第14章 机电埋件安装工程

1、3333右岸电站厂房工程 合同编号：GP/CI-3-2A第十四章 机电埋件安装工程施工组织设计14.1 工程概述14.1.1 工程范围及工程量1）工程范围机组埋件安装工程范围为水轮机埋入部件、发电机基础预埋件、安装场埋件和其它埋件。水轮机埋件包括鼻端里衬、尾水肘管、锥管里衬、基础环、座环、蜗壳和机坑里衬及其附件安装；发电机预埋件包括发电机上、下机架及定子机座基础埋件；安装场埋件为发电机转子组装中心体支撑基础、转子磁轭叠片基础；其它埋件为管道附件埋设等。2）工程量右厂机电埋件工程总量约为14591.53t，由设备制造厂提供的埋件约为13268.43t，见表14-1。 表14-1 机电埋件安装工程

2、量一览表序号项目名称型号及规格数量单位备注1机组埋件13268.43t发包人供货2不锈钢管32、21939.16t发包人供货3钢管20820857.34t4电缆管2050258.27t5钢板凳、园钢等28.34t6其它型钢139.33t14.2 机电拼装场地及主要设备1）机电金结拼装场地左岸八局机组埋件制作安装厂作为金结机电拼装厂，位于西陵大桥北路东侧，具体布置见附图：TGP/CI-3-2A（施）-12-01右岸厂房金结机电拼装厂总体布置图,用于机组设备埋件的拼装，机组管路埋件的制作等。在右岸施工场地设置一个机电金结埋件堆放场地，用于闷头、试验环、金结埋件等的堆放，前期水机管路埋件制作加工利用

3、分水岛金结埋件厂和杨家湾现有施工场地进行制作加工，分水岛金结埋件厂拆迁后，水机管路埋件制作加工在右厂金结机电拼装厂制作。2）金结机电拼装厂设备及起吊设备起吊设备设置100t龙门吊（型号MD50t+50t）一台，30t、20t龙门吊各一台，50t、25t、8t汽车吊一台。厂内了布置了拼装平台、管道弯制平台、金结制作拼装平台、部分设备散件、材料堆放场地、喷砂除锈车间及水、电、气机修间、机电设备仓库、氧气房、乙炔库房和作业工具房。14.3 机组埋件的运输及吊装14.3.1 埋件的运输线路运输线路之一：重件码头（或业主设备库） 江峡大道 左岸金结机电拼装厂 西陵长江大桥 西陵大道 进厂公路 尾水施工道

4、路EL.30.00m平台。运输线路之二：重件码头（或业主设备库） 江峡大道 左岸金结机电拼装厂 西陵长江大桥 西陵大道 进厂公路 安 厂坝EL.82.00m尾水平台。运输线路之三：重件码头（或业主设备库） 江峡大道 左岸金结机电拼装厂 西陵长江大桥 西陵大道 进厂公路 EL.120.00m平台14.3.2 埋件运输方案埋件采用汽车运输，小件（如排水盒、鼻端里衬、机电埋管等）和加固材料用518t长板载重汽车，重件（座环、机坑里衬、蜗壳管节等）采用40100t拖车运输，装车方式为平放。尺寸较大的埋件用型钢拖架放在40100t拖车上托运道工地，具体方案见附图：TGP/CI-3-2A（施）-14-01

5、水轮机大件运输示意图。座环运输用200t汽车吊吊装，卸车放置于100t平板拖车上，并加固牢靠，防止在运输过程中设备倾倒、变形、碰撞。蜗壳等超重设备同样用200t汽车吊吊装，运输用100t平板拖车。其它部件采用50t汽车吊吊装，运输采用50t平板拖车或5t、10t、15t或18t载重汽车。用于机电埋件安装的运输设备有100t平板拖车2辆，40t平板拖车2辆，18t载重汽车（平板）2辆，10t载重汽车（平板）3辆，5t载重汽车（平板）4辆，能满足本标段机电埋件运输要求。14.3.3 大件运输安全措施1）运输前由专人检查路况，清除道路障碍。超重、超大件运输前按规定提前向业主交管部门申报。2）大件运输

6、时派引路车引路，并在大件两端挂警示标志，同时派工具车护送，以便随时处理意外事故。3）大件装运时用型钢支架托放在100t拖车上拖运至工地，并用手动葫芦或临时加固，大车行驶时注意安全，遇有上下坡或转弯处，派专职人员指挥。14.3.4 机组埋件吊装1）水轮机埋件吊重见下表 表14-3 水轮机埋件吊重一览表序号埋件名称一台重量（t）分节分瓣单元吊重（t）备注1尾水管里衬220t6节<45t2基础环85t2瓣<45t/瓣3座环390t6瓣<80t/瓣4蜗壳（含内支撑）850t估4节4555t/节估27节45t以下5机坑里衬90t2瓣<45t/瓣2）座环及蜗壳大管节等埋件，设备重量

7、大于45吨，主要由平板车经进厂公路运到厂坝平台，由高程82.00m栈桥的MQ6000型门机吊入机坑安装就位，或运往高程120.00m栈桥，由厂坝高程82.00m栈桥上的MQ6000型金结机电专用门机安装。机组埋件吊装布置见附图：TGP/CI-3-2-14-02水轮机埋件吊装图。3）尾水肘管、尾水锥管、蜗壳小管节、机坑里衬等其余设备重量小于45吨，由布置在EL.82.00m尾水平台MQ2000型门机或由尾水EL.30.00平台门机吊入机坑安装就位，具体将根据施工进度确定。4）座环、蜗壳等大件吊装的翻身用50t汽车吊配合门机进行，在条件允许的情况下，也可用一台门机吊装，另一台门机配合翻身工作，埋件

