧，放张/终张30天后测量。产桥梁跨度±

6、20mm检查支座中心至中心，放张/终张30天后测量。桥面及挡碴内侧宽度± 10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。腹板厚度+10mm -5mm通风孔测量，1/4L、跨中、3/4L各两处。底板宽度± 5mm专用测量工具测量，检杳1/4L、跨中、3/4L和 梁两端。桥面偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面项次项目要求备注梁高+10mm -5mm检查两端梁上拱L/3000放张/终张拉30天时顶、底板厚+10mm 0专用工具测量，检查1/4L、跨中、3/4L和梁两 端各两处。防护墙厚度± 5mm尺量检查不少于5处表面倾斜偏差< 3mm/m测量检查不

7、少于5处梁面平整度偏差< 5mm/m1米靠尺检查不少于 15处保护层厚度不小于设计值底板顶面不平整度< 10mm/m1米靠尺检查不少于 15处支 座 板每块边缘咼差< 1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位上置< 3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差< 2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防 锈处理观察4电缆槽竖、伸缩装置钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固， 位置正确5桥牌标志正确，安装牢固6施工原始记录，制造技术证明 书完整正确，签章齐全144箱梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制

8、周期满足总工期要求，箱梁预制用模板均采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模。24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模与侧模 按1： 2配置。端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。144.1 模板设计箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容 许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、 色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以 节省工序时间。箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因箱梁箱内为变截面，两端空间狭 窄液

9、压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段 式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压 拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段 抽出。箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。底模构造为：底面用20槽钢与14槽钢做成井字架结构，上铺12mncl厚的钢板 （端部为20mn厚的钢板）。考虑到梁体在预加应力后，混凝土产生的压缩和梁体上拱， 在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求设置预留压缩量和反

10、拱。1.4.4.2模板制作模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确， 误差不超过3mm每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜 撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。模板制成后，整体编号、单扇检验、组装试拼检验，对不合格的部位进行整修， 并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。验收 以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并 建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验

11、收并出具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。新制钢模型质量验收标准序号检验项目允许偏差检查方法检验器具1单扇模型全长± 2mm检查模型面板上部与下部的纵向长 度5m钢卷尺2单扇模型全高± 3mm检查模型两端头的高度尺寸5m钢卷尺3单扇模型对角线之差< 3mm模型两端工作面板上部最高点与下 部最低点作基准点，测量工作面板上 基准点对角线之差5m钢卷尺4单扇模型板面局部不平（每米内）w 2.5mm1m平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5单扇模型控制断面尺寸< 2mm用断面样板靠量主带处四个断面板 面偏离样板尺寸断面样板、塞 尺6单扇模型挠曲w 3m

12、m单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差钢板尺、钢卷 尺7端模预留孔偏离设计位置w 2mm自端模底及端模顶拉线确定中轴线， 检测纵、横向距离，斜面采用角度尺 检测钢板尺、角度 尺、钢卷尺、拉线8钢模下角旁弯L/1000拉线测量150mm钢板尺、拉线9组装后相邻模板高低差， 组装后相邻二模板板面错口及间 隙w 2mm组装后相邻二模板、高差面错位及间 隙钢板尺、塞尺10组装后模板的倾斜度w 3mm端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤11组装后断面偏离梁中线+2mm-3mm自两端模拉纵向中心线检查顶面尺 寸，检查每侧模型之两端钢卷尺、拉线 检杳12组装后桥面 13000mm 13400mm的宽度&

13、#177; 4mm每扇模型检查两端及中部二处钢卷尺检查13模型全长± 5mm两端模上部面板间距离 两端模下脚表面间距离（两侧）用20kg测力计、50m钢卷尺悬空14下翼缘宽度+5mm-0每节两扇侧模安装后检查两端下翼 缘宽度钢卷尺15桥面内外偏离设计位置+5mm-2mm自两端模拉纵向中心线检查中线距 短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中 部钢卷尺、拉线 检杳16模型板接缝密贴目测17各种零配件齐全、密 贴、完好目测18组装后腹板上口宽度+5mm-0每扇模型检查两端及中部二处钢卷尺检查箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模 方式。箱梁内模采用分节拼装、整体吊装

14、方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安 装。为方便内模移出，内模标准段长度为 5.9m, 24m梁为5.2m。浇筑混凝土时，整 个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将 带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。1.4.4.3模型安装前的准备工作模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模 管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检 查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。模板与混凝土接触面上涂脱模剂

