装配基础知识

1、装配基础知识（一）1-1装配工艺概述在生产过程中，按照规定的技术要求，将诺干个零件结合成部件或将诺干个零件和部件结合成机器的过程，称为装配。一、 装配工作的重要性装配工作是产品制造过程中的最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性作用。零件间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作；零部件之间、机构之间的相互位置不正确，有的影响机器的工作性能，有的甚至无法工作；在装配过程中，不重视清洁工作、粗枝大叶、乱敲乱打，不安工艺要求装配，也绝不可能装配出合格的产品。装配质量差的机器，精度低、性能差、消耗大、寿命短，将造成很大的浪费。相反，虽然某些零部件的精度并不很高，但经过仔细的修

2、配，精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产品来。装配工作是一项非常重要而细致的工作，必须认真做好。二、装配工艺过程产品的装配工艺过程由以下四个部分组成：1. 装配前的准备工作（1） 研究和熟悉产品装配图及其技术条件，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系（2） 确定装配的方法、顺序和准备所需要的工具。（3） 对装配零件进行清理和清洗，去掉零件上的毛刺、锈蚀、切屑、油污及其它赃物。（4） 对有些零部件还需要进行刮削等修配工作、平衡（消除零件因偏重而引起的振动）以及密封零件的水压试验等。2. 装配工作 比较复杂的产品，其装配工作常分为部件装配和总装配。（1） 部件装配 部件装配是指产品在进入

3、总装配以前的装配工作，由于产品的复杂程度和装配组织的形式不同，部装工作的内容也不一样。一般来说，凡是将两个以上的零件组合在一起，或将零件与几个组件（或称组合件）结合在一起，成为一个装配单元的装配工作，都可称为部件装配。（2） 总装配 将零件和部件结合成一台完整的产品的过程叫总装配（3） 调整、精度检验和试车1） 调整工作是调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调。如轴承间隙、镶条位置、齿轮轴向位置的调整等。2） 精度检验包括工作精度检验、几何精度检验等3） 试车包括机构或机器运转的灵活性、工作温升、密封性、转速、功率等方面的检查。4） 喷漆、涂油、装箱 喷漆是

4、为了防止不加工面锈蚀和使机器外表美观；涂油是使工作表面及零件已加工表面不生锈。产品的装配通常是在工厂的装配工段或装配车间内进行，但在某些场合下，制造厂并不将产品进行总装。为了运输方便（如重型机床、大型汽轮机等），产品的装配必须在基础安装的同时才能进行，在制造厂内就只进行部件装配工作，而总装则在它们的工作现场进行。二、 装配组织形式 装配组织的形式随着生产类型和产品复杂程度的不同而不同，机器制造中的生产类型可分三类：单件生产、成批生产和大量生产。1. 单件生产及其装配组织 单个地制造不同结构的产品，并且很少重复，甚至完全不重复，这种生产方式称为单件生产。单件生产的装配工作多在固定的地点，由一个工

5、人或一组工人，从开始到结束把产品的装配工作进行到底。这种组织形式的装配周期长，占地面积大，需要大量的工具和装备，并要求工人有全面的技能。在产品结构不十分复杂的小批生产中，也有采用这种组织形式的。2. 成批生产及其装配组织 每隔一定时期后将成批地制造相同的产品，这种生产方式称为成批生产。成批生产时的装配工作通常分成部件装配和总装配，每个部件由一个或一组工人来完成，然后进行总装配。其装配工作常采用移动方式进行。如果零件预先经过选择分组，则零件可采用部分互换的装配，因此有条件组织流水线生产。这种组织形式的装配效率较高。3. 大量生产及其装配组织 产品的制造数量很庞大，每个工作地点经常重复地完成某一工