8、翻身后，摘掉配合门机或汽车吊的吊钩。14.4 埋件施工安装程序尾水肘管安装 肘管二期砼浇筑 尾水锥管安装 尾水锥管二期砼浇筑及座环蜗壳支墩砼浇筑 基础环安装 座环安装组焊 蜗壳挂装组焊及蜗壳支墩二期砼浇筑 座环密封面加工 试压环安装、闷头安装焊接 机坑里衬安装焊接蜗壳保温保压设备安装及二期砼浇筑 蜗壳放水、闷头切割及吊出 试验环拆除吊出 蜗壳与钢管凑合节安装焊接 发电机层埋件及砼浇筑。具体安装见附图：TGP/CI-3-2-14-03水轮机埋件安装示意图。机组埋件安装程序见附图：TGP/CI-3-2A（施）-14-04水轮机埋件单机安装网络图。14.5 水轮机埋件安装14.5.1 尾水盘形阀的附

9、件安装1）、概述盘形阀的附件安装包括排水盒、盘形阀套管、阀座的安装。每台机组尾水管两侧的底部最低处各布置了一台排水盒，排水盒材料Q235，单重约6T，阀座位于排水盒底部，阀座水平不大于0.1mm/m盘形阀套管管径为DN350，高程从排水盒顶部至下游44廊道，与排水盒阀座中心的同心度不大于5mm。2）、安装方法（1）排水盒、阀座安装在排水盒的底部设置4个混凝土支墩，支墩顶部埋设铁板凳;在四周预埋插筋。在排水盒附近的适当位置放置高程基准点和位置控制线。用汽车将排水盒、阀座运到机坑，用尾水渠施工门机（MQ2000或SDMQ1260型门机）进行吊装。用千斤顶、拉紧器等工具进行调整排水盒的高程水平、位置

10、，合格后加固、验收。阀座高程水平调整，用框式水平仪检查，合格后，对称点焊，然后开始焊接，采用对称分段退步焊，焊接时用百分表进行监测，并根据监测结果适当调节焊接顺序。（2）、盘形阀套管安装盘形阀套管安装、调整时，须控制其与阀座的同心度不超过5 mm。用线锤、钢板尺检查、拉紧器调整。14.5.2 尾水管中墩鼻端钢里衬安装1）概述每台机的尾水管内布置有二个中墩，在中墩的鼻端头部安装钢制的墩头衬护，该墩头衬护用不小于25mm的钢板焊接而成，每个墩头重约18t，2) 鼻端里衬安装方法（1）鼻端里衬拼装：鼻端里衬在机坑内安装原则上采用整体安装方式。在机电金结拼装厂将2节鼻端里衬拼装焊接成整节，在拼装平台上

11、设置支墩并调平，将鼻端里衬用吊车进行吊装，将二节鼻端里衬依次倒放吊装到支墩上（支墩支承鼻端里衬平面一侧为好），调整对接缝的错牙和间隙及鼻端里衬的直线度，合格后打磨坡口并点焊，按相关要求进行焊接，焊接采用对称分段退步焊。严格控制焊接变形。焊接完成后进行焊缝PT探伤及外观检查并对焊缝部位进行防腐。（2）鼻端里衬机坑安装：放置高程基准点和机组中心线，并放出每个鼻端里衬的位置控制线。鼻端里衬机基础安装：根据鼻端里衬底部高程、位置调整好基础并加固。用拖车将鼻端里衬运到机坑，用尾水渠施工门机（MQ2000或SDMQ1260型门机）进行吊装，用拉紧器、千斤顶等工具调整其高程、位置和垂直度，检查合格后对鼻端里

12、衬进行拉杆和支撑焊接加固。浇筑后，检查鼻端里衬的位置、高度和垂直度，并做好浇筑后的检查记录。割除吊耳，打磨做PT检查，合格后进行补漆处理。14.5.3 尾水肘管里衬安装1）概述肘管里衬分为3个管节，每个管节由2块瓦片组成，共计6块瓦片，重约132T。肘管由厚25mm的钢板焊接而成，底部用楔子板、千斤顶和锚固板调整、固定，内侧焊有支撑，外侧焊有加强筋、锚钩、拉紧器等，与砼内预埋拉杆焊接用于减少浇砼和焊接前后的变形。2）工艺流程及挖掘工期：肘管安装工期为40天，具体安排如下：。准备工作（4天） 肘管瓦片运输、吊装、拼装、调整、验收 （15天） 焊缝焊接、打磨（18天） 附件安装（2天） 检查验收（

13、1天）。3）施工方法（1）施工准备 认真领会相关图纸要求及相关资料、安装规范，并对现场施工人员进行技术交底。 准备施工中所用的设备（焊机、割枪、气刨、磨光机等）、及材料。在施工前将对施工人员进行安全、技能培训，强化工人的质量、安全意识。（2）肘管安装措施清理工作面，并在二期砼坑内外放出高程控制点、中心控制线、坑内里衬底部断面位置线。在坑内砼面、预埋钢板凳上位置安装支撑、千斤顶 ，并调整千斤顶高程使其比设计高程高1015mm。 用门机（MQ2000型）吊装第一节第一块瓦块就位，用千斤顶、拉紧器、导链等调整瓦块高程及位置，然后吊装第二块瓦块，并用瓦块间的定位销将两瓦块组合在一起（组合时通过调整组合

14、缝间隙来控制管节上管口周长），调整整个管节的高程、位置、中心、半径等并用码子、楔子板压缝合格后点焊、加固。在第一节上管口焊接挡块， 用门机（MQ2000型）依次吊装第二节的瓦块就位并将两瓦块组合，用螺栓千斤顶、导链、压码等调整管口高程、中心、半径、焊缝错牙等（小于3mm）合格后点焊、加固。第三、瓦块吊装、调整同第二节。焊接第一、二、三管节的环缝和纵缝，其中最上管节上管口纵缝留300mm不焊，以便于以后与尾水锥管的调整安装。 安装所有肘管管节的锚筋、锚板等。 检查尾水肘管的高程、水平、中心、圆度、方向性，合格后进行砼回填。（3）肘管焊接 肘管里衬焊缝焊接顺序：先焊纵缝，后焊环缝（从上往下焊），在