15、，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废 机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板 面又不积聚。检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时 所需的各类联接件、紧固件是否齐全。1.4.4.4安装底模底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由 设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。 预留反拱值按二次抛物线设置。底模清理：清除底模面板上杂物。检查底模两边的燕尾橡胶密圭寸条，对损坏的更换或修补。检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm底模技术要求序号项目允许偏差(mr)

16、检查方法1底板顶面与设计标咼差± 3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差< 1用600mn水平尺测量3底板全长范围内横向偏移< 2挂中心线，测每节底板两端4底板全长± 5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距± 4用钢卷尺测量6两节台座钢底板接口处高低差< 2用钢直尺及塞尺查接口两侧144.5安装侧模侧模安装流程为：侧模清碴涂脱模剂用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆 使侧模与底模靠紧一调节支腿支撑使侧模板固定一打紧子母楔一检查侧模安装尺寸在侧模底部安装螺旋撑杆，调整侧模高度；将侧模外侧支腿底部与台座可调撑 杆相联，以调整侧模角度；采用子母楔固定侧

17、模，使侧模与底模靠紧。侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度(跨中、 1/4、3/4截面)、桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；均匀涂脱模剂；1.4.4.6 安装液压内模内模安装流程为：内模拼装台座准备清除内模接缝处及表面灰碴用膏灰粘 贴缝隙检查校正内模的外形尺寸涂刷脱模剂将内模整体吊入台座上底腹板钢 筋骨架内将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中使内模稳定安装于底模上检查 验收。液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净， 内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需 用调节支撑调整。梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水

18、孔PVC管安装，当PVC管与钢筋相碰时,可适当调整钢筋位置。采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄 水孔内。144.7 安装端模端模安装流程为：模板清理整备一涂刷脱模剂一安装锚垫板一内模就位后吊装 端模f端模与侧模、底模、内模进行连接和固定清理端模表面灰浆，均匀涂刷隔离剂。安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧， 正确安装不同型号锚垫板。吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将波纹管从锚垫板中穿出。端模 两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形。端模到位后,最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验

19、方法1侧、底模板全长± 10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽+5mm 0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差< 2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差< 10mm拉线量测55腹板中心线与设计位置偏差< 10mm尺量检查6横隔板中心位置偏差< 5mm尺量检查7模板垂直度每米长度3 mm1m靠尺和塞尺检查各不少于 5处8侧、底模模平整度每米长度2 mm1m靠尺和塞尺检查各不少于 5处9桥面板宽度± 10mm尺量检查不少于5处10腹板厚度+10mm 0尺量检查不少于5处11底板厚度+10mm 0尺量检杳不少于5处12顶板厚度+10mm 0尺

20、量检查不少于5处13隔板厚度+10mm -5mm尺量检查不少于5处14端模板预留孔偏离设计位置3mm尺量检杳1.4.4.8模型的拆除拆除模型满足以下条件：箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60%以上（ 30Mpa,且能保证构件棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件 的试件强度确定拆模时间。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15C,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。气温急剧变化时不宜脱模。拆模顺序为：松开紧固件f拆除端模f松动外侧模板f逐节移出内模f堵塞预 应力孔道。端模脱模：脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连 接螺栓；在端模下部左、右两

21、侧各采用一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止 将梁体磕损；采用50t龙门吊将端模吊离内模、侧模。拆除内模：拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态， 收缩两侧下梗肋模板，再收 缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使 内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖 出内模。轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用 卷扬机拖出轨道梁。侧模脱模:拆除子母楔；旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转， 离开混凝土表面。 钢筋工程1.4.5 钢筋工程145.1 钢筋绑扎胎模具钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、

22、整体吊装。 为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、 垂直度。同时还要兼顾到方便起吊。为方便绑扎，胎模不高于地面太多。通过预埋 件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按 照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋 间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75X5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是 正确位置

23、。纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外 端的定位角钢。腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。同一截 面腹板箍筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖 直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。在制 作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确。顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用 L75X 6mm勺角钢焊接而成。由于桥面钢筋 的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又

24、方便了操作。桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直 面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确。145.2钢筋绑扎吊具箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用 吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。 预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证 了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性。145.3钢筋加工工艺要求(1) 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较 小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平 整，采用闪光预热