6、序，并具有严格的节奏性，这种生产方式称为大量生产。在大量生产中，把产品的装配过程首先划分为主要部件、主要组件，并在此基础上再进一步划分为部件、组件的装配，使每一工序由一个工人来完成。在这样的组织下，只有当从事装配工作的全体工人，都按顺序地完成了他们所担负的装配工序以后，才能装配出产品。工作对象（部件或组件）在装配过程中，有顺序地由一个工人转移给另一个工人，这种转移可以是装配对象的移动，也可以由工人移动，通常把这种装配组织形式叫作流水装配法。为了保证装配工作的连续性，在装配线所有工作位置上，完成工序的时间都应相等或互成倍数。在流动装配时，可以利用传送带、滚道或在轨道上行走的小车来运送装配对象。在

7、大量生产中，由于广泛采用互换性原则并且使装配工作工序化，因而装配质量好、装配效率高、占地面积小、生产周期短，是一种较先进的装配组织形式。四 、装配工艺规程装配工艺是规定装配全部部件和整个产品的工艺过程以及所使用的设备和工夹具等的技术文件。一般来说工艺规程是生产实践和科学实验的总结，是符合多、快、好、省的原则的，是提高产品质量和提高劳动生产率的必要措施，也是组织生产的重要依据。执行工艺规程，能使生产有条理地进行，并能合理使用劳动力和工艺装备，降低生产成本。工艺规程所规定的内容随着生产的发展，也要不断改革，但是，必须采取严格的科学态度，要慎重、严肃地进行。装配工艺过程通常按工序和工步的顺序编制。由

8、一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作，叫做装配工序。用同一工具和附具，不改变工作方法，并在固定的连续位置上所完成的装配工作，叫做工步。在一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。总装配和部件装配都是由诺干个装配工序所组成。 1-2装配时的连接和配合 一、装配时连接的种类在装配过程中，零件相互连接的性质，会直接影响厂品装配顺序和装配方法，因此，在装配前，应当仔细研究机器零件间的连接。按照部件或零件连接方式的不同，可分为固定连接与活动连接。采用固定连接时，零件之间没有相对运动；采用活动连接时，零件之间在工作中能按规定的要求作相对运动。按连接能否拆卸又分为可拆的和不可拆的两类。可

9、拆的连接，在拆卸时不至于损伤其连接零件；而不可拆卸的连接，虽然有时也需要拆卸，但拆卸往往比较困难，并且必然使其中一个或几个零件遭受损坏，在重装时不能复用或至少需作专门的修理后才能复用。 二、装配方法 这里讲的装配方法，是指达到零件或部件最终配合精度的方法。为了保证机器的工作性能，在装配时，必须保证零件间，部件间具有配合要求。由于产品的结构、生产的条件和生产批量不同，采用的装配方法也不一样。装配方法可分为:完全互换法、选配法、调整法和修配法四种。 1.完全互换法 在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何选择或修配就能装入部件（或机器）中，并达到规定的装配要求，这种装配方称为法完全互换装配法。完全

10、互换法的特点是： （1）装配法操作简单，易于掌握，生产率高。（2）便于组织流水线作业。（3）零件的更换方便。但这种装配方法对零件的加工精度要求较高，制造费用将随之大大增加，所以这种方法往往在配合件的组成件数少、精度要求不太高或产品批量较大的时候采用。2.选配法 选配法是将零件的制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配，以保证配合精度。选配法又可分为两种：直接选配和分组选配。直接选配法由装配工人直接从一批零件中，选择合适的零件进行装配。这种方法比较简单，但装配质量凭工人的经验和感觉来确定，同时装配效率也不高。分组选配法将一批零件用的专用工具逐一进行测量，按实际尺寸的大小划分为若干组，然后，