15、纵向焊缝焊接时，与环向焊缝交叉处预留2050mm,焊环缝时再进行补焊。焊接前用彩条搭设防雨棚；用磨光机打磨肘管里衬各部位的坡口，使坡口及其边沿20mm范围内无铁锈，并露出金属光泽。 施焊时，焊缝焊接采用对称分段退步焊接，每段焊缝长度500mm,焊接采用多层多道，每层厚度46mm。后一层与前一层焊接方向相反，接头错开100 mm以上。每条纵缝34名焊工，每条环缝68名焊工。焊接采用3.2mm的焊条打底、盖面，用4.0mm进行中间焊接，先焊正缝，正缝焊完后，进行气刨清根，打磨、PT探伤检查合格后，再进行背缝焊接。在焊接过程中进行监视，根据监视结果来确定是否调整焊接顺序及焊接进度。 焊缝在焊接完毕后

16、需打磨光滑，过流面焊高在3mm之内，对焊缝进行PT检查、验收并按制造厂要求涂漆。（4）砼浇筑砼浇筑应利用象鼻管或其它适当手段环浇尾水肘管逐渐浇筑，不允许从比尾水肘管高的地方卸料，用小振捣器振捣，砼浇筑速度应避免造成管节的移动和变形，砼每次浇筑高度0.6m。在肘管里衬上管口±X、±Y轴线的方向上，用钢板尺监测上管口的变形，高程用水准仪，由专人在砼浇筑过程中进行监视，根据监视调整砼浇筑速度和顺序。砼浇筑后，割除尾水肘管内支撑，打磨焊逢做PT检查，并按制造厂要求涂漆。14.5.4 尾水锥管里衬安装1）概述锥管由12块瓦片组成，分成三节，每个管节由4块组成，重约87T。由厚25mm

17、的钢板焊接而成，顶部锥管管节上部有1.5m不锈钢段，尾水锥管自上至下第一节沿上下游方向布置两个进人门，锥管上开有检修梁槽、测压管、蜗壳排水管接口，底部用楔子板，千斤顶和基础板调整、固定，内侧焊有支撑，外侧焊有加强筋、锚杆、拉紧器等，与砼内预埋锚钩焊接用于减少浇砼和焊接前后锥管变形。2）工艺流程及施工进度工期锥管安装时间为30天，具体安排如下： 准备工作（2天） 锥管瓦块运输、锥管各管节拼装（6天） 锥管各管节吊入机坑安装调整、验收（6天） 焊缝焊接、打磨（14天） 附件安装（1天） 检查验收（1天）。3）施工方法（1）安装前的准备施工前认真仔细熟悉有关图纸及资料，并负责向施工人员进行详细的技术

18、交底。准备好施工中所用的设备、工器具及材料。根据装箱清单进行设备清点，并对每个瓦片进行外观检查（是否有标记、缺陷等）及处形尺寸量测，并作出详细记录。样点放置：在锥管一期砼内预埋4块放置样点的基础板，其表面与锥管一期砼的最高层平齐，位置在锥管二期坑的X、Y轴线的四个方向。在基础板上放出锥管中心线，即机组X、Y轴线；在锥管二期坑内外的适当位置放出两个至少不同的高程基准点。所有控制样点精确在1mm以内，并经业主或监理验收签字认可。（2）肘管上管口切割根据放置的样点，先对肘管里衬上管口的高程、园度及中心等进行复测，根据肘管上管口设计高程在肘管里衬外表放置一圈切割线，使用半自动切割机切割，注意切割时留打

19、磨余量。切割后打磨，检查上管口切割后的高程、中心，圆度、处周长，并将测量结果记录在检查表中。（3）锥管拼装(1) 在金结机电拼装厂或尾水坑搭设拼装平台。在平台上放置位置控制线，中心、轴线位置、半径。并搭设中心架(2)吊装尾水锥管第一节的一块瓦片（轴线处）到位，并按标记调整（包括方向、高程、水平），符合要求后临时加固。(3) 吊装其余二、三、四块瓦片到位，用定位夹具和定位销拼装，并用楔子板、千斤顶、拉紧器等调整瓦片，控制管节的上下管口的同心度、周长、半径、同心度、园度、焊缝的错位、间隙，达到要求后进行点焊和加固。(4) 用同样方法拼装第二大节、第三大节。（4）锥管安装清扫机坑工作面。在肘管上管口

20、焊接适挡块，在肘管的筋板上布置千斤顶， 调整千斤顶高程，使锥管管节顶部高程比最终高程高5mm左右，以留有调整余地。 将尾水锥管第一大节吊入机坑放置位于肘管之上的千斤顶上，并控制其方向。用导链、千斤顶、楔子板、拉紧器等调整其上管口的位置、中心、高程，合格后点焊并加固。第一节调整合格后，在其顶端面焊接挡块，然后吊装第二大节锥管。调整其上管口的位置、中心、高程、水平并检查蜗壳排水管高程和+X的夹角，合格后点焊并加固。 吊装第三大节锥管时，在第二大节顶端面焊接挡块以定位, 调整其上管口位置、中心、高程、水平，合格后点焊并加固。 全部管节吊装、调整完后，检查锥管上管口的半径、圆度、中心、位置和高程水平，

21、尺寸符合公差要求，用码子、楔子板调整锥管组合缝的错牙并对锥管进行整体加固。检查合格后，开始焊接。锥管焊接完，进行筋板等附件安装，验收合格后进行砼回填。5）锥管焊接工艺(1) 焊前准备：用彩条搭设防雨棚；焊接前，清洁所有待焊表面，做到表面无污物、潮气、油脂、油漆或其它任何影响焊接质量的物质。(2) 焊接人员：每条纵缝焊接安排4名电焊工，每条环缝焊接安排8名电焊工。选用持有认证的合格焊工进行焊接，并经厂家认可，挂牌上岗。(3) 焊接设备：逆变焊机、空压机、烘箱、保温桶、磨光机、风铲等。(4) 焊接材料：锥管部分采用J507焊条，规格分别为3.2mm和4mm两种，不锈钢管段用不锈钢焊条进行焊接，焊条

