PCB板和FPC检验标准

1、目 录1 .目的2 .适用范围3 .引用标准4 .定义5 .检验种类6 .检验方式和抽样标准7 .检验与判定原则8 .检验内容9 .标志、包装、存储和运输1 .目的统一本产品的出货质量检验标准，确保产品质量达到公司允收标准，满足客户质量要求。2 .适用范围产品上的PCB和FPC类产品（若与客户标准有差异应执行客户标准）。可供本公司相关单位参照使用。3 .引用标准GB/电工电子产品环境试验规程：试验方法试验Ed:自由跌落GB/电工电子产品环境试验第2部分：试验方法 试验A:低温试验GB/电工电子产品环境试验第2部分：试验方法 试验B:高温试验GB/电工电子产品基本环境试验规程 试验Ca：恒定湿热

2、试验方法GB/电工电子产品基本环境试验规程 试验Eb:碰撞试验方法GB/电工电子产品基本环境试验规程 试验Fc：振动试验方法GB/计数抽样检验程序：按接收质量限（AQL检索的逐批检验抽样计GB/T2829-2002周期检验计数抽样程序及抽样表GB33873-83通信设备产品包装技术4 .定义缺点种类及定义4.1.1 Critical defect （致命缺陷）：直接或潜在影响到使用者人身安全的缺陷；经过国家或行业标准鉴定或认证不能通过的缺陷，不符合安全标准规定的缺陷；4.1.2 Major defect （重缺陷）：影响到使用者正常使用的缺陷，产品 品牌会受到影响的缺陷；4.1.3 Minor

3、 defect（轻缺陷）：不影响使用者正常使用，但影响外观或其它的瑕疵。外观不良定义4.2.1 划伤：受尖锐硬物划碰而在零件表面留下的细长线状划伤痕迹：4.2.1.1 轻划痕：用手指（指甲）横向轻划无凹入感，但又能目视明 显的轻微划痕；4.2.1.2 浅划伤（无感划伤）：用手指（指甲）横向轻划有轻微凹入 感；4.2.1.3 深划伤（有感划伤）：用手指（指甲）横向轻划有刮手或明 显凹入感；4.2.2 凹痕：因撞击或压力造成的下陷；4.2.3 凸包：因撞击或应力力造成的突起；4.2.4 擦伤、刮伤：受尖锐硬物刮碰或摩擦而在零件表面留下的块状痕迹;4.2.5 指纹：裸手触摸产品留下的手指纹印；4.2

4、.6 异色点：表面出现的颜色异于周围的点；4.2.7 油污、脏污：明显粘附于零件表面能擦除的呈块状或膜状的油 脂或变色异物；4.2.8 氧化、生锈：基体材料发生化学氧化现象；4.2.9 破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。检验（检测）条件定义：4.4.1 目视条件：600-800LUX荧光灯光源，光源离头顶 3050cm,产 品距测试人员眼睛2040cm,目视产品时间在15-30秒之间（裸眼或矫正视力在以上）；各个面上下 左右番8转45度角进行检验。452040cm4.4.2 检验环境条件：a）温度2026 C、湿度30%260%b ）干净清洁检验空间、干净清洁检验台；C）防静

5、电手套、防静电手环 。4.4.5检验功能、性能、可靠性指标项目的环境和条件：4.4.5.1对于一般功能和性能，在室温条件下，按照产品检验4.4.5.2规范和标准进行；对于可靠性指标项目，在实验室环境条件下，按照国家标准要求进行。N数目D直径L长度H深度W宽度DS间距s面积h小时4.4.6参数代码表验种常5.检类验：对正常量产，连续生产的一个批次，按照出厂规定对产品常规项目进行 的一种检验，要求每批产品入库之前必须检验合格。 常规检验包括外观、功能、性能;模拟用户检验：在常规检验合格基础上进行，从用户使用角度出发，随 机抽取、测试验证相关功能;例行检验：在产品生产工艺、材料、场地等发生较大变更后

6、有质量隐患 时，或客户发现问题的库存品,或国家质量监督检验机构提出进行型式检验要求时，对产品相关功能性，性能，可靠性进行的例行测试。6.检验方式和抽样标准检验批规定:6.1.1 常规检验批：同一批交付的检验批;6.1.2 模拟用户检验批：在常规检验合格的批次中按照随机抽出一定 数量的产品组成的检验批;6.1.3 例行检验批：在常规检验合格的若干批次产品中随机抽出不少 于10个样品组成的检验批。检验方式:6.2.1常规检验：按来料检验规范对产品进行抽检;6.2.2 模拟用户检验：在常规检验合格的产品批次中抽取若干样品进 行检验，由我司质量人员完成；6.2.3 例行检验：由我司质量部门或者供应（生