11、将尺寸大的包容件与尺寸大的被包容件相配。这种装配方法的配合精度决定于分组数，增加分组数，就能提高装配精度。分组选配法的特点是：（1） 经分组后的零件的配合精度高。（2） 因零件制造公差放大，因此加工成本降低。（3） 增加了对零件的测量分组工作，并需加强对零件的储存和运输的管理。分组选配法常用于成批或大量生产中，装配精度高、配合件的组成件数很少、又不便于采用调整装置的时候。例如：中小型柴油机的活塞与缸套、活塞与活塞销、滚动轴承的内外圈及滚子等。3调整法 装配时，调整一个或几个零件的位置以消除零件间的积累误差，来达到装配要求。 调整法的特点：（1） 装配时零件不需要任何修配加工，并能达到很高的装配

12、精度。（2） 可以进行定期调整，故容易保持或恢复配合精度，这对于容易磨损或因温度变化而需改变尺寸结构，极为有利。（3） 调整件易使配合副的刚度受到影响，有时还会影响配合件的位置精度和寿命，所以要仔细地调整。调整后的固定要坚实可靠。4. 修配法 在装配过程中，修去某配合件上的预留量，以消除其积累误差。使配合零件达到规定的装配精度。采用修配法使装配工作复杂化，同时增加了装配时间，但可使零件的加工精度降低，不需要采用高精度的加工设备，节省机械加工的时间，从而使产品成本降低。因此，这种方法常用在成批生产精度高的产品或单件生产、小批生产中。1-3装配时零件的清理和清洗 在装配过程中，零件的清理和清洗工作

13、对提高装配质量、延长产品使用寿命都有重要意义。特别对于轴承、精密配合件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零件等更为重要。如装配主轴部件时，清洁工作不严格，将会造成轴承温升过高，并过早丧失其精度，对于相对滑动的导轨摩擦副，也会因摩擦面间有沙粒、切削等而加速磨损，甚至会出现导轨副“咬合”等严重事故。为此，在装配过程中必须认真做好零件的清理和清洗工作。一、零件的清理装配前，零件上残存的型砂、铁锈、切削、研磨剂、油漆灰砂等都必须清除干净。有些零件清理后还须涂漆（如变速箱、机体等内部涂以淡色的漆）。对于孔、槽、沟及其它容易存留杂物的地方，特别应仔细地进行清除。清除在装配时生产的金属切屑（因某些零件定

14、位销孔的钻、铰及攻丝等加工，是在装配过程中进行的）。对于非全部表面都加工的零件，如铸造的机座、箱体、支架等，可用錾子、钢丝刷等清除不加工面上的型砂和鉄渣，并用毛刷皮风箱或压缩空气把零件清理干净。加工面上的铁锈、干油漆可用刮刀、锉刀、砂布清除。对重要的配合表面，在进行清理时，应注意保持其精度。二、零件的清洗1. 零件的清洗方法 在单件和小批生产中，零件可在洗涤槽内用抹布擦洗或进行冲洗。在成批或大量生产中，常用洗涤机清洗零件。2. 常用的清洗液 常用的清洗液有汽油、煤油、轻柴油和化学清洗液。它们的性能如下：（1） 汽油、工业汽油主要用于清洗油脂、污垢和一般粘附的机械杂质，适用于清洗铰精密的零部件。

15、航空汽油用于清洗质量要求高的零件。（2） 煤油和轻柴油的应用与汽油相似，但清洗能力不及汽油，清洗后干的较慢，但比汽油安全。 （3） 化学清洗液含有表面活性剂，又称乳化剂清洗液，对油脂、水溶性污垢具有良好的清洗能力。这种清洗液配制简单，稳定耐用，无毒，不易燃烧，使用安全，成本便宜。如105清洗剂、6501清洗剂可用于喷洗钢件上以机油为主的油垢和机械杂质。1-4旋转零件和部件的平衡 在机器中的旋转零件和部件（如带轮、齿轮、飞轮、曲轴、叶轮、砂轮），由于内部组织密度不均，加工不准或本身形状不对称等原因，其重心与旋转中心发生偏移。零件在高速旋转时，由于重心偏移将产生一个很大的离心力。 例如：当以旋转零