22、在烤箱里经350400，2h的烘烤。放入100120保温桶内保温，随用随取。(5) 焊接方法：手工电弧焊。(6) 焊接顺序：总体的焊接顺序为：纵缝焊接 从上往下的环缝焊接。对于根部间隙偏大的焊缝，先堆焊，满足要求后再施焊；对于根部间隙偏小的焊缝，用碳弧气刨进行刨至设计坡口，然后焊接。所有焊缝均采用多层多道焊，且各层间接头应错开100mm以上。焊接时用3.2mm焊条打底盖面，中间层用4mm焊条焊接，先焊正缝，正缝焊完后，进行气刨清根，打磨、PT探伤检查合格后，再进行背缝焊接。 纵缝焊接：4条纵缝同时焊接，每条纵缝2-4名焊工，采用对称分段退步焊，每段长度约400mm，每节上下管口先预留一小段不焊

23、,焊环缝时再完成 ,顶部不锈钢管节的上管口预留150mm不焊，以便调整与基础环之间的环缝。 环缝焊接：由6-8名电焊工组成对称同方向施焊，采用分段退步焊，分段长度500600mm。(7) 焊接监视：在焊接过程中设专人监视变形，根据变形情况随时调整焊接顺序。及焊接进度。(8) 焊接检验：所有焊缝焊接完成后,打磨焊缝，焊缝隙余高不大于3 mm并做PT检查。6）尾水锥管二期砼浇筑监视在锥管里衬上管口±X、±Y轴线的方向上，用钢板尺监测上管口的变形，高程采用水准仪，由专人在砼浇筑过程中进行监视。混凝土严禁从高处直接卸料，使用象鼻管或其它适当手段环绕锥管浇筑，同时在浇筑过程中小心地使

24、用小型振捣器,防止振捣器与里衬接触，根据监测情况调整砼浇筑速度和浇筑位置以免使埋件出现任何位移和变形。14.5.5 基础环安装1）概述基础环由2瓣组成，总重量约为85t，基础环顶部与座环焊接，底部与锥管上口焊接，四周焊有加强筋、锚杆等，基础环上有压缩空气补气管道接口和测压管接口，底部有用于调整和固定用的基础板、锚钩、千斤顶等。2）工艺流程及施工进度工期：基础环安装时间为25天，安排如下：准备工作（2天） 基础环运输、吊装 (2天) 基础环坡口除毛刺、清洗、组圆、验收(5天) 基础环焊接(9天) 基础环调整、加固 (2天) 基础环补气管安装、与锥管之间的焊缝背板安装 (4天) 验收(1天) 。3

25、）施工方法(1) 准备工作熟悉有关图纸、资料及验收表并要求厂家进行技术交底，进行设备检查。准备好施工中所用的设备、工器具及材料。样点放置：在锥管内壁上放置机组中心线（打上样冲眼）、高程基准点。在锥管中心搭设中心架并挂好重锤及油桶。（2）基础环安装在砼面上布置支墩、千斤顶，调整千斤顶高程使基础环的高程比设计高10mm左右。将两瓣基础环分别吊入机坑置于支墩、千斤顶上，清洗、打磨基础环坡口面，利用定位销将两瓣基础环组合在一起，调整并检查基础环的水平、半径、园度，合格后进行焊接。锥管里衬切割：根据基础环的高程，划锥管切割线，切割用等离子自动切割机，切割后打磨。将基础环下调并调整其中心、方位、高程、水平

26、，合格后加固。安装基础环补气管、基础环与锥管之间的焊缝背板。背板只焊上部焊缝，下部焊缝只点焊。 在蜗壳充水保压浇混凝土后，再焊接基础环和锥管之间的环缝。上述工作完成后，进行验收。（3）基础环焊接(1) 焊接前，清洁所有待焊表面，做到表面无污物、潮气、油脂、油漆或其它任何影响焊接质量的物质。(2) 焊接方法：手工电弧焊。(3) 焊接设备：逆变焊机、烘箱、保温桶、角向磨光机等。(4) 焊接材料：采用焊条规格分别为3.2mm和4mm两种，烘干后的焊条应保存在100150恒温箱中，对于焊接过程中使用的焊条，存放于保温桶内保温，随用随取。(5) 焊接人员：焊工是持有认证的合格焊工，并经厂家认可，方可挂牌

27、上岗。(6) 焊接顺序：基础环环板对接缝焊接 纵缝焊接 基础环与锥管之间的环缝焊接焊接用3.2mm焊条打底，焊层厚约5mm，其余各层用4mm焊条焊接。基础环环板对接缝焊接：采用4个焊工对称施焊，每条焊缝2名，上下同时进行，一人由里向外，另一人由外向里。采用分段退步焊每个焊道长度约300mm。两条纵缝焊接：采用2个焊工对称施焊，每条焊缝1名，采用分段退步焊，每个焊道长度约300mm，焊接时先焊正缝的80%，背缝清根后，打磨、PT检查合格后，焊接背缝的80%，再焊接完正缝20%，最后完成背缝的20%。 基础环与锥管之间的环缝焊接：在蜗壳砼浇完后后焊接，由8名焊工组成对称同方向施焊，采用分段退步焊，

28、分段长度500600mm。(7) 焊接监视：在焊接过程中设专人监视变形，根据变形情况随时调整焊接顺序。(8)基础环内表面打磨平整，焊缝外表做PT检查。(9)焊接时注意做好防雨措施。14.5.6 座环安装1）概述座环为钢制部件，平行板式结构。座环由上、下环板、固定导叶、导流板、过渡板、大舌板等部件组成。分为6瓣，每瓣重量不超过80t，总重量为390t，座环分瓣部件在工地用预应力螺栓把合后，进行组合面焊逢焊接。2）工艺流程及施工工期座环安装时间安排为45天，具体安排如下：准备工作（2天） 座环分辨运输、吊装、组合（5天） 座环调整（3天） 搭设座环防雨棚、坡口打磨（3天） 座环组合面焊接、过渡板焊