7、产）商质量部门在入库检验合格的产品中抽取若干样品，对产品相关外观、功能性、可靠 性进行例行测试。抽样标准：6.3.1 常规检验：依据 MIL-STD-105E G-II A 或 GB2828-87一般水准II级抽样检验，必要时需放宽或加严检验，根据检验发现的缺陷来综合判断问题批次，并及时协调处理。a ）致命缺陷（A类）：Ac=0, Re=1 （不论批量大小）b） 重缺陷（B类）：AQL=c）轻缺陷（C类）：AQL二6.3.2 模拟用户检验：根据实际情况按合格品的 5%-10喷检，AQ圆常 规检验。7.检验与判定原则检验方式：检验人员必须严格依据标准进行检验，客观公正地判断批次的合格性；当批次检

8、验产生的所有缺陷数超过缺陷允许的合格判定数时，判断该批 产品不合格。常规检验，模拟用户检验以及例行检验，同一台产品同时发现两类以上的缺陷时， 累积计算等级缺陷并判断；对于出厂产品的材料附件检验参照成品标准检验要求执行；检验时，检验人员先检查送检单与送检的实物、批次是否相符（特别是外包装箱的标识应全检），否则不接受产品送检，全数退回。8.检验内容检验步骤及项目8.1.1 PCB 类项目检验内容判定标准检验工具严重度外包装 确认进料标签进料标签上必须有供应商名称，产品名称，产品型号，产 品料号，产品数量，生产日期，并应有厂商的检验合格章， 外箱应有防潮，防晒，轻拿轻放等标识。目视MIN1商、规格核

9、 对厂商和规格应和BOM中的要求相符目视MIN外包装外包装应牢固、无破损、玷污、受潮目视MIN包装标识应齐全：产品型号、数量、合格标记和检验 包装日期目视MAJ内包装应标识应齐全：产品型号、数量、合格标记和 检验包装日期判断生产日期（DC）是否符合接收标准包装内不得混料防潮剂不能变色PCBW必须真空包装，加防潮剂和湿度显田 ,板板之 间要加隔离纸，防止划伤ROH漪合性ROHS料需要有合格的 ROHS®试报告，外箱应贴有 ROHS 标示目视CRI外观非线路处 的划痕和 划伤（包括 绿油和大铜 而）划痕控制标准：允许长30mm览0.3mm,单面5处，且两处距离30mm （用手感触没有明显

10、伴颠为划痕）目视MIN划伤控制标准：一定不能露基材或露铜，同时规定：允 许长30mm觅0.3mm,单面3处，且两处距离40mm线路处得划 痕和划伤 （包括线路 和焊盘）指经过线路得划痕或划伤线路上不能露铜，同时规定：1 .长10mm宽0.3mm,单面3处,且两处划痕得距离 40mm2 .板面擦花面积 16mm2单面3处；目视MAJ补绿油绿油渍最宽长度*最长宽度三25mm2,单面三5处，整板 三8处，需要绿油修补清晰，可以判断绿油卜面的线路 状况目视MINBGAK域补绿油不允收目视MAJ板边破损工艺边破损：破损PCB的数量占抽检数量的 20犯内， 可以与生产工艺进行确认.在确认破损不影响生产线

11、使用的tf况下，可以接收。同时要求供应商改善。目视MAJ板角t破：按IPC-A-600G,晕圈的侵入三与最近导体 间距的50%,且最大宽度不能超过2.5mm同时要求供目视MAJ应商改善。板面露铜切实露铜：即真正的露铜，不能接收；目视MIN发现发红线路时，需要用力用只表笔轻触该位置 ， 另一只表笔寻找相关网络点，没有导通则说明该位置 绿油偏薄，而并非露铜（假性漏铜），可允收；但如果 发现BGA大多数过孔都发红，则供应商应评估其工艺 控制是否合理，此 BGA区域假性漏铜不允收目视MIN板面露铜沾 锡/上金线路处露铜沾锡/上金：不允许目视MIN非线路处露铜/上金：允许最宽长度*最长宽度三4mm2,

12、单面三3处，整板三6处。点规MIN非划伤型板 面露基材即面积型露基材，允许最宽长度*最长宽度三4mm2,单 面三3处，整板三6处目测MIN板面受形需要过SMT勺PCB:扭曲度或弓曲度均要小于 ;拼板的注意事项：计算拼板翘曲情况时需要采用整个 板的尺寸来进行计算，因为上线SM时是整个板上线的目测MAJ不需要过 SMT的PCB:%勺判定标准可以适当放宽 到%- %目测MIN白字印刷不 良能识别LOGOOf位置号字母目测MIN白字上焊盘的判定标准：白字不能上SMT焊盘过孔残锡BGA卜面的过孔一定不能残锡，其他位置处的过孔如 果为塞孔工艺，则残锡过孔的数量不能多于10个；如果为绿油开窗工艺，则孔内残锡