25、闪光焊。并符合 JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧 化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。(2) 钢筋焊接每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质 量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分， 并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大 于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm当有一个接头不符合要求时，应对

26、全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格 接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均 相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200个作为一批（一周内连续焊接时， 可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算），从中切取6个试 件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时， 抽样数量适当增加。（3）钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物 相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、 铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢

27、筋不得使用。钢筋加工的形状、尺 寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、 无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm用冷拉法调直钢筋时，其冷拉伸长率为： I级钢筋不得超过2% U级钢筋不得超过1%钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料一调直机调直一截断f码放f转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落 的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料f划线（固定挡板）f试断f成批切断f钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋

28、的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度 的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核，其允许偏差土 5mm 在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对 焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备一划线一试弯一成批弯曲-堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯 钓的净空直径不小于钢筋直径的 2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对U级及U级 以上的钢筋弯曲超过900C时，弯曲直径不得小于5d;钢筋弯制成型允许偏差见下 表：钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差± 10mm2

29、标准弯钩内径> 2.5d3标准弯钩平直段长度> 3d4钢筋中心距离尺寸偏差± 3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸± 4mm6钢筋不在同一平面< 10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值< d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸± 3mm10弯起钢筋的弯起高度± 4mm(4)梁体钢筋绑扎钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装， 故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板钢筋(含支座板、防落梁板、制孔 胶管)一同在主筋预扎架上实施预扎。桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎，待底 腹板钢筋吊装就位及

30、内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用塑料制作，具有良好的 耐碱和抗老化性能，其抗压强度50MPa其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求， 并按一定批量抽查试验和测量检验。整跨钢筋骨架的制作流程为：在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架一布设预应力筋预留管道T 吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中一吊装内模入底腹板钢筋骨架内一安装端 模一吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。在钢筋与模板间设置保护层垫块，模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫 块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的

31、质 量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁 线头不得伸入保护层内。梁体钢筋绑扎要求：钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交 点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。 螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式 按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。以不易 松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%且避开钢筋弯 曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩

32、处。钢筋的绑扎接头符合下列规定：受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准 180°弯钩，U级带肋钢 筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度 （由两钩端部切线算起）1级钢筋 不得小于30d，H级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm钢筋搭接部分的中心及 两端（三处）用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm绑扎接头在受拉区，不得超过 25%在受压区不得超过50%当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管道在任何方向与

33、设计位:距跨中4m范围 4mm其余2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)6mm / “< 15mm3底板钢筋间距及位置偏差< 8mm4箍筋间距及位置偏差< 15mm5腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置):< 15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 07其它钢筋偏移量< 20mm(5) 支座板安装支座板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度满足设计要求。安装前须进行如下检查：满焊且焊缝高度不小于6mm外观无夹杂、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底钢板， 套筒对角线距离符合设计要求；螺栓加工后表面需经渗锌层处理；支座板保持平整, 任意方向的不平整度不得超过 2mm支座板安装后

34、，四个支座板相对高差不得超过 2mm两端支座螺栓中心距误差控 制9在± 2mm。支座板安装牢固，位置正确，板底面与底模密贴。(6) 钢筋吊装钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。(7) 预留孔道预留孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用塑料焊接机热焊接长，加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段50cm曲线段不超过40cm定位网钢筋采用12mm勺Q235光圆钢筋，净空尺寸 大于波纹管23mm定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。波纹管安装的基本技术要求：波纹管须从梁端穿

35、入定位网上的预留孔道中，内 插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利 进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否 正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。（8）桥配件及预埋件桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗 +封闭层 处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用 3级热镀锌处理， 接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999钢铁制件粉末渗锌技术要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材

36、质符合GB/T10002.3-1996埋地排污、 废水用硬聚氯乙烯（PVC-U管材规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、 外露长度符合要求；泄水管成孔采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安 装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。金属桥牌标志正确、安装牢固，有生产许可证编号。预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过 0.5mm

37、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、 凹陷现象。钢筋间距偏差为土 10mm T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采 用I级钢筋时，贴角焊缝焊角 K不小于0.5d。丨级钢筋与钢板（型钢）焊接时，焊缝 宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大 于1.5mm的气孔或夹碴。按10%由样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求， 则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。1.4.6混凝土施工工艺461梁体各部位混凝土强度等级根据桥梁设计图纸，箱梁各部位混凝土强度等级、弹性模量

