监理服务大纲(五)

1、监理服务大纲（五）目 录1、设备工程概况2、设备制造监理的工作内容3、设备监理服务范围4、设备监理工作的目标5、设备监理工作的依据和标准6、设备监理的组织机构、人员配置和职责划分7、设备监理的工作程序8、质量保证措施9、进度保证措施10、组织协调具体措施11、信息管理措施12、监理记录、表格13、与顾客沟通方式和时机14、设备监理的工作制度15、出现质量问题的处理方案16、监理服务成果交付17、相关设备监造方案17. 4 循环及新氢、制氢压缩机监造方案17. 4.1 监造依据17.4.1.1 用户与制造单位签订设备订货合同及技术协议17.4.1.2 制造单位拟定的生产工艺、质量检验计划 17.

2、4.1.3 设计图纸及有关技术文件、生产工艺规范、制造标准等 17.4.1.4 监造方编制的相关压缩机监理实施细则和（监理实施细则是监造检验计划细化后的实施内容） 17.4.1.5 GB/T19000-ISO9000质量管理和质量保证系列标准 17.4.1.6 订货合同所规定的技术标准、规范等17.4.1.7 API614专用的润滑油、轴密封和控制油系统及其附属设备17.4.1.8 API617石油、化学和气体工业用压缩机17.4.1.9 API671炼油厂用特殊用途联轴器17.4.2 设备监造工作要点氢压缩机组一般几由一缸两段组成，双层布置，户内安装；压缩机与原动机通过膜片式联轴器连接；壳体

3、采用水平剖分式焊接机壳；锻钢主轴带不锈钢轴套；压缩机转子根据结构型式不同一般有6件叶轮，全部采用闭式锻造二元或三元焊接叶轮；支撑轴承采用可倾瓦轴承，带埋入式测温元件；止推轴承采用金斯伯雷轴承，带埋入式测温元件；机壳内部设置可更换的级间迷宫密封，叶轮口圈、轴端均采用迷宫密封，平衡盘蜂窝密封；机组配有级间气体冷却器和级间气液分离器；机组自带润滑油系统；原动机和压缩机，一般采用整体底座。结构特点：17.4.2.1 该机组的结构由一缸两段组成。 17.4.2.2 壳体采用水平剖分式焊接机壳，,闭式锻造两件铣制焊接叶轮和闭式锻造三件焊接叶轮，材料可能选用FV520B。17.4.2.3 锻钢轴40CrNi

4、Mo7带不锈钢轴套。 17.4.2.4 级间密封和叶轮口环密封为迷宫式，轴端密封采用干气密封。 17.4.2.5 转子动平衡带合同联轴器的安装盘进行，不允许在联轴器上去重，动平衡精度按API617即0.667。17.4.3 材料特点：转子及叶轮材料选用原则： 17.4.3.1 选材考虑了使用工况的要求，叶轮材料一般选用FV520B，冲击功标准值可以达到55J，同时有很好的强度，b可以达到900左右，s可以达到800MPa左右。 17.4.3.2 选材考虑了使用工况的要求，轴、轴套、隔套、平衡盘一般选用40CrNiMo7、45#或者1Cr13。 17.4.3.3 缸体采用板材16MnR焊接而成，

5、可以保证工况使用要求。 17.4.3.4 极间密封及轴端密封均采用迷宫密封的形式，密封材质为LD10，轴端密封采用干气密封。 17.4.3.5 隔板材料可能采用16Mn/ZG230-450，可以保证工况使用要求。17.4.4 如果是采用焊接机壳其特点：17.4.4.1 使用的材料是16MnR，在焊接过程中，需要特别注意焊接线能量，层间温度不能过高，需要进行焊前预热处理，焊后消氢处理，同时对中分面法兰、轴承座、弯板、端板、各进出气筒体、隔板座等焊接重要点进行适时的现场跟踪；17.4.4.2 对焊壳的焊后消应力热处理也非常重要，必须最大限度的降低残余应力，焊后消应力处理后的试板性能是机壳检验的重点

