挡边输送带工艺规程

1、挡边输送带工艺规程B BBB有限公司挡边带车间挡边、隔板工序 1、挡边、隔板高度分类： （1）、挡边高分为：60 mm、80mm、100mm、120mm、160mm、200mm、240mm （2）、隔板高分为：75mm、90mm、110mm、140mm、180mm、220mm 2、挡边、隔板硫化温度 挡边、隔板硫化温度为147-151（即气压为0.35-0.4MPa） 3、硫化时间（见附表） 注：如气压低于0.3MPa，不允许硫化，如气压为0.3MPa硫化时间所延长0.5-1倍。 对于有特别规定的，以技术部通知为准。 4、硫化压力（见附表） 5、硫化过程 1、准备工作： （1）、根据计划要求选

2、好模具，由叉车司机或熟练驾驶叉车的职工将模具放入硫化机内，对齐，上好四角螺丝。 （2）、打开模具检查模腔有无损坏及杂物，然后合模充分预热，在规定温度下时间不少于1小时。 （注：检查硫化机是否有於水） （3）、按规定要求进行备料、称量。（见附表） 2、入板 （1）、用帆布油刷蘸少量硅油迅速轻擦模腔。 将称量好的胶料快速放入模腔，检查无误后，合模预热（时间1分钟），上压硫化。 （注：1、挡边入板时底胶与布条应粘在一起重直模腔，以便入板。2、硅油配制：甲基硅油：汽油=1：20（体积比）（汽油选用93号）3、挡边第二板入板时，应注意生胶头对接处，应先将生胶头粘在处理好的熟头上，接头要挨紧，再按入模腔花

3、底，以免生胶头粘上硅油出现油沟。4、挡边长胶条与布按入模腔后，应检查是否全部按到底，如发现有悬空的要重续，以免露布亏料）。 （2）、挡边入板过程 第一板：将称量好的胶料长条与布粘合在一起按牢，布条距挡条（挡边顶部）1cm，然后平辅按入模腔花底，按入时应注意，大拇指在后，四指在前，按入要彻底，不能悬空垂直平辅短胶条，按规定温度、压力、时间进行硫化。 第二板：将第一板头冷却水处软胶顶部剪齐，涂胶浆，按入模腔（160mm以上按入2个花，120以下的按入3个花）按实，然后将称量好的胶料长条与处理好的热头对接（注3）按入模腔花底平辅短胶料按规定进行硫化。 （3）、隔板入模时，应先放底胶，然后对准底胶斜放

4、成型好的碎布芯或胶布芯。 3、加压过程 （1）、按规定压力系数打压。 （2）、胶料要充分预热。 （3）、要适当缓压2-3次，保证胶料充分流动。 （4）、合模时要以点压缓慢上压，以保证胶料不被挤偏或使胶料充分压入模腔。 注：硫化挡边打压时应注意所吃熟头与上模腔处，是否对齐，防止刻坏挡边。 4、硫化进行时注意事项 （1）、硫化进行时要注意汽压的变化，同时要注意压力表的压力是否存在掉压现象。 （2）、对硫化时间、压力、温度进行记录。 5、出模 （1）、隔板出模时应注意隔板的涨料、亏料情况，以便极时调整胶料重量。 （2）、隔板用铁撬杠出模，出模时应小心撬杠划伤模腔。 （3）、铁撬杠头部应为半扁平圆头状

5、，不能用带刺或方头撬杠，以免损坏隔板。 （4）、挡边用木撬杠出模，出模时要从熟头处（没有冷却水）处撬起。 （5）、当挡边与模腔粘合过紧不易出模时，禁用木撬杠猛力撬或猛力拉撤，以免损坏挡边。 挡边带车间打毛、粘接工序 一、环型带的测量及检查（见附表） 打毛前根据质检记录对基带进行验收，项目有长度、宽度、直线度及质量缺陷。 二、打毛 1、基带打毛过程 （1）、将基带工作面向上分开平铺在干净地面，内边对齐。 （2）、根据计划要求标出空边距离，有效宽度及隔板宽度并画出标线。 （3）、用手推打毛机进行打毛，打毛前提起钢刷头开机空转正常后，再进行打毛。（4）、打毛时以逆时针运转，打毛宽度要宽出内外标线2.