16、件在离旋转中心50毫米处有5公斤力的偏重时，如果以1400转/分钟的转速旋转，则将产生的离心力大小为： F=W/g*e(n/30)2 = 5/9.81*0.05(*1400/30)2=547公斤力式中 F离心力（公斤力）； W转动零件的偏重（公斤力） g重力加速度，g=9.81(米/秒2)； e质量偏心距（米） n每分钟转速（转/分）。这个离心力如果不给以平衡，则将引起机器工作时间的剧烈振动，使零件的寿命和机器的工作精度大大降低。零件或部件由于偏重而产生的不平衡情况主要有两种：零件或部件在径向位置上有偏重时，叫静不平衡。静不平衡的零件只有当它的偏重在铅垂线下方时才能静止不动，在旋转时则由于离心

17、力而使轴产生向偏重方向的弯曲，并使机器发生振动。零件或部件在径向位置上有偏重（或相互抵消），而在轴向位置上两个偏重相隔一定的距离时，叫做动不平衡。这种动不平衡的零件虽然在任何位置都可以静止不动（即静平衡，也可以称单纯动不平衡），但在旋转时将由于轴向位置上有偏重而产生力偶矩，同样会使机器发生振动。对旋转零件或部件作消除不平衡的工作，叫做平衡（静平衡或动平衡）。零件或部件的转速愈高，偏重愈大，直径愈大，长径比（零件长度与直径之比）愈大以及机器的工作精度愈高，则平衡的精度也应愈高。通常对于长径比较大的旋转零件（汽轮机转子、曲轴、多级离心泵转子和多级透平鼓风机等）都必须进行精确的平衡。一、静平衡 静平

18、衡用以消除零件在径向位置上的偏重，根据偏重总是停留在铅垂方向的最低位置的道理，在 棱形、圆柱形或滚轮等平衡架上测定偏重方向和大小。平衡架必须置于水平位置，且须具有光滑和坚硬的工作表面，以减少摩擦阻力，提高平衡精度。 静平衡的试验方法有装平衡杆和装平衡块两种。 装平衡杆实验法的具体平衡步骤如下：（1） 将齿轮部件放在水平的静平衡装置上；（2） 使齿轮缓慢转动，待静止后在零件的正下方作一记号S；（3） 重复转动齿轮诺干次，如S始终处于最下方，就说明零件有偏重，其方向是指向记号处的；（4） 装上平衡杆；（5） 调整平衡块，使平衡力矩等于重心偏移而形成的力矩（L0P0=L1P1）。设L1=L0=40厘

19、米，当平衡块P1=0.01公斤力时，在零件的偏重一边离中心40厘米处，钻去0.01公斤力金属，就可消除静不平衡。三、 动平衡 对长径比很小的零件，进行静平衡就可以了；对长径比很大的旋转零件或部件，只进行静平衡是不够的，还必须进行动平衡。 动平衡试验是在零件或部件旋转时进行的。在动平衡时，不但要平衡偏重所产生的离心力，而且要平衡离心力所组成的力偶矩，因此动平衡包括了静平衡。但在动平衡前，一般先要校正号它们的静平衡。 动平衡在动平衡机上进行。动平衡机有框架式平衡机、弹性支梁平衡机、摆动式平衡机、电子动平衡机、动平衡仪等。 1-5 零件的密封性试验对于某些要求密封的零件，如泵头（含机封）、泵体、泵盖

20、、进水段、出水段、中段、和各种密封件等，要求在一定压力下不允许发生漏水、漏气的现象。由于这些零件在铸造过程中容易出现砂眼、气孔及组织疏松等疪病，因此在装配前应进行密封性试验，否则将会对水泵的质量带来很大的影响。成批生产中，可以对零件进行有意识的抽查，但对其加工表面有明显的组织疏松、砂眼、气孔等迹象的零件，决不能轻易放过。密封性试验有气压法和液压法两种，试验压力，可按产品图或工艺文件规定。一、气压法气压法适用于承受工作压力较小的零件。试验前，首先就零件的各孔封闭，然后置于水箱中并通气压缩空气，绝对密封的零件在水中应没有气泡。有泄漏时，则可根据气泡的密度来判断是否符合技术要求。二、液压法液压法适用

