生产线平衡改善培训课件(很好)

1、生产线平衡分析改善案例赛 艇工序1工序2工序3工序4工序5平衡率分析平衡率平衡率=（各工序的作业时间）（各工序的作业时间）瓶颈岗位时间瓶颈岗位时间*人数人数* 100%=（20+20+18+20+21）21*5* 100%=94.3%一、线平衡定义一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法二、生产线平衡分析方法三、线平衡案例分析三、线平衡案例分析一、线平衡定义一、线平衡定义生产线平衡定义生产线平衡定义u 生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时可能的保

2、持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。间浪费，进而取得生产线平衡。什么是生产线平衡什么是生产线平衡生产线平衡定义生产线平衡定义入料入料出料出料u 对生产的全部工序进行均衡，调整作业对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现时浪费，实现“一个流一个流”。物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题一一 个个 流流通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、布局分析，搬动分析、时间分析等、布局分析，搬动分析、时间分析等IE

3、手法，提高全手法，提高全员综合素质员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）均产量）减少工序的在制品，真正实现减少工序的在制品，真正实现“一个流一个流”提高作业及设备工装的工作效率提高作业及设备工装的工作效率平衡生产线的意义平衡生产线的意义生产线平衡计算生产线平衡计算 节拍节拍 生产周期生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的最长工序时间（瓶颈岗位时间）决

4、定了整个生产线的作业时间，即等于节拍作业时间，即等于节拍一般要求生产线平衡率达到一般要求生产线平衡率达到85%以上以上 产品标准工时产品标准工时= = 每个工位所用时间的总和每个工位所用时间的总和 生产线平衡损失生产线平衡损失 = 1 - 平衡率平衡率平衡率平衡率=（各工序的作业时间）（各工序的作业时间）瓶颈岗位时间瓶颈岗位时间*人数人数* 100%平衡率平衡率 何谓标准工时何谓标准工时 标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。 在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作

5、业时间”。二、二、生产线平衡分析方法生产线平衡分析方法1、识别瓶颈岗位、识别瓶颈岗位2、作业岗位工时测定、作业岗位工时测定 通过通过，前前端端到达到达所需时间所需时间将各分解动作时间将各分解动作时间,以以叠加叠加式直方式直方图图表現的一表現的一种种研究作业时间结果的手法。研究作业时间结果的手法。12345678910111212222112211280140 180 180 1708075170 1807565110807090908580758590756555净时间(1人)09080706050403020工序名人员净时间10作业时间940合计1915054 4、工时测定分析、工时测定分析

6、(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）生产线平衡率生产线平衡率(%)=各工程净时间总计各工程净时间总计时间最长工程时间最长工程*人员数人员数如上图表中，生产线平衡率如上图表中，生产线平衡率=150590*19*100% = 88%5 5、生产线平衡的计算、生产线平衡的计算*100%不平衡率（不平衡率（%）= 100% 平衡率（平衡率（%） 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在之间，至少要控制在15%以下。以下。6 6、生产线平衡分析的方法、生产线平衡分析的方法平衡改善的实施步骤：第

7、一步：明确改善目的和对象：是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善是否为了提高生产率、减少作业人员改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。把各种浪费现象记入并提出相关的

8、改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。7、改善瓶颈岗位、改善瓶颈岗位瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套( (1)1)改善的改善的4 4大原則大原則）减少动作次数减少动作次数）同时使用双手同时使用双手）缩短移动距离缩短移动距离 ）使动作变得轻松使动作变得轻松ECRSECRS原则原则1、Eliminate取消取消2、Co

9、mbine合并合并3、Rearrange 重排重排4、Simplify简化简化(2) IE(2) IE动作改善的动作改善的4 4原则：原则：脚的动作脚的动作 空步空步 返回半步返回半步 跨进半步跨进半步 停步停步眼睛的动作眼睛的动作 寻找寻找 选选择择 看不清楚看不清楚 确确认认 用心用心 目目标标 焦急焦急物的动作物的动作 上下、左右上下、左右 反转反转 方向转换方向转换 放在手中放在手中手的动作手的动作 上下、左右上下、左右 保持保持 单手拿单手拿 换手拿换手拿 反复反复 不易取不易取 不易做不易做 放手时放手时（不自然的姿势、上下运动（不自然的姿势、上下运动X）身体的动作身体的动作 回头

10、回头 弯腰（或蹲弯腰（或蹲下）下） 跷起脚跷起脚 大的动作大的动作 重物的搬运重物的搬运 拉伸拉伸 不安全的动作不安全的动作发现问题的手法发现问题的手法:发现浪费的发现浪费的五大着眼点五大着眼点动作经济的动作经济的8原则原则（改善问题的手法）（改善问题的手法）有了它，可以发动全员改善行动了！原则原则1 1：重心不变重心不变 不做弯腰等动作；原则原则2 2：方向不变方向不变 不转身进行操作；原则原则3 3：位置不移位置不移 固定位置不移动作业；原则原则4 4：伸手可及伸手可及 不用步行取件；原则原则5 5：容易取放容易取放 取放轻松，不用抬手等；原则原则6 6：借用重力借用重力 使物体从高处自动

11、下滑；原则原则7 7：双手并用双手并用 有附加价值的双手作业；原则原则8 8：利用夹具利用夹具 不徒手作业，利用工具进行操作。作业时间工序 12345作业改善压缩作业时间工序 12345分担转移作业时间工序 12345 加 人（作业分解）作业时间工序 12345合并重排作业时间工序 12345减人（分解消除）作业时间工序 12345减人（作业改善压缩）6生产线平衡生产线平衡- -例例1 1缩短生产节拍缩短生产节拍提升生产速度维持人手不变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里以缩减整体的生产节拍12345工序工作时间提升生产速度维持人手不变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里以缩减整体的生产节拍12345工序工作时间改善前改善后减少人员，维持生产数度不变减少人手(1)將工序3里的工作时间分配至工序24及5之內从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性須工序24及5內均有足夠时间接受额外工作。12345工序工作時間12345工序工作時間减少人手(1)將工序3里的工作时间分配至工序24及5之內从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性須工序24及5內均有足夠时间接受额外工作。减少人员，维持生产数度不变生产线平衡-例3减少人手(2人)降低线体速度，减少生产产量减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序34的工作时间分配至工序125里从而工序34工作