6、5cm，脚步平衡，慢行，与带边保持平行一线。 （5）、打毛完毕，从逆光处检查有无遗漏进行处理。 2、挡边、隔板打毛过程 （1）、用固定打毛机对隔板进行打毛，打毛要彻底，打完后检查有无遗漏进行处理。 （2）将挡边放入铁板凹槽内，用手推式打毛机进行打毛，打毛时注意平稳，打毛要彻底打完后检查有无遗漏进行处理。 3、涂胶浆 基带、隔板、挡边涂浆步骤如下： （1）、将打毛处用钢刷去掉碎屑，用毛刷蘸汽油处理表面。 （2）、将处理好的挡边或隔板用专用的稀浆子胶少量均匀涂刷一遍；对于隔板打出碎布胶的应多刷浆胶一遍，同时将0.7-1 mm的专用胶片两边用汽油刷洗,胶片宽度略大于挡边隔板底宽度2cm。 （3）、待

7、挡边、隔板或胶片干燥后（用手摸不粘），将胶片粘贴在挡边或隔板打毛处，并将胶片宽出隔板边缘折齐，隔板横边缘胶剪掉。将挡边内侧折齐,边侧不折但宽度不超1cm. 4、粘贴 当挡边、隔板及基带上浆子胶干燥（手摸不粘）后，进行粘贴。 （1） 挡边粘贴过程 用三角形标尺标出基带两边挡边垂直线，测量空边距用粉笔画点，将两条挡边第一凸出点，对齐画点处，同时测量有效宽度按牢。 挡边从画点处起，以(62.6cm41.7cm为一段点，两种粘接齿板10cm的尺寸)与凸出点对齐，画点以此类推，注意有效及空边大小（每10cm测量一次）。 （2）、隔板粘贴以第一个隔板为准，按计划要求平均进行粘贴，隔板粘接最后3米时，测量基

8、带未粘隔板段的实际距离，除以间距所得余数大于间距2/1的，则进1均分，粘贴时要方向一致，垂直带体。 5、硫化 1、准备工作 （1）、硫化气压为147-151（0.350.4MPa）注意硫化机於水。冷却水是否通畅。（2）、硅油配制：甲基硅油=1：20（体积比）（汽油为93号） （3）、胶浆：专用胶片：汽油=1：5（体积比）（汽油为93号） （4）、将基带套在硫化机及两个张力筒上，对短基带可套在单个硫化机上，分开粘接。 （5）、将基带按3、涂浆、4、粘贴，进行处理。 （6）、硫化机粘接臂有效宽度的调整 2200×1200挡边硫化机 以500mm基带，空边50mm，有效宽度为250mm为准

9、，挡边硫化机东北、西南标尺为23.4cm、西北：东南标尺为77cm计算公式如下： 单位：cm 东北.西南35.9-有效宽度/2=标尺刻度 西北.东南64.5+有效宽度/2=标尺刻度 1000×1200挡边硫化机 根据计划要求用钢直尺直接测量粘接臂有效宽度。 （7）、挡边粘接齿板分两种： 一种为总长181.5cm， 29个齿，齿牙间距为6.26cm。 适合粘接：160mm、220mm、240mm高度的挡边。 二种为总长183.5cm，44个齿，齿牙间距为4.17cm。 适合粘接：80mm、100mm、120mm高度的挡边 （8）、调整有效宽度过程 1、计算出有效宽度的标尺刻度。 2、用

10、两个扳手同时调整至有效标尺刻度。 2、挡边入板 （1）、基带两边要与下板边缘距离一致。 （2）、左右两边必须有人查看齿牙与挡边吻合情况。 （3）、合模后用钢直尺测量基带有效宽度是否达到计划要求进行调整。 3、隔板入板 （1）切割隔板时，尺寸必须测量准确，检查隔板表面有无缺陷，隔板硬度是否太软，如有应回修后再使用。如两端端面不齐应切割整齐后再测量长度切割。 （2）隔板粘接时必须放正、压实、不能扭曲。 （3）放隔板粘接模具时必须垂直两条挡边。 4、压力(见附表) 5、硫化(见附表) （1）、硫化进行时要注意汽压变化。 （2）、对硫化时间、压力、温度进行记录。（3）、硫化隔板时要用帆布围好进行保温。

11、 （4）挡边粘接最后两板时要注意应保持最后一板，长度在1.5米以上，以便接头缝合。 6、出板 （1）、二次硫化挡边出板后要对基带和挡边的粘合处进行检查特别是内边是否粘牢。 （2）隔板粘接出板后，模具应顺着隔板弯度方向拉出以便模具脱离隔板，必免覆盖胶受损。 （3）对隔板应逐个进行检查，如有粘接不好的应做好标记，粘接完毕后再集中回修，同时要做好记录。 7、挡边缝合硫化 （1）用砂轮或木挫打毛缝合处，涂刷浆子胶在两挡边缝隙处加入适当胶片。 （2）用缝鞋针以尼龙浸胶丝进行缝合，缝合完毕包上薄胶片。 （3）用电加热挡边硫化器进行硫化。 注：挡边硫化器边拧丝不易过紧，略加力就可以，用测温仪（红外线测温仪）