21、于承受工作压力较大的零件。对于容积较小的密封性试验零件，可采用手动油泵注油试验。摇动油泵，调整压力，即可检查其密封情况。对于容积较大的零件可采用机动油泵进行试验。1-6粘合剂的应用粘合剂又称胶粘剂、胶合剂，它是能把不同或相同的材料牢固地连接在一起的化学物质。用粘合剂粘接材料，工艺简单，操作方便，连接可靠，在各种机械设备的修复中，取得了良好的效果。它达到了以粘代焊、以粘代铆、以粘代机械夹固的效果，从而解决了过去某些连接方式所不能解决的问题，简化了复杂的机械结构和装配工艺。按照粘合剂使用的材料来分，有无机粘合剂和有机粘合剂两大类。无机粘合剂的特点是能耐高温，但强度较低；有机粘合剂有机粘合剂强度较高

22、但不能受高温。因此要根据不同的工作情况来选择。复习题1. 装配质量对整个机械有什么影响？2. 产品的装配工艺过程由那几部分组成？其主要内容是什么？3. 什么叫单件生产、成批生产、大量生产？各何特点？4. 什么叫装配工艺规程？它包括哪些内容？5. 装配时零件连接的种类有哪些？装配方法有哪些？各有什么特点？6.装配前清洗零件的目的是什么？7.旋转零件为什么要平衡？平衡的方法有哪些？怎样进行平衡？8.什么叫密封性试验？怎样进行？9.粘合剂有哪些类型？固定连接的装配工艺（二）2-1螺纹连接的装配工艺螺纹连接是一种可拆的固定连接，它具有结构简单、连接可靠、装拆方便迅速等优点，因而在机械中应用普遍。螺纹连

23、接可分为普通连接及特殊连接两大类；由螺栓或螺钉构成的连接叫普通的螺纹连接；由其它一切螺纹连接零件构成的连接都叫特殊的螺纹连接。一、 螺纹连接的预紧和防松装置1.拧紧力矩的确定： 螺纹连接为了达到可靠而紧固的目的，必须保证螺纹副具有一定的摩擦力矩，此摩擦力矩是由连接时施加拧紧力矩后，螺纹副产生了预紧力而获得的。螺纹连接的预紧力是设计人员根据要求确定的。预紧力的大小与零件材料及螺纹直径等有关。对连接后有预紧力要求的装置，其预紧力（或紧力矩）数据可从装配工艺文件中找到。根据预紧力可用下式计算出拧紧力矩：M t = K Po d×103 （公斤力.米） 式中 Mt拧紧力矩； D螺纹公称直径（

24、mm）； K拧紧力矩系数（一般为：有润滑时，K=0.130.15；无润滑时，K=0.180.21）；Po预紧力。如无预紧力要求的，可按上式计算出Mt后减小到7558-85%。2.控制螺纹预紧力的方法（1）利用专门的装配工具：如测力扳手，定扭力扳手，电动、风动扳手。（2）测量螺栓的伸长（3）扭角法其原理与测量螺栓的伸长相同，只是将伸长量折算成螺母在原始拧紧位置上（各被连接件贴紧后）再拧转的一个角度。3.防松装置 螺纹连接一般都具有自锁性，在受静载荷和工作温度变化不大时，不会自行松脱。但在冲击、振动或变载荷作用下，以及工作温度变化很大时，为了保证连接可靠，防止松动，必须采取有效的防松措施。螺纹防松