6、。17.4.4.3同时壳体本身必须打磨圆滑，防止应力集中。17.4.5 监造工作要点如下：17.4.5.1对设计完成的图纸进行确认，重点注意技术协议要求是否落实，防止图纸转化出现疏漏。重点检查结构形式、材料、动平衡精度、无损探伤、压力试验、外购件形式、型号等是否符合标准和技术协议要求。17.4.5.2对工艺文件进行审查。审查制造工艺、焊接工艺、机加工工艺、热处理工艺、动平衡工艺、试车大纲等。17.4.5.3 对主要件原材料合格证、化学成分、机械性能等报告进行确认。检查是否符合图纸、技术协议和标准要求。从原材料阶段开始控制，有利于保证今后的设备使用寿命和从源头避免不必要的质量、进度和投资损失。1

7、7.4.5.4 审查合同有规定的材料变更手续是否齐全。17.4.5.5 对主要零部件原材料复验结果的审查。17.4.5.6对机壳接管焊接工艺评定试验的项目进行确认。焊壳部分，在焊接过程中，需要特别注意焊接线能量，层间温度不能过高，需要进行焊前预热处理，焊后消氢处理，同时对法兰、轴承座、弯板、端板、各进出气筒体、隔板座等焊接重要点进行适时的现场跟踪；对焊壳的焊后消应力热处理也非常重要，必须最大限度的降低残余应力。该机组的隔板材料在制造厂现场需特别注意：材质、焊接工艺、焊后消应力、着色检查焊缝质量、粗车后再检查、精车的尺寸检查等。17.4.5.7 对重要铸、锻件进行外观的检查，对于API规定不允许

8、补焊的情况必须杜绝补焊，对于有要求的，必须按API规定执行，必须有相应的焊接工艺和探伤工艺、必要时还要有返修后的热处理工艺。控制预热、焊材等。17.4.5.8 对重要的焊接件进行检查，如：机壳、接管、叶轮、冷却器等压力容器组件。17.4.5.9 对主要零部件尺寸、精度、表面粗糙度按技术要求进行确认,如有疑问进行复查，对总装时配合尺寸和间隙检查，配合尺寸和间隙必须保证。总装时同心度、平行度、垂直度等检查。17.4.5.10 对筒体和端盖开孔划线重点检查，必须仔细核对开孔位置，防止错开。17.4.5.11 对主要零部件无损检测结果审查。17.4.5.12 总装检查：总装前确认所有零部件单件检验合格

9、，转子部件注意联轴器内孔尺寸与主轴轴头配合尺寸及配合面积现场见证，转子轴径测振部位必须贴纸加以保护。定子部件注意中分面贴和间隙，各部件的同心度，垂直度必须达到要求。17. 4.5.13 对叶轮超速试验检查。重点检查叶轮外径和口圈超速前后尺寸变化情况及有无裂纹，如发现焊口裂纹，则要求厂家处理。超速试验转速为最高连续转速的115%。17.4.5.14 对转子与联轴器低速动平衡试验进行见证、审查。按照API要求U=6350W/N，如果用户要求精度等级高于API，则必须按ISO1940计算允许残余不平衡量，并按此控制。17.4.5.15 对转子与联轴器高速动平衡、超速试验进行见证、审查。因转子和联轴器

10、高速动平衡的好坏决定了今后整台设备的振动、温升等，所以我公司一般按API标准所规定值的5070来要求制造厂进行控制。（验证性试验）17.4.5.16 对主要受压零部件水压试验、气密性试验进行检查。试验压力应等于最高许用工作压力的150%。对于高压压缩机，尤其注意密封面是否有泄漏，是否加垫片等，对于BCL端盖等部件同时再次确认工艺管的连通情况，不得有误通情况。17.4.5.17 对主机机械运转试验进行见证检查，严格按API标准或技术协议进行试车。试车前确认试车大纲内涉及的时间、振动（按API617第2.9.5.5计算）、温升等指标是否符合技术标准和用户特殊要求。17.4.5.18 主机机械运转试