29、接（16天）焊逢打磨、探伤（3天） 座环整体调整（2天） 座环下围板与基础环焊接（8天） 座环与基础环焊逢打磨探伤（2天） 座环检查验收（1天）。3）施工方法(1) 安装准备样点放置：利用锥管内壁上的中心、高程基准点，在基础环上放出的机组中心线及座环各瓣的位置线（半径、分缝隙线）及高程基准点并在基础环环板上的适当位置焊接的挡块。 搭设座环中心架并挂好重锤及油桶。清扫座环所有分瓣部件组合面，去除高点，并检查座环分瓣的外形尺寸。布置好座环施工工具、设备、进场通道。（2）座环安装(1)在基础板上布置楔子板和调整用的千斤顶及附助支撑。(2) 将座环第一瓣（带大舌板）吊入，降至离基础环环板约10mm 距

30、离，利用千斤顶、挡块等进行调整，调整至合适位置时，将其落在基础环环板上，并用千斤顶支撑，再进行精确调整，保证其方向、水平度、上下环半径偏差在规范内，然后临时加固,加固支撑不能焊接在过流面和加工面上，在座环上焊接要先用烤枪预热。(3) 吊入座环第二瓣，调整其轴线位置及水平，并用定位螺栓将其与第一瓣组装在一起，支好千斤顶，并临时加固。(4) 依次分别吊入第三瓣、第四瓣、第五瓣、第六瓣并用定位块分别将其组装在一起，并对应水轮机轴线定位。(5) 座环拼装成整圆后，调整座环中心、方位、高程水平。合格后请监理、厂家代表、业主验收。(6) 打磨焊缝坡口，开始座环本体焊缝焊接，完成后，检查、调整座环安装高程，

31、中心、方位，合格后，再焊接座环与基础环环板之间的环缝。，检查验收座环。(7) 焊接完成后，将座环钢支墩、楔子板、基础板之间焊接起来，焊接座环下部加固螺杆，并将螺杆紧至规定力矩，再将螺杆点焊住。请监理、厂家代表、业主进行检查验收。（3）座环焊接 准备工作焊前必须将坡口两侧油污、油脂、潮气、铁锈、油漆或其它任何影响焊接质量的杂物清理干净，坡口内的氧化皮、铁锈必须打磨显露出金属光泽。焊条必须在380400烘烤2小时，之后放在保温筒内保温。焊接方法：手工电弧焊。焊接材料：焊条由厂家提供，规格为3.2mm、4mm、5mm三种。焊接人员：焊工是持有认证的合格焊工，并经厂家认可，方可挂牌上岗。焊前须在座环上

32、搭设一临时防风防雨棚、以免焊接受外界环境的影响。并做好焊接监测措施，布置好焊接相关设备、工具、加热垫。座环预热温度，相关焊接参数，严格按厂家焊接手册执行。焊接顺序及方法：焊接顺序为：座环上下环板焊接 座环下环板围板立缝焊接 座环过渡板焊接 座环下环板围板与基础环环缝焊接 座环导流板焊接。座环焊接方法：座环上下环板焊接：座环上下环板焊接安排12名焊工，每条一名。焊接采用分段多层多道退步焊。预热温度够要求后，先点焊, 每条环板焊缝两端、中间点焊，点焊长度为100mm，厚度15mm左右。焊接时对称同步焊接，焊接速度应保持一致。打底、盖面用3.2mm焊条焊接，中间采用4mm和5mm焊条焊接。堆焊正缝8

33、0%后，将定位销割掉。然后焊接背缝80%，再后正缝焊接20%，最后焊接背缝20%。上下层焊道的接头应错开50mm以上。 座环下环板围板立缝焊接、座环过渡板焊接、座环与基础环焊缝焊接与环板焊接相同，不同之处在正缝焊完80%后，用气刨进行背缝清根，打磨、PT检查合格。 座环导流板安装焊接在蜗壳焊缝探伤合格后进行。（4）座环焊接监测在座环焊接过程，要监测焊接过程的变形、变位情况，高程用水平仪监测，每条焊缝两边打样冲眼，并用游标卡尺测量。根据监测数据随时调整焊接顺序、焊接线能量，所有的对接焊缝都必须做焊后热处理，后热加温时应缓慢均匀升温，温度达到170200时保温2小时，然后缓慢降温。(5) 座环的加

34、温座环预热采用履带式加热片加温，用红外线温度仪测温，用温度控制柜调节温度。座环焊逢施焊前进行预热，预热温度为110130，背缝清根时停止加热，层间温度不超过170。在焊接完成后，升温至后热温度170200，保温2小时后，再缓慢降温来进行消氢处理。（6）焊缝探伤及返修一类焊缝：座环上下环板、底板、过渡板的对接焊缝，座环与基础环的环缝，其余为三类焊缝。一类焊缝做100%的UT检查。所有焊缝表面、背缝清根打磨后必须做100%PT或MT探伤检查。补焊部位、支撑割除部位打磨后做PT探伤检查对探伤检查出要求返修的部位，须填写返修申请表，经监理允许后方可按焊接工艺返修。并记录结果。14.5.7 蜗壳安装1）

35、概述蜗壳安装中心高程EL.57.00m,约分为3133个管节，设有24节凑合节，材料最大板厚为6070mm，单节最重约55吨，蜗壳总重量为750890吨（包括管节内支撑），总净重量为700760吨（不包括管节内支撑），蜗壳焊缝总长度约1320m。蜗壳管节除凑合节外，已由其制造厂制作成管节。本承包人负责将蜗壳管节运输至机坑进行挂装、调整和焊接。还将负责蜗壳进口延伸段与压力钢管的焊缝焊接。蜗壳上设有一个进人门；进口段蜗壳最低高程设有一个800的盘形排水阀；在三个不同断面上设有10个测压孔。在蜗壳外缘线，采用千斤顶支撑（每节两个，由制造厂提供），该支撑将循环使用。2）工艺流程及施工工期准备工作（7天