25、装置有很多种，按其工作原理的不同，可分为利用附加摩擦力和用机械方法防松两大类。（1） 用附加摩擦力防松的装置1）缩紧螺母，先将主螺母拧紧至预定位置，然后再拧紧副螺母。当拧紧副螺母后，在主副螺母间螺杆因受力变形，使螺牙的接触位置改变，在螺纹接触面上及主副螺母的接触面上均产生压力，并产生附加摩擦力，螺纹欲回松必须克服这种摩擦力，因而起到防松作用。这种防松装置由于使用两只螺母，增加了结构的尺寸与重量，又不甚经济，故一般用于低速重载或较平稳的场合。2）弹簧垫圈这种垫圈是用弹性较好的钢条制成的，开有70 -80度的斜口，并在斜面处上下拨开。把弹簧垫圈放在螺母下而拧紧螺母时，垫圈受压，由于垫圈的

26、弹性作用把螺母顶住，使螺栓产生轴向张紧力，从而在螺牙间产生附加摩擦力；同时借斜口的楔角抵住螺母和支撑面，也有助于防止回松。在种防松装置的特点是容易刮伤螺母和被连接零件表面，同时由于弹力不均，螺母可能偏斜。但由于它的构造简单和防松可靠，所以应用较普遍。（2）机械方法防松装置：这类防松装置是利用机械方法，使螺母和螺栓（或螺钉），或螺母与被连接的零件相互锁牢，以达到防松的目的。常见的有以下几种：1）开口销与带槽螺母这种装置是把螺母直接锁在螺栓上，它防松可靠，但锣杠上的销孔位置不易与螺母最佳锁紧位置的槽口吻合。多用于变载、振动处。2）止动垫圈圆螺母止动垫圈防松装置。3）串联钢丝这种装置是用钢丝连续穿过

27、一组螺钉头部的小孔，利用钢丝的牵制作用来防止回松。它适用于布置较紧凑的成组螺纹连接。装配时应注意钢丝的穿绕方向。（3）点铆法防松 当螺钉或螺母拧紧后，用点铆的方法也可以防止螺钉或螺母回松。这种方法防松尚可靠，但拆卸后连接零件不能再用，适用于各种特殊要求的连接。（4）粘接法防松 在螺纹的接触表面涂以厌氧性粘合剂，拧紧螺母后粘合剂硬化，固化，效果良好。二螺纹连接的配合和装配1螺纹连接的配合和精度等级 螺纹连接根据中径配合性质的不同，分为普通配合，过渡配合和间隙配合三种。（1）普通配合 普通配合是螺纹连接中应用最广的一种，其配合精度粗牙分为三个精度等级：代号为1、2、3；细牙分为四个精度等级，代号为

28、1、2、2a、3;偏差见GB197-63（2）过渡配合 过渡配合的内螺纹采用普通配合螺纹（GB197-63）的1级精度（允许采用2级精度），外螺纹中径公差带的位置分为第1种和第2种，外螺纹的直径、螺距与偏差见GB1167-74（3）间隙配合 间隙配合用于需要具有保证间隙或需要渡防腐层的螺纹零件。2.装配螺纹时常用的工具 为了保证装配质量好装配工作的顺利进行，合理地选择和使用装配工具是重要的。常用工具有以下几种：（1）起子（螺丝刀、赶锥）用来拧紧或松开头部带沟槽的螺钉。起子的种类很多分为：标准起子、弯头起子、十字起子、快速起子。（2）扳手 扳手用来拧紧六角形、正方形螺钉和各种螺母。扳手有通用的专

29、用的和特殊的三类：通用扳手即活动扳手，专用扳手又分为：开口扳手、整体扳手、成套套筒扳手、锁紧扳手、内六角扳手。（3）特种扳手 特种扳手是根据某些特殊要求而制造。3.螺纹连接的装配（1）双头螺栓的装配要点1)应保证双头螺栓与机体螺纹的配合有足够的紧固性（即在装拆螺母的过程中，双头螺栓不能有任何松动现象）。为此，螺栓的紧固应采用过渡配合，保证配合后中径有一定过盈量；2) 双头螺栓的轴心线必须与机体表面垂直。3) 装入双头螺栓时，必须用油润滑，以免拧入时产生咬住现象，同时看使今后拆卸更换较为方便。（2）螺母和螺钉的装配要点1)螺钉或螺母与零件贴合的表面要光洁、平整，贴合处的表面应当经加工，否则容易使