38、及混凝土性质见下表:梁体砼桥面保护层砼封锚混凝土压浆强度 等级砼性质弹性 模量强度 等级砼性质强度 等级砼性质强度 等级性质C50高性能耐 久性35.5GPaC40纤维细石 耐久砼C50无收缩抗压M55抗折M10高性能无收缩 防腐1.4.6.2 施工准备梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、 劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及 突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。1.4.6.3 混凝土浇筑梁体混凝土浇筑系统采用混凝土自动拌合站+混凝土输送泵+布料杆+振捣设 备的浇筑系统，采用2套独立的搅拌、浇筑系统配置，分层连续推移的

39、方式，连续 浇筑，一次成型。浇筑时间控制在 6h以内。混凝土模板温度控制在535C （每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为530C （每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在 2%4% （每批不大于50m3 测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于 50m3测一次。泵送时输送管路的起始水平段长度设为 15m以上，输送管路全部采用钢管，尽 量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵 送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘 或保温材料覆盖。其它作业遵循 JGJ/T3064的规定。梁体混凝土浇筑顺序：由两端向中间循序渐进

40、的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度v 30cm。 混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步 对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处及底板混凝土，再浇筑腹板。当两侧腹板 混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇 底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶 板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高 低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。 桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段 2米，以利表面收浆摸面。梁体混凝土浇筑顺序如下图所示：

41、梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝 土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内 箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控 制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝 土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cn），每点振动时间约20s30s,振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下 50m

42、m为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混 凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土浇筑过程中根据 下料情况开启使用，以保证梁体混凝土浇筑密实。1.4.6.4 混凝土蒸汽养护梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护，为保持整个箱梁养 护温度一致，采用篷布养护方案，合理布置蒸养管道及测温设施。采用蒸汽养护时，实施跟踪养护，使蓬温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护全 过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期：梁体砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期。静停期间保持 蓬温不低于5C,时间为46h。静停期可向蓬内供给小量的蒸汽，将蓬内温度控

43、制 在20C以内。升温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于10C/h。恒温期：恒温时棚内温度为40±2C,不宜超过45C；梁体芯部混凝土温度不 宜超过60E，个别最大不得超过 65E ;恒温期一般保持810h，具体时间可根据 试验确定。降温期：按规定恒温时间，取出随梁养护的砼检查试件经试验达到混凝土脱模 强度后，停止供汽降温，降温速度不大于 10C /h。如检查试件达不到脱模强度的要 求，则按试验室的通知延长恒温时间，直至砼达到脱模强度后方能降温。降温至25C 以下，且梁体表面温度与环境温度之差不超过15 C时,方可撤除保温设施和测试仪表。当温差在10C以上，

44、但小于15C时，拆除模板后的砼表面宜采取临时覆盖措施。1.4.6.5 混凝土自然养护箱梁蒸汽养护结束后即进入混凝土自然养护阶段。 自然养护时，梁体表面用草袋 或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。当环境温度 5C以上时，可对桥面采用灌水 养护。灌水时间在第二次抹面完成后 0.52h（根据气温确定），但以手压表面不留 痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在 1d以上。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15 C。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28d;相对湿度在

45、60%以上时， 自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水 养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。当环境气温低于5 C时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混 凝土洒水。当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到交库强度以上，停止对梁体的养生。1.4.6.6混凝土试件制作及养护箱梁在浇筑混凝土过程中，按规定随机从箱梁底板、腹板及顶板同时取样，制作 混凝土强度试件、弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件 随梁养护，28d标准试件按规定制作和按标准养护办理；采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁养护、后标准养护，共计28d。混凝土试件

46、制作、养护符合GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准和 TB10425-1994铁路混凝 土强度检验评定标准的规定。每浇筑一孔梁制作强度试件不得少于 10组（1组作拆模依据，1组为预张拉依 据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件养护测28d抗压强度，4 组标养测28d抗压强度，）。每浇筑一孔梁做弹性模量试件 3组，一组用于初张拉，一组用于终张拉，一组为28天标养试件。每浇筑2000m3混凝土做电通量试件1组。每孔梁试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定方法见下表：序 号试件名称试件数 量（组/批）取样 位置试验批量（孔/批）养护 方式试验龄期（d）试验 方

