工艺技术工厂化配置工艺文件

1、依据实际生产所需及满足工程要求，达到工程预定目标，特制定本工艺文件。一、原材料检验1、根据原材料质保书，检查钢管的钢号和材料的编号印记。2、依据管材相关标准，对全部管材内径、外经、壁厚、圆度、长度逐根进行尺寸检测，并作检测记录。3、表面质量：应无裂纹、重皮、深的划痕和凹坑等局部缺陷。采 用目测的方式检查，必要时进行无损检测。4、所有管材配管前，必须进行光谱分析和硬度检测，并作好记录。5、按各类材质、规格结合炉号抽检一根，做金相组织、机械性能、 化学成分分析，并作好记录。二、排料 根据现场管材实际情况，根据图纸要求进行合理排料，避免材料的 浪费。三、下料1、下料前必须有检验中心检验，检验合格后编

2、上编号；剩余料也 必须标上材质、规格、长度以便利用。2、下料时，无标记管段应移植原钢管的材料、规格和炉批号等。3 、下料后直管长度偏差 +2mm -1mm 。四、坡口1、同一管道系统的配管焊接口和设备、阀门及管件的接口，对接 端应采用统一的机械加工内径。五、对口1、 操作人员对口后（对口间距23mm ）,必须有检验人员进行 尺寸检验（图纸） ，检验合格后才能焊前热处理或焊接。2、检验人员要作好尺寸记录。六、焊前预热根据管材的实际情况，管道焊接前应根据相应的工艺进行焊前预 热，以达到焊接后管道焊缝的性能满足要求。七、焊接1 、配管焊接符合技术协议和 DL5007 、 DL/T752 的要求2、焊

3、接工艺除合同另有规定外，焊接应按SD340 的要求，对焊接工艺进行评定，作好评定合格的记录。根据焊接工艺评定记录，编制焊 接评艺规程。八、焊后热处理1 、整体热处理1.1 热处理管段、管件装炉前应清理干净、无检验液、粉及任何其 它加热时会引起对正在热处理的材料的有害的杂质。 管段、管件装炉时， 应均匀的分布在炉的底部，用耐高温材料隔开，应防止被加热体直接与 火焰接触，并远离烟道，对于薄壁的大口径管，在管端应加支撑。1.2 热处理的温度由热电控制，应由一个最少为 4 线的自动温度记 录仪进行记录。热电偶应与被热处理件直接接触的测量装置，应在热处 理的操作条件对其进行校准、温度测量仪和记录仪应定期

4、进行校验。2、局部热处理2.1局部热处理的被加热件温度有铠装热电偶控制，通过至少为4线的记录装置进行记录，对于直径大于325mm 的管道；至少要使用两只热电偶，一只位于最高点，另一只位于最低点。2.2直径大于或等于325mm管道，可根据厚度选用绳状或履带式 电阻加热器。2.3对于大直径管道的受热环形带的宽度应不小于六倍壁厚，且焊 缝应位于加热带的中央。隔热材料的宽度必须大于500mm。2.4热处理的范围、热处理温度、恒温时间和升降速度等应符合DL5007 和 DL/T752 的要求。3、对于大口径厚壁 P91钢管，焊接完成后必须将材料缓慢冷却至100 C150 C；壁厚在12.5mm 以下时，

5、可以冷却至室温，然后升温 进行回火处理。九、无损检测1、硬度1.1按GB/T231检验方法，焊缝最高硬度一般不超过母材布氏硬度HB加100且不超过下列规定：合金含量V 3%HB <270合金含量3%-10%HB <300合金含量10%HB <3501.2材料硬度检验数据材质A335P91A335P22WB36A106B(2012Cr1MA672B70CL32G)oV硬度（HB）176-248130-197150-252106-156123-179无要求2、对接焊缝射线探伤2.1射线探伤依据DL/T5069进行评定，当对焊缝进行射线探伤时， 焊缝为应无裂缝不得有根部未焊透缺陷，

6、质量等级应符合表1的要求。2.2超声波探伤依据 DL/T5048进行评定、选用规定的设备和方法 对管段上对接焊缝作超声波探伤，焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷、质 量等级应符合表1的要求。表一各类焊缝的质量级别规定焊缝类别In出锅炉范围内锅炉范围外射线探伤nnn出超声探伤IIIn3、目视检查3.1外观检查配管焊缝应无以下缺陷a）表面裂缝；b）深度大于1mm的咬边；c）焊缝余高大于规定值（见表 2）；d）表面未熔合；e）未焊透f）任何长度大于5mm的线性显示；g ）任何圆形显示的小于 5mm表面缩孔或间距小于 2mm的4个以上圆形显示。过滤嘴则为不合格表2环向和纵向对接焊缝的余高规定值母材壁厚mm设

7、计温度下的最大余咼(mm )> 400 C175 C -400 CV 175 C> 3-5235> 5-13245> 13-252.5565> 25-50366> 504774、渗透探伤4.1依据JB4730进行评定，当选用标准镀铬试块并用规定的设备 和方法对角焊缝作渗透探伤、焊缝不得出现以下缺陷a）任何裂纹和白点b）任何横向缺陷显示c）任何长度大于1.5 mm白线性缺陷显示d）单个尺寸大于等于 4 m的圆形缺陷显示。十、检验1、检验人员依据图纸进行尺寸检验并作好记录。2、所有管件进行100%无损检测，不允许有超标缺陷。3、如不合格及时报生产部处理。4、内径

8、尺寸公差为 +0.25mm,-0.5mm 5、角度偏差为± 0.5 °。6 、外径偏差为 +3mm ，-0mm 。 7、接管座中心线相对管道中心线的偏差为：当接管座外径大于 50mm 时，偏差应不超过 1mm ； 当接管座外径小于等于 50mm 时，偏差应不超过 1.5mm 。当有两个以上接管座时，其相邻两支管中心距的偏差为： 间距w 260mm 时，偏差 ±1.5mm ;间距260mm 500mm 时，偏差 ±2mm ;间距500mm 1000mm 时，偏差 ±2.5mm ; 间距1000mm 时，偏差 ±3mm。8 、其余尺寸偏差

9、执行 DL/T695-1999 标准。 十一、清理1 、喷砂处理1.1 喷砂处理是用压缩空气通过喷射大小合适的砂粒对表面进行清 理。2 、喷丸处理2.1 压缩空气通过喷射完对表面进行清理 3、上述方法外，也可采用其它成熟的表面处理方法。十二、标记1 、永久性标记1.1 应采用钢印钝头连续点字模、 钝头断续点字模， 可用“闸头”或“球形”冲头打印，每一个字模不许呈现锐状和危及钢管设计厚度的 深坑。1.2 永久性标记有：管度号、焊工号、焊口号、标记并用油漆框出。 永久性标记打印在焊缝附近或靠近端部位置。与焊缝的距离大于 100mm ，且避开接管座和管道附件。2、临时标记2.1 可用记号笔标记2.2 标记、工程代号、图纸号、流向2.3 配制后的管道涂防锈油