生产成本控制与现场改善培训后心得体会.doc

1、生产成本控制与现场改善培训后心得体会生产成本控制与现场改善培训后心得体会篇一：生产成本控制与现场改善培训后心得体会生产成本控制与现场改善培训后心得体会中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清邮箱：isozs_-7-12_年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的生产成本控制与现场改善培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。 1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。 19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。20.西医不懂得治病，中医才会

2、治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；一.生产现场问题分析p 生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。只有管不好而倒闭的工厂

3、，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是：一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。推行5S最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。5S是正宗的，6S或者7S

4、，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。1.公司体制a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思

5、想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！二.现场七大浪费 1.制造过多的浪费2.存货的浪费3.不合格品重修的浪费4.动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7.搬运的浪费据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产 " 现场管理的精髓就是

6、责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.現場管理的原点是從開始! 四.现场改善IE七手法1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.3

7、.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.五.一个流生产一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点: 1.生产时间短 2.在制品存量少3.占用生产面积少4.易暴露问题点5.容易适应市场与计划的变更6.有利于保证产品品质7.有利于安全生产8.不需要高性能的,

8、大型化的设备要点: 1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅3.信息来一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质篇二：生产成本控制与现场改善心得体会生产成本控制与现场改善心得体会通过这次培训使我对成本控制有了更深刻的理解。成本是与产品密切相关的，而产品包括质和量，质也就是合格率，量直接关系到固定成本，量的提升使均摊到每个产品上的固定成本降低。只有降低成本才能产生出更多的价值，价

9、值也就是有效的生产劳动，所以应尽量剔除或降低生产中无效劳动，彻底清除生产的十大损失：动作的损失、搬运的损失、寻找的损失、等待的损失、平衡的损失、换产的损失、速度的损失、品质的损失、库存的损失、跑冒滴漏的损失。只要这样才能提高生产效率，在有限的时间里，做出更多的有效劳动，而清除这些损失的根本在于做好5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。我们现在做的5S只是表面上的，而且有的只是三分钟热度，没有真正体会到5S带来的帮助，5S 最重要的就是清洁，也就是保持，将整理、整顿、清扫工作彻底做好。通过培训还有深刻的一点就是生产标准化的提高。生产车间是不需要技术的，只需要技能。标准化的提高可以使生产的有效劳动提

10、高，降低废品率。韩暄_年6月1日篇三：生产成本控制与现场改善生产成本控制与现场改善一、成本要素分类（按成本机能划分）1、制造成本：材料成本、人工成本、制造成本三费用之和，又称为现场成本。2、销售费用：办公窒成本，为产品销售所发生的成本。3、管理成本：办公室成本，企业为运营所发生的内部管理费用。（按成本性质区分）1、直接人工：产品制造所耗用之劳动价值，以薪水工资的支出为代表。2、原料成本：制造产品所耗用的材料或原料的价值。3、制造费用：扣除材料成本和人工成本之外的成本（折旧、水电、福利、租赁、修缮、出差等费用）。（按生产能量的关系区分）1、固定成本：不受生产量的增减变化影响，使原维持定额的成本要

11、素也随之发生变化成本（如厂房租金等）。2、变动成本：随生产量的增减而成比例增减的成本（如直接原材料等）。3、半固定成本：在一定产量范围内的维持的成本，而一旦超出范围成本就发生跳跃增加（如设备折旧等费用）4、半变动成本：在产量为0时便已发生的固定成本，然后随产量的增减而随之成比例增减的成本（如水、电费用）。二、降低成本的要点1、直接人工成本要点：提高劳动生产效率对策：1、进行作业方法研究和5S活动，降低无效劳动提高生产效率。2、进行人机工程研究，进行一人多机管理。3、强化工艺研究，缩短生产周期。4、完善设备预防保养管理，减少停机时间，提高设备运转可靠性。5、提高加工一次合格率，减少不良品的返工数

12、量。6、做好计划管理，降低换产、待料等停产时间。2、原料成本要点：提高原料出产率对策：1、加强质量管理，减少不良品的产出和返工。2、提高设备的完好与精确程度，降低产出不良的损失。3、提高工艺水平，减少原材料的损耗。4、做好现场管理，减少跑、冒、滴、漏的损失。5、做好生产计划，降低换产换料的损失。6、加强供应商管理，降低进料成本提高进料品质。3、制造费用要点：1、提高固定费用分摊率2、加强非产品费用的管理对策：1、提高销量产量，以降低每件产品的固定成本分摊额。2、提高库存利用率，降低库存资金成本。3、加强文具、劳保用品管理，节约费用。4、加强日常管理，以降低不必要的开支（如随手关灯、关水等）。5