36、） 定位节安装（6天） 蜗壳其他管节的安装、焊接、探伤（80天） 凑合节的安装、焊接、探伤（15天） 上下过渡板对缝焊接、探伤（12天） 蜗壳与压力钢管之间的合拢缝焊接、探伤、管节内支撑的割除与防腐（30天）。总计150天。3）施工方法(1)施工准备消化厂家设计图纸、技术资料和验收资料，编写施工组织、工艺措施，并上报监理批准。 按厂家提供焊接工艺要求，进行焊接工艺评定试验及焊工资格考试。组织施工人员进行培训，使参加安装、焊接、加温等工序的人掌握其工艺要求。 制作并安装座环上下平台及测量架,平台见附图：TGP/CI-3-2A（施）-14-05蜗壳、座环施工平台示意图。施工设备、工器具布置在座环上

37、下平台上，在施工场所张贴施工人员组织方框图及工艺措施。 在距蜗壳外缘线500mm左右处，搭设施工脚手架。吊蜗壳外缘线千斤顶支撑、底部钢支座支撑至安装位置。在业主和监理的组织下，到业主仓库检查蜗壳的外观质量和尺寸。（2）蜗壳施工现场布置在EL.67.00m水轮机层至蜗壳管节上架一梯子；在座环上下平台之间架一旋转爬梯；在座环至机坑、蜗壳内底部的适当位置架设几架梯子；如果相邻的两台机蜗壳同时开始安装，则在两台蜗壳之间布置一连接栈桥。（3）蜗壳管节挂装蜗壳设置了两个凑合节，蜗壳挂装时设置三个定位节，即蜗壳尾端（座环已带的管节）、第三象限中部、X方向分别设置定位节。蜗壳的挂装按附图（TGP/CI-3-2

38、A（施）-14-06蜗壳挂装施工顺序及闷头安装位置图）中箭头所指方向进行，即沿蜗壳尾端逆时钟方向、两个定位节的左右方向挂装。挂装将对称进行。蜗壳挂装前，放置定位节测量控制点，并挂座环中心线。在座环过渡板上焊接挡块。 定位节安装定位节的吊装到位后，用千斤顶，拉紧器来调整其位置，用经纬仪、水平仪，钢卷尺，线锤来检测。合格之后，在定位节外缘用千斤顶支承，并用拉紧器固定定位节，按工艺要求将其与过渡板点焊。定位节调整合格之后，填写验收表格，通知监理和厂商进行测量检查，合格之后签字验收。 其它管节的安装按蜗壳挂装顺序示意图依次挂装其它蜗壳管节,每个方向挂装的管节数量将根据所挂的蜗壳重量加以控制和调整。在每

39、个定位节左右方向、蜗壳尾端逆时钟方向进行挂装，按要求支撑、调整与定位节相邻的管节及焊缝的错牙与间隙。合格后，点焊环缝及与过渡板之间的焊缝，点焊适宜在背缝侧，点焊时用烤枪预热。当一个定位节方向挂装三节，调整验收合格后，就可以开始焊接。采取边挂边焊接的方式依次安装其它管节。 凑合节的安装其它管节安装、焊接完成后，在蜗壳与座环过渡段焊接前，可以进行凑合节的安装。凑合节采取在现场进行配割的方法，瓦块吊装前，测量所有瓦块的几何尺寸及凑合节安装位置的尺寸，确定切割位置及余量。先吊装底部瓦块，根据所测量的尺寸将瓦块调整到位，瓦块尽量贴近蜗壳。按实际位置划切割线，采用半自动火焰割枪切割，切割时，将瓦块稍微垫高

40、，避免割伤蜗壳。切割完毕后，将瓦块调整到位，点焊瓦块，按此方法安装其它瓦块。瓦块坡口采用气刨加工，并用角磨机打磨出金属光泽。(4) 防雨棚的搭设为了减速少风雨对焊接工作的影响，在蜗壳上部设置防雨棚。(5) 蜗壳的焊接 焊接顺序管节之间的环缝焊接 凑合节纵缝焊接 凑合节环缝焊接 上下过渡板对接缝焊接 蜗壳与钢管之间的环缝焊接 焊接方法：手工电弧焊。 焊接人员：焊工是持有ABS认证的合格焊工，并经厂家认可，方可挂牌上岗进行指定部位的焊接工作。 焊接工艺焊条按要求进行烘烤，焊时焊条放置于通电的保温筒中。坡口打磨干净，无油渍，污锈等。焊接采用分段退步焊，焊缝按要求预热，焊时采用多层多道，用3.2mm的

41、焊条打底和盖面，4.2mm的焊条进行中间焊接，相关的焊接参数按工艺评定试验确定。焊缝焊接时，当管壁厚度40mm时，先焊正缝（大坡口侧），正缝焊完70%后，背缝进行气刨清根、打磨，PT或MT检查合格之后，进行背缝焊接，背缝焊完70%，焊接正缝直至完成，最后焊接完成背缝。管壁厚度40mm时，正缝一次焊完，背缝清根、打磨、PT或MT检查，背缝一次焊完。(6) 蜗壳与钢管之间的环缝焊接该环缝为最后的合拢缝，焊接时应力较大，焊接采用锤击消应。锤击消应采用风铲锤击，第一层和盖面层不锤击，其余各层锤至焊缝发亮即可，焊接工艺与蜗壳管节的焊接工艺一样。(7) 蜗壳的加温蜗壳预热采用履带式加热片加温，用红外线温仪

42、测温，用温度控制柜调节温度。蜗壳焊逢施焊前进行预热，预热温度为110130，焊接中断过程亦保持此温度。蜗壳在焊接完成后，升温至后热温度170200，保温2小时后，再缓慢降温来进行消氢处理。(8) 焊缝的探伤及返修 蜗壳的所有现场焊缝进行100%的超声波探伤，蜗壳环缝进行20%的射线探伤抽检，所有蜗壳纵缝、T型头焊缝、及蜗壳与座环的连接焊缝，将进行100%的射线检查，射线源采用R195。蜗壳焊缝背缝清根打磨之后作PT或MT探伤检查，焊缝内外表面进行PT检查。 在蜗壳环缝完成一定数量时，向监理申请做RT探伤。RT探伤一般安排在晚上0：00早上7：00进行。射线探伤时本标段与与大坝标段的安全防护措施