47、法评定/判定标准1拆模 砼强度1随机1随梁试验确定> 30MPa2预张 拉砼强度1随机1随梁试验确定> 25MPa3初张 拉砼强度1随机1随梁试验确定> 40MPa4弹模1组（6块）随机且 同一盘1随梁> 10d强度等级所对 应的Eh5终张强度1随机1随梁> 10dGB/T5C081）强度等级的标准值+ 1.645 c6拉砼弹模1组（6块）随机且 同一盘1> 10d-2002强度等级所对 应的Eh7强度4均布标养28dTB10425标准差已知法8梁体砼28d强度2均布1随梁28dTB10425标准差已知法9弹模1组（6块）同一盘标养强度等级对应 的Eh备注：

48、1）. 28d强度以每天连续浇筑的片数为1个检验批。试件3块/组。2）.施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护。3）.采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计 28d。4）.试生产期间（1个月内），28d强度试件先采用TB10425标准差未知法为5 组。正式生产后，28d强度试件再采用TB10425标准差已知法为4组。5）.表中“均布”一指每组（3块）试件在浇筑混凝土的总盘数中均匀分布取 样。6）.每种施工试件（拆模、初张拉、终张拉）在浇筑总盘数中均匀分布取样，其中每组3块在同1盘中取样。7）.表中c为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差。封锚、保护层、挡碴块、遮板、

49、电缆槽竖墙、盖板砼混凝土 28d强度评定时也采用该（7。8）.当试件的试验结果未达到本标准规定及设计要求时， 可采取超声波-回弹综 合法或/和后装拔出、钻芯法进行无损或有损实体检测。试验方法按CECS02 88、JGJ/T23-2001、TB/T2298.2-1991、DL/T5150-2001 执行。最终检验结论由产品质量 监督检验机构综合判定。1.4.7预应力工程桥梁锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用夹片式群锚，预应力钢绞线为1X 7-15.2-1860- GB/5224-2003,根据气温和混凝土施工情况可采用两次或三次张拉 工艺。147.1 希9束钢绞线制束工艺流程：备料f放盘f下料

50、截断f编束钢绞线的下料长度按下式计算，并通过试用后进行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L钢绞线下料长度（mm）;L1管道长度（mm）;L2锚板厚度；L3千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度）；L4长度富余量，取100mm按每束规定根数和长度，用22号铁线编扎，两头距端头510cm处用两根铁线 绑扎。其余每隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工 抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得 大于3m,端悬长度不得大于1.5m。1.4.7.2 穿束穿束工艺：将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。采用15KN卷扬机进行穿束

51、作业，每次穿束可同时穿入两束。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人 工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免 钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死 弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预留孔道无法穿过钢绞 线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处 用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝 土。147.3预施应力设备预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW300C-20型千斤顶、高压油高压油表采用防震型，其精度等级不低于1.0级。最小分

52、度值不大于0.5Mpa,表盘直径大于150mm选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前 必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行 校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修 之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。 千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三 次，每次加压至最大使用压力的 110%加压后维持5min,其压力下降不超过3% 即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1

53、.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并 校正。1.4.7.4 预应力筋张拉预张拉：为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的 50%时，松开内模，对梁体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。初张拉：当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的80%并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值符合设计要 求。终张拉：张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁 体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求，且龄期不少于10d。箱梁终张拉的混凝土 强度达到53.5 MPa（即：50MPa+3.5MP）混凝土弹性模量 Eh达到35

54、.5GPa后方可 进行。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以 钢绞线的伸长值作校核，在（T K作用下持荷5min。预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩 阻、锚具回缩损失等。147.5预施应力程序梁体纵向钢绞线束张拉程序：预张拉：0-初应力0.2 c k（作伸长值标记）-张拉至预张拉设计要求的控制应力（测伸长值）-回油、锚固（测量总回缩量）。初张拉：0-初应力0.2 c k（作伸长值标记

55、）-张拉至初张拉设计要求的控制应力（测伸长值）-回油、锚固（测量总回缩量）。终张拉：0-初应力0.2 c k（作伸长值标记）-1.0 c k （测伸长值、持荷5min）- 回油、锚固（测量总回缩量、测夹片外露量）。经初张拉过的钢绞线张拉：0-初张拉控制应力（作伸长值标记）-1.0 c k（测伸长 值、持荷5min）-回油、锚固（测量总回缩量、测夹片外露量）1.4.7.6 梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲 击整齐,然后装入限位板。安装千斤顶，使之与孔