30、连接件松动或使螺钉弯曲。2) 螺钉或螺母和接触的表面之间应当保持清洁，螺孔内的赃物应当清理干净。 3)拧紧成组的螺母时，须按照一定的顺序进行，并做到分次逐步拧紧（一般分三次拧紧），否则会使零件或螺杆产生松紧不一致甚至变形。4)必须按一定的拧紧力矩来拧紧，因为拧紧力矩太大时，会出现螺栓或螺钉拉长甚至断裂和机件变形等现象。螺钉在工作中发生断裂，常常可能引起严重的事故；拧紧力矩太小时，则不可能保证机器工作时的可靠性和正确性。5)连接件在工作中有振动或冲击时，为了防止螺钉和螺母回松，必须采用防松装置。2-2键连接的装配工艺键是用来连接轴和轴上零件，使它们周向固定以传递扭矩的一种机械零件。齿轮、带轮、联

31、轴器等与轴多用键来连接，它具有结构简单、工作可靠、装拆方便等优点，因此获得了广泛的应用。根据结构特点和用途的不同，键连接可分为松键连接、紧键连接和花键连接三大类。各种键采用45号钢制造，其尺寸均已标准化，详见有关手册。一. 松键连接的装配1. 松键连接的结构特点 松键连接所用的键有普通平键、半圆键、导向平键等几种。它们的特点是靠键的侧面来传递扭矩，只能对轴上零件作周向固定，不能承受轴向力，如需轴向固定，则须附加紧定螺钉或定位环等定位零件。松键连接的对中性好，在高速及精密的连接中应用较多。2. 键与键槽的配合 键与轴槽和轮毂槽的配合性质一般地取决于机构的工作要求。键可以固定在轴或轮毂上，而与另一

32、相配件能相对滑动；也可以同时固定在轴或轮毂上，并以键的极限尺寸为基准，改变轴槽、轮毂槽的极限尺寸来得到不同的配合要求。3. 松键连接的装配要点 在成批生产中，键、轴槽及轮毂槽均按图纸规定加工，一般不需修配，但在单件及小批生产条件下，常要用手工的方法修配后才能达到配合要求，装配要点是：（1）清理键和键槽毛刺，以防配合后产生过大的过盈和降低配合的牢固性；（2）对重要的键连接，装配前应检查键的不直度、键槽对轴心线的不对称度和歪斜度；（3）用键头与轴槽试配，应能使键紧紧地嵌在轴槽中（对普通平键、导向平键而言）（4）锉配键长，键头与轴槽间应有0.1毫米左右的间隙；（5）在配合面上加机油，用铜棒或台虎钳（

33、钳口应加软垫）将键压装在轴槽中，并与槽底接触；（6）试配并安装套件（齿轮、带轮等），注意检查非配合表面是否有间隙，装配后套件不能有摇动，特别是重载和双向传递动力时，否则容易引起冲动、振动。二、紧键连接的装配紧键连接又叫斜键连接，键的上表面和与它相接触的轮毂槽底面，均有 1：100的斜度，键侧与键槽间有一定的间隙。装配时，将键打入而构成紧键连接，传递扭矩和承受单向轴向力。紧键连接的对中性差，多用于对中要求不高的地方。装配紧键时，要使键的上下工作表面与键槽和轮毂的底部贴紧，而在两侧面应留有间隙。键的斜度一定要与轮毂槽的斜度一致，否则套件会发生歪斜。装配时用涂色法检查斜面的接触情况，诺配合不好，可用