43、在穿墙钢管处用圆形铅屏（13.6m，业主提供3个）进行屏蔽，厂房相邻机组段蜗壳射线探伤相互影响时，用一个长方形铅屏进行防护（尺寸为24.2m×13m）。 焊缝返修当蜗壳焊缝有缺陷需要返修时，将填写焊缝缺陷记录表，详细记录焊缝的编号、缺陷的位置、长度、性质等。返修时填写返修申请单，监理签字同意后再进行返修。(9) 蜗壳支撑的割除及防腐 焊缝的RT探伤合格之后，进行蜗壳内支撑的割除；蜗壳支墩混凝土浇砼之后，就进行蜗壳外支撑的撤除。对支撑割除部位进行打磨，做PT探伤检查，并请监理检查，合格后，按要求进行焊缝部位的防腐。 蜗壳内表面焊缝部位采用喷砂方法进行处理，及时按要求喷涂油漆，油漆采用高

44、压无气喷涂机喷涂，喷涂时蜗壳的环境温度与湿度符合相关要求，并填写相关防腐记录。蜗壳外表面焊缝不进行涂漆。14.5.8 机坑里衬及接力器里衬安装1）概述机坑里衬为钢制里衬，采用焊接方式固定到座环上，机坑里衬分为1节2瓣，最小厚度不小于20mm，总重约90t。2）工艺流程及工期安排机坑里衬安装工期为15天，安排如下：施工准备（1天） 机坑里衬的运输吊装（2天） 机坑里衬调整(2天) 机坑里衬组合面立缝焊接（3天） 机坑里衬与座环焊接（4天） 焊逢打磨（2天） 检查验收（1天）。3）施工方法(1)准备工作在座环上焊接挡块、放置位置控制点。(2)机坑里衬的安装 第一瓣里衬运至现场后，直接用MQ2000

45、型门机卸车并吊入机坑，平稳地放在座环上。用千斤顶、拉紧器调整，检查第一瓣里衬的方位、水平、高程和半径，合格后，吊装第二瓣。第二瓣吊入后，与第一瓣里衬进行拼装，用螺栓联结。 整体调整、检查机坑里衬中心、高程、方位等，调整合格后，请厂家代表、监理进行焊接前验收。(3)机坑里衬焊接：(1)施焊前搭设彩条布防雨棚防雨，并且加强施工现场环境的监控，风速大于五级（8m/s），温度低于10，相对湿度大于90%的情况下要停止施焊。(2) 打磨坡口面。(3) 组合焊接时先焊接纵缝、后焊接环缝。(4) 纵缝采用4人（每条纵缝2人）同时施焊。纵缝焊接顺序：先焊接完正缝，然后背缝清根、打磨、PT检查，最后焊接完背缝。

46、纵缝焊接采用分段退步焊。(5) 纵缝焊完后，重新检查机坑里衬的中心径、圆度、高程、水平，合格后准备焊接与座环上环面连接的环缝。(6) 环缝焊接由8人同时对称施焊，采用对称分段退步焊，直至全部焊完。(7) 焊完后，对焊缝进行100%PT检查，并复查里衬的各项尺寸，合格后，填写检测表格，并请厂家、监理验收。4）接力器坑衬的安装：(1) 蜗壳二期砼浇筑到EL.61.00m高程时，进行接力器里衬的安装。在底部砼中接力器里衬的位置预埋几根插筋。(2)放置高程基准点、在机组中心线X轴、Y轴方向分别挂钢琴线。(3) 在接力器里衬的位置设置支墩、千斤顶。(4)将接力器里衬分别吊装到位，用千斤顶、拉紧器调整其方

47、位、高程、接力器座板的垂直度（0.25mm/m），两接力器座板平行度（1.5mm）。合格后，将接力器座板点焊在机坑里衬基础板上，并加固接力器里衬。(5) 接力器里衬调整、检查合格后，开始焊接，焊接采用对称分段退步焊，焊接电流不应过大，焊接时用百分表监视焊接变形，并根据监测数据，调整焊接顺序及焊接工艺参数，从而减少座板的变形。(6) 焊完后，穿上螺栓并拧紧，然后检查、验收接力器里衬，。14.6 蜗壳保温保压设备安装14.6.1 概述右厂蜗壳二期砼施工时，蜗壳在现场不进行水压试验，但要求在充水保温保压条件下浇筑混凝土，蜗壳保压水压为70.00m水头，保压水温为1622。根据招标文件要求，在12月、

48、1月、2月浇筑蜗壳外围砼时，采取保压加温措施；3月6月、9月11月浇筑蜗壳外围砼时，采取保压保温措施；7月9月浇筑蜗壳外围砼时采取降压措施。根据蜗壳充水保温保压的技术条件并结合施工作业的具体情况，建立蜗壳充水保压系统（含外循环系统、内循环系统、膨胀水箱、调压水箱等）、加温保温系统以及与之配套的蜗壳水温、水压监测系统。右厂蜗壳在焊接及其焊缝检查的后期，开始蜗壳保温保压机电设备安装工作，并在其安装、检查、验收合格后进行充水保压保温浇砼。14.6.2 蜗壳保温保压施工内容按右厂工程施工总进度安排，蜗壳浇砼时段在1月12月。根据蜗壳保温保压技术要求，蜗壳内水温低于16时，采取加热保压的措施；蜗壳内水温

49、高于22时，采取调整蜗壳内水压力的措施。蜗壳保温保压施工内容如下：1）试验环、蜗壳闷头的安装及验收2）蜗壳保温保压施工设备的布置、安装、调试及验收3）蜗壳充水及蜗壳内压力控制、水温控制4）蜗壳保温保压运行5）蜗壳排水卸压及蜗壳保温保压施工设备的拆除14.6.3 蜗壳保温保压施工及技术要求1）蜗壳闷头的安装（1） 概述19#26#蜗壳保压闷头布置在主厂房内。闷头型式为碟形，闷头端管口内直径12.4m，长度为2.5m，其中直边段长度为160mm。材质为16MnR，闷头壁厚为54mm，一个闷头重量约70t，（不包括运输安装内外支撑、吊耳等辅助材料）。根据保压的工艺需要，闷头上布置有DN80mm通气孔