13、在 SMT时不会跳出形 成锡球影响焊接，可以接收目测MAJ板卸杂质非线总处，且面积4mm2单面2处目测MIN板面分层/ 起泡不允许目测MAJ过孔塞孔BGA位置上的过孔必须塞孔，其他位置过孔如果未做 塞孔处理，残锡标准按照上面第10项标准检验目测MAJ工艺边上的 其他外观缺 陷确认不影响使用，且缺陷板累计数量在批数量的20%以内可以接收目测MIN板面余铜距最近线路（大铜面或铜点除外）叁0.2mm,每面不多十 1处，最长处小于2mm目测MAJ贴片器件引 脚间绿油剥 离贴片器件引脚间距三 8mil（即0.20mm）时，如果R&D没有设计为整排绿油开窗，则允许该器件处不多于20%的绿油条剥离目

14、测MAJ贴片器件引脚间距在8mil10mil（即0.25mm）时，如果R&D没有设计为整排绿油开窗，则允许该器件处 不多于10%勺绿油条剥离贴片器件引脚间距,10mil时，不允许绿油条剥离打叉板1 .打叉板比例要求：打叉板数量（按PCS十算）要小于出货数量的2% （含2%）；四拼板以上允许有1PCS丁叉板允收；8拼板以上允 许有2PCS丁叉板允收；2 .打叉板发货的时机：要求将每个PO勺打叉板分开包装出货，其每次交货保证打叉板的比率（按 PCS+算）不能超过2%目测MAJ1.打叉板的包装要求：打叉板必须单独包装，不可以与正常板混包；同一打叉板的包装箱中必须包装同样位置打叉的打叉板；打叉

15、板的外包装箱上必须明确注明“此箱为打叉板”；打叉板的外包装箱上必须明确注明打叉板的具体位置；打叉板的最小包装袋上必须明确注明打叉板的具体位 置；打叉板的板面双面都必须打叉进行标不，标不需明显 易识别。BGAfcl盘通孔不能上PAD目测MAJ绿油不能上PADBGA之外的 焊盘如果在设计上面只能在PAD上开孔，则必须进行塞孔处理，塞孔饱满度要达到 80犯上目测MAJ按键金手指1:内圈和外圈氧化，发黑，雾化，钝化，指纹及水渍 印等会造成氧化的痕迹，均不可接受；2:内圈和外圈表面破裂，剥落，起皱，开叉，起翘， 露基材，残缺，线路缺损，毛刺和批峰不可接收；内 圈和外圈压（划）伤（用手感触有明显深度为压（

16、划） 伤）不可接收；3:内圈表面麻点，凹点，凹陷，凹坑及凸点，直径小于0.15mm （包括0.15mm）可接收（其中凸点用手感触有明显厚度不可接收），且仅能有一处，全板不超过2 处；表面沾防焊漆，沾锡，漏铜或漏银不可接收；表面异物用手拿板晃动，可脱落可接收；4:外圈表面麻点,凹点，凹陷，凹坑及漏银其直径小于0.2mm （包括0.2mm）可接收，且仅能有处，全板 不超过3处；表回漏铜不可接收；5:外圈表囹沾防焊漆，沾锡，凸点直径小于0.2mm （不 包括0.2mm）可接收（其中用手感触有明显厚度不可接 收），且仅能有一处，全板不超过 3处；表面异物用手 拿板晃动，可脱落可接收；6:内圈和外圈压（

17、划）痕（用手感触没有明显深度为压 （划）痕）长度不超过1mm宽度不超过0.15mm,同一表面不超过2处，全板不超过5处，可接收；7:内圈和外圈允许补金修理，每一表面仅允许修补一处，全板不能超过 3处，其补金后无明显色差可接收目测MAJ镀金区域和 焊盘（不包 含按键区 域）1 .表面氧化，发黑，雾化，钝化，指纹及水渍印等会 造成氧化的痕迹，均不可接受；2 .同一区域镀金不均匀，金银厚合格允收；3 .大铜面可以修补金面，具补金后无明显色差可接收；4 .按键金手指外圈可接收情况均适用于此镀金区域和 焊盘区域；BGAfcl盘和OSP工艺焊盘则不允收目测MAJ结构尺寸按照规格书上的图纸检验，测试5pcs

18、卡尺MAJ比对样品颜色/结构/材质（通过手感来判断塞子的硬度是否和样品材 质一样）目测MAJ过炉测试将PCB常照正常生产的流程进行过炉，过炉后表面不可有起 泡，变形，分层等结构变化，外观上不可有严重氧化、变色 等不良。过炉数量：1 panel.目测MAJ8.1.2 FPC 类项目检验内容判定标准检验 工具严重度外包装 确认进料标签进料标签上必须刊供巫冏名称，广品名称，广品型号，广 品料号，产品数量，生产日期，并应有厂商的检验合格章， 外箱应有防潮，防晒，轻拿轻放等标识。目视MINJ商、规格核 对厂商和规格应和BOM中的要求相符目视MIN外包装外包装应牢固、无破损、玷污、受潮目视MIN包装标识应齐全：产品型号、数量、合格标记和检验 包装日期目视MAJ内包装应标识应齐全：产品型号、数量、合格标记和 检验包装日期判断生产日期（DC