12、测量温度；温度在138时，切断电源记时，硫化25分钟，记时内温度保持138120之间 8、硫化粘接完毕进行测量及检查 （1）、测量挡边带基带长度是否变化记录。 （2）、检查挡边隔板粘接处是否良好 （3）、挡边与基带粘接后应平直，在任意5m长度内的直线度为5mm。 挡边带车间挡边、隔板工序缺陷修补方法 1、挡边底部裂边：把四周和裂纹深处断面用木锉打磨一遍，去掉碎屑，把打磨处均匀地用桨胶涂刷一遍，待汽油挥发干燥后，把断面两侧分别包上0.71mm的薄胶片，把裂口对齐，在与基带粘接时一同硫化。 2、挡边根部深沟或挡边内外两侧深沟的修补：用木锉把深沟内部和四周打磨一遍，去掉碎屑，打磨处均匀地用桨胶涂刷一

13、遍，待汽油挥发干燥后，填充适量的胶料，入模重硫。 3、亏边的修补方法：把海绵的熟胶料剪掉用钢锉把四周和断面打磨一遍，去掉碎屑，把打磨处均匀的用桨胶涂刷一遍，待汽油挥发干燥后，把断面包上0.71mm的薄胶片，然后填上适量的胶料，入模重硫。 如是挡边根部亏边，为了方便把成品压入模腔内，可以把胶料适当填充薄一些，在入模前确定亏边在模腔内的位置，然后在模腔内填充一定的胶料，以补充原胶料的不足，在把成品入模内重硫。 注（1）、入模前应先检查模腔内是否有杂物，如有要清理干净后再入模。 （2）、如果成品不易压入模腔内，可在挡边根部均匀的涂上层硅油，使其光滑，易压入模腔内，但要注意不可在质量缺陷附近涂刷硅油。

14、 （3）、由于公司一次可硫化两条挡边，因此应注意不可一侧硫化成品一侧回压质量缺陷，因为回压缺时间较硫化成品短，长时间对挡边成品重硫易造成挡边的各种物理性能的降低。 （4）、为了节约回压的时间，多出成品数量，可以在缺陷处先做上标记，在下班以前集中回修。 回压时间以硫化时间为宜。 压力以5MPa为易 气压：3.54MPa 隔板常见质量缺陷修补方法与挡边相同。 挡边、隔板及挡边输送带外观质量规定 1、硫化隔板及挡边用布条及碎布坯和上下盖胶厚度要符合相关规定要求，有灰尘的地方要用浆子胶进行涂刷或将碎布坯回轧。 2、隔板中碎布坯或布条到隔板顶部的距离为20mm-30mm. 3、根据操作经验，要注意隔板太

15、软或太硬现象，发现问题要及时和有关人员沟通。 4、挡边隔板出模后，“飞边”必须清理干净并不得有“挖”“啃”现象，“飞边”厚度不得大于1mm；丝孔形成的胶锥要剪掉；表面不得有树枝状污痕。 5、表面有下列缺陷要进行修补： a、 长度大于10mm并且深度在0.5mm以上的小沟. b、面积大于20mm2明疤,并且深度大于0.5mm c、 胶层泡、布层泡、胶坑等缺陷。 缺陷修补后若明显高于四周，要用手砂轮进行磨削处理。 6、挡边、隔板切割时用力要均匀，切割要平直宽度公差要符合相关规定要求；有长度要求的隔板进行硫化时，其硫化长度要大于规定长度10mm-20mm以便切割，不允许使用未经切割的隔板。 7、基带外观质量和直线度要符合有关规定要求，必要时要和有关人员或自行进行技术处理、并记录。 8、打磨要平直，深度要均匀，不可过深或露白。从侧面观看反光面积小于25mm2。 9、空边两侧偏差为5mm。 10、 隔板间距偏差为±10mm,隔板粘接要对准波峰（尽量），隔板、挡边要垂直基带。 11、 挡边、隔板和基带粘接面不允许有“张嘴”或海绵现象。基带上形成的胶膜不允许超出打磨区。 12、 挡边接头处表面要光滑，不允许有发粘、海绵等其它外观缺陷；高出部分要进行磨切处理。 13、 隔板端部和挡边