50、、DN30mm压力表孔、DN50加压泵孔、200mm供水孔和200mm排水孔、穿测温电缆孔等及其相应的管道和阀门。闷头端部的焊缝坡口为K形（2） 闷头安装措施准备工作闷头的测量检查，闷头直线段管口的实际周长与理论周长允许偏差为+/-10mm，闷头端部不平整度允许偏差3mm。满足要求后填写验收记录。在闷头安放位置下部放置支承、千斤顶。 闷头安装闷头用位于EL.82.00m栈桥上的MQ6000型门机吊装。在闷头吊入与蜗壳安装前，蜗壳进口处的支墩二期砼要浇完。闷头吊装就位后，用拉紧器、千斤顶调整。闷头与蜗壳的间隙不超过5mm，错牙不大于5mm，合格后点焊。闷头焊接闷头材质为16MnR，蜗壳为60kg

51、f/mm2级钢材，闷头与蜗壳之间的焊接为异种钢的焊接。闷头焊接材料采用与16MnR钢材相匹配的CHE507焊条，闷头焊接按照60kgf/mm2级钢材的焊接工艺即蜗壳焊接工艺要求进行。闷头焊接完后。松驰全部内支撑。闷头焊缝检测闷头与蜗壳连接焊缝属于临时焊缝，进行100%的超声波探伤和100%PT探伤。2） 密封环安装（1）概述密封环分两瓣，重81T。密封环与座环间的密封采取橡胶盘根。（2）密封环安装措施座环切割密封环安装前，要进行座环切割。切割前，放出座环中心点并用固定导叶的出口园半径校核。座环切割，先割上环，后割下环安装、调整好一环切割架，并放出上环切割线及参考线，测量校正后进行切割，切割时留

52、打磨作量。上环切割后打磨、PT检查，作测量验收。上环切割验收合格后，用线锤根据上环放出下环切割线及参考线，安装、调整好下环切割架，进行下环切割， 密封环拼装分瓣密封环在金结拼装场地拼装成整体。拼装时按照厂家技术文件的要求进行并检测各外型尺寸，合格后进行密封焊密封环工地安装座环切割、密封环拼装后，将密封环用拖车运输到工地，采用MQ6000型门机吊装。在座环底环板上放置自制的钢支撑、千斤顶。密封环调整落到位后安装盘根。最后用压板压紧。3）蜗壳保温保压施工设备的布置、安装、调试 蜗壳保温保压施工设备的布置见附图：TGP/CI-3-2A（施）-14-07蜗壳保温保压系统布置示意图。 外循环系统布置两台

53、型号为CLGR-0.9ZB的承压式电热锅炉（每台锅炉的加热容量为930KW）、三台管道泵（每台泵的流量为：200m3/h；扬程为：20-30m）、厂供1MPa的加压泵、相应的阀门和管路等及其控制柜均布置在机组上游墙一期砼高程为67.00m的马道的右侧上。另外缓压水箱、压力检测表、水温的传感器接口等也布置在高程为67.00m的马道上。一般两台蜗壳共用一套设备，必要时，3台蜗壳共用一套设备。这些设备通过外循环管路与蜗壳闷头连接。 内循环管路布置一条直径为325mm的管道布置在高程EL.56的蜗壳内。在蜗壳尾部用堵板封堵，另一头通过闷头与进水管相连。为便于热水循环，在管道上开直径为8mm的孔（每间距

54、400mm在管道上开一圈孔）。管路支撑采用四脚托架，托架与蜗壳间放活动的钢板以保证托架的稳定。 膨胀恒压水箱、调压水箱及其管路的布置见附图：TGP/CI-3-2A（施）-14-08蜗壳保温保压系统膨胀水箱、调压水箱系统图。膨胀水箱、恒压水箱及其附件等布置根据现场实际情况均定在右岸的EL.120.00m通道的附近。膨胀水箱的设置根据恒压原理, 水箱内底面高程要求保证在123.60m左右（压力值根据蜗壳中心高程57.00m计算）. 膨胀恒压水箱上设有溢流管，补水箱通过管道与施工用自来水管和恒压水箱相连；调压水箱的设置按照夏季水温计算蜗壳内的压力值，恒压水箱分设不同的高度。 蜗壳内水温监测仪器的布置

55、在每台机组蜗壳设4个监测断面。监测断面分别选在：蜗壳进口直管段、20+136.00m蜗壳左右两侧、机组中心线-Y向。在每个端面离蜗壳50cm平均布置5个温度计，共20支温度计。电缆穿仓密封接头布置在闷头上。温度计上的电缆通过穿仓密封接头与布置在EL.67.00m马道上的集线箱连接。 蜗壳保温保压施工设备的安装、调试 膨胀水箱、调压水箱、补水箱等制作参照国标T905（一）。水箱及其附件安装时要求牢靠且有一定的安全防护。为保证蜗壳内的水压力要求水箱高程误差不超过+/-20mm。 管路制作、安装、焊接及管路安装结束后的涂漆防腐等均符合规范。 加热电锅炉、加压泵、控制柜等设备的安装及调试按厂家技术要求进行。 各系统安装调试结束并经过监理工程师验收后，进行系统压力试验。试验压力要求为1Mpa，保压30min，系统无压降。 蜗壳内水温监测仪器及其附件的安装调试按设备的说明书进行。仪器型号和规格采购严格按图纸要求。仪器及电缆应具有耐压及防水要求。仪器必须具有产品合格证和厂家提供的检验、率定资料。温度计要求耐水压不小于0.8MPa。电缆穿仓密封接头在安装前，作水压试验，试验压力不低于0.8MPa。仪器埋设之前，要求进行检验或率定，检验或率定的各项参数满足有关规范和仪器生产厂家的规定并将仪器检验和率定资料报监理工程师审查。仪器埋设前，将温度计严格按照图纸规定的