13、、做好投资管理，避免与产能与产出需求不匹配而提高成本。三、企业的生产活动、努力方向和方法1、生产型企业的活动流程原料搬运加工检验成品销售资商品生产体系不懈的追求：生产资总合效率的极限生产最首要的工作：建立可控的标准化过程与数据并不断进行优化2、工作的简化：1、建立积极性的管理模式，促进工作不断优化提升。2、工作简化的对象和目标：人员（缩短工时、提高效率、轻松愉快）；原料：（改善材料种类、用量以及供应）；机器：（尽量最大限度的使用每一个设备的能力）。3、生产效率的意义：1、质的提升活动（加强品质活动，减少不良与人工整修，以防止质量不稳）定问题；推行无人化活动，追求无人运转的条件，进而达到无人化目

14、标）。2、量的扩大活动：1、提高设备效率，提升单位时间产量2、提高人的效率，提高每人照顾的机台数与省力性。3、提高管理效率，防止断料和物流损失。4、生产资管理4M+1I：1、MAN管制行为（建立基础教育、培训、奖惩等的机制）2、MATER管制头（控制各种问题的头）3、MACHINE管制状态（保证所有生产要素随时处于最佳状态）4、METHOD管制标准（控制生产要素的作业标准）5、INFORMATION管制信息（有效掌控生产中的各种信息，做到可预见管理）5、生产管理绩效指标：1、生产效率实际产量÷（标准产量×有效时间）×1002、原料出口率（实际产量×标准用

15、料）÷实际原料耗用×1003、时间利用率（可生产工时停产工时）÷可生产工时×100人×方法×原料×设备效率出口率利用率90 × 90×90实际生产力四、5S与新生产革命1、5S与节约5S是效率的基础5S彻底消除生产中的十大损失:1、动作的损失；2、搬运的损失；3、寻找的损失； 4、等待的损失； 5、平衡的损失； 6、换产的损失； 7、速度的损失；8、品质的损失；9、库存的损失； 10、跑、冒、滴、漏的损失整理：要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西。整理筛选的依据和要点：1、使用的时间周期2、良

16、品和废品3、整理一定要持续不断的进行下去（有计划的周期性整理）整顿：让需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到整顿的目的、要点和方法：1、提高利用率2、定置管理（研究定置点和定置方式的最优化）3、看板（目视）管理（显现、传递信息）清扫：工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，没有污秽物。清扫的作用：1、创造良好的工作环境2、为下一次工作创造条件3、显现设备、工作的异常清洁：将整理、整顿、清扫工作彻底、持续性做好。素养：1、形成机制长久保持成果。2、养成能够正确执行所决定事情的习惯。3、形成机制做好5S工作，做到预防和消除异常的发生。2、5S的推动先期准备：1、执行决策与实施计划的导入，从上到下全面动员

17、。2、成立推动小组，高阶主导，订立推行时间表。3、宣传、培训、沟通，概念宣导，做法沟通（一定要充分做好沟通工作，不可随意搞少数服从多数）。4、文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材。执行阶段：1、需要与不需要的物品分类，从上到下全面参与。2、责任区划分，图示责任区域，责任区域互不重叠。3、大清扫，厂长发动，全员动员，制订点检制度。4、各部门进行5S大比拼，并将成果拍照存档，作为日后考核标准。行之以恒：1、评核与奖惩：团队荣誉，自动自发，奖励为主。2、成果检讨，持续执行；例行检讨，互相观摩，行之以恒。五、生产效率与工作简化1、工作简化的内涵与精神：持续不断地进行作业流程与方法的分析p 和改善程

18、序方法节省动作降低成本设备缩短距离提高品质提高竞争力工具增加产出提高效率布置2、工作量的分析p 组合动作程序工作3、流程分析p 和生产平衡系数的优化：1、利用动作经济原则不断优化作业方式，提高工作效率。“动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。“动作经济原则”是由吉尔布雷斯（Gilbreth）开始提倡的，其后经许多工业工程的专家学者研究整理而成。熟悉掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作，提高作业效率，能起到很大的帮助。1四项基本原则动作的改善基本上可以以四项基本原则作为基本思路：减少动作数量进行动作要素分析p ，减

19、少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。追求动作平衡动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的协调程度。缩短动作移动距离无论进行什么操作，“空手”、“搬运”总是必不可少的，而且会占用相当一部分动作时间。“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”，而影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。使动作保持轻松自然的节奏前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。2动作经济的16原则在工作的场合中，较为共能的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则。（1）双手并用的原则能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡。从动作经济的原则出发，双手除休息外不能闲着。另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。（2）对称反向的原则从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更