11、验后进行解体检查.17.4.5.19 氢气泄漏试验。17.4.5.20 确认解体检查发现的缺陷消除后，回装。17.4.6 监造方式：设备监造主要工作内容见附表压缩机监造细则 。17.4.6.1其监造方式分停工待检点(H点)、现场见证点(W点)、文件见证点(R点)三种质量分级控制。* 停工待检点（H点）：必须有用户代表和监造人员参加，三方现场见证并签证后，才能转入下道工序。* 现场见证点（W）：检验项目应有监造人员在场进行。* 文件见证点（R）：检验项目应由监造人员查阅相关制造检验、试验记录。17.4.6.2 制造单位应在预定见证日期的前一天(H点)通知驻厂监造人员如业主有要求时，必须提前5 天

12、通知业主。17.4.6.3 H点如没有用户书面同意或授权监造人员见证，制造单位不得自行转入下道工序。17.4.6.4 如制造单位未按此规定提前通知业主和监造人员，致使没能参加(H点)现场见证，用户和监造人员有权要求重新见证。17.4.6.5设备驻厂监造工作完成后，监造单位将出具设备监理报告。附：氢压缩机检验内容序 零部件名称监 造 内 容检 验 方 式文件见证（R）现场见证（W）停工待检（H）1叶 轮1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3、热处理报告R4、无损检验报告R5、组对、精加工尺寸检查W6、低速动平衡、超速试验RW7、超速试验后PT检查R8、超速试验后加工尺寸检查RW9、外观检查W

13、2主 轴1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3、热处理报告R4、无损检验报告R5、主要尺寸检查W6、外观检查W3转子装配1、叶轮装配质量检查RW2、联轴器与主轴装配检查W3、转子机械跳动检查W4、动平衡试验RW5、转子电跳量检查R6、残余应力检查R7、高速动平衡试验RH8、超速试验RH9、外观检查W4推力、平衡盘1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3、无损检验报告R4、尺寸检查及外观检查W5隔 板1、化学成份分析报告R2、尺寸、组装/组焊及外观检查W3、焊后消应力处理R6机 壳（MCL）1、化学成份、力学性能报告R2、焊前预热、焊后消氢检查R3、无损检验报告R4、尺寸检查W5、水压试验

14、、气密试验RH6、外观检查W7机 座1、组焊后消应力报告R2、外观检查W8总装配1、尺寸及机组找正检查W2、轴瓦间隙检查RW3、止推轴承间隙检查RW4、密封间隙检查RW5、转子轴向串动检查RW6、监控仪表安装检查W7、机身管路配制检查（试车后）W9机械空负运转试车12、 按技术协议审核试车大纲RH2、升速试验RH3、超速试验RH4、稳定试验RH10机械运转后拆检1、密封件外观检查W2、轴瓦件外观检查W11干气密封1、干气密封试装RW2、试装后外观检查W12润滑油系统1、不锈钢材质检查W2、油箱、高位油箱渗漏检查W3、油冷却器管束材质检查W4、油冷却器水压试验检查RW5、油管路酸洗钝化检查W6、

15、油系统管路外观检查W7、油路系统水压试验W8、油系统运转试验RH13外购件1仪表铭牌、合格证检查W2配套附件铭牌、合格证检查W14气路系统（按图纸要求）1、气路系统外观、渗漏检查1.W2、气路系统水压试验检查W15出厂检验1、涂油及油漆检查W2、包装检查W3、产品检验技术文件检查R17.5 加氢反应器监造方案17.5.1 监造依据：17.5.1.1 压力容器安全技术监察规程；17.5.1.2 GB15098钢制压力容器；17.5.1.3 HG2056994机械搅拌设备；17.5.1.4 产品施工图及技术条件；17.5.1.5 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定。ASME:II MaterialsPart A Ferrous Material SpecificationsPart B Nonferrous Material SpecificationsPart C Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler MetalsPart D Properties (Customary)P