34、锉刀、刮刀修正键槽。对于钩头斜键，不能使钩头贴紧套件的端面，必须留出一定距离，以便拆卸。三、 花键连接的装配花键连接的特点是轴的强度高，传递扭矩大，对中性及导向性号，但制造成本高，在机床及汽车中应用较多。按工作方式花键有静连接和动连接两种；按齿轮轮廓不同花键又可分为矩形、渐开线和三角形等三种。花键连接的装配要点 花键连接有两种类型，即套件在轴滑动，对于前者配合后允许有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不得过紧，否则会拉伤配合表面，过盈较大的可将套件加热（80120）后进行配合。在多数情况下，套件与花键轴为动配合，在轴上应滑动自如，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摇动套件时，不应感觉到有间隙。

35、在成批生产中，花键轴在滚切或铣制后，一般还要磨削加工，花键孔是用刀拉制的，因此孔和轴都比较精确，装配时去掉毛刺、飞边，将花键孔套在轴上即可。对于花键齿轮，因齿部高频淬火后，花键孔直径可能缩小，可用花键刀修整花键孔，也可用涂色法修整它们的配合，以达到技术要求。2-3 注销连接的装配工艺销连接在机械中除起连接作用外，还可起定位作用。销子的结构简单、连接可靠、装拆方便，在各种机械中应用很广。各种销大多用35号、45号钢制造，其形状和尺寸已标准化。一、 圆柱销的装配圆柱销依靠过盈固定在孔中，用以固定零件、传递动力或作定位元件。国家标准中规定有诺干不同直径的圆柱销，每种销可按jc4、d4和db四种偏差制

36、造，根据不同的配合要求选用。圆柱销不宜多次拆装，否则将降低配合的精确性。用圆柱销定位时，必须具有少量过盈，为了保证连接质量，通常两孔应同时钻铰，并使孔壁达到6以上。装配时，在销子上涂以机油，用铜棒垫在销子端面上，把销子打入孔中，也可用C形夹将销子压入。二、 圆锥销的装配圆锥销具有1：50的锥度，定位准确，装拆方便，在横向力作用下可保证自锁，一般多用作定位，常用于要求经常装拆的场合。圆锥销以小头直径和长度代表其规格。装配时，被连接的两孔也应同时钻铰，但须控制孔径，一般用试装法测定，以销子能自由插入孔中的长度约占销子长度的80%为宜。用锤敲入后，销子的大头可稍露出被连接件的表面或使之一样平。2-4

37、过盈连接及其装配工艺一、过盈连接过盈连接是依靠包容件（孔）和被包容件（轴）配合后的过盈值达到紧固连接的目的。装配后，由于材料的弹性变形，在包容件和被包容件配合面间产生压力，工作时，依靠此压力产生的摩擦力传递扭矩、轴向力或两者均有的复合载荷。这种连接的结构简单，对中性好，承载能力强，能成承受变载和冲击的力，还可避免零件由于加工键槽等原因而削弱其强度，但配合面加工精度要求较高，采用圆柱面结合的，则装配不便。过盈连接的配合面有圆柱、圆锥或其它形式。1. 圆柱面过盈连接 圆柱面过盈连接，配合后过盈值的大小，是按连接要求的紧固程度确定的。在确定配合种类时，一般应选择其最小过盈Ymin等于或稍大于连接所需

38、的最小过盈。应为过盈量过大会增加装配困难，而过盈太小又不能满足传递一定扭矩的要求。在确定精度等级时，如选择较高精度的配合，其实际过盈变动范围较小，装配后连接件的松紧程度不会发生大的差异，但加工要求较高；配合精度较低时，则虽可降低加工精度要求，但实际配合过盈变动范围较大。在成批生产条件下，各连接件的承载能力和装配性能相差较大，这时，往往须分组选择装配，才能满足配合要求。2.圆锥面过盈连接 圆锥面过盈连接是利用包容件与被包容件相对轴向位移后相互压紧而获得过盈结合的。压紧的方式有液压装拆的，其配合面的锥度通常为1：501：30；也有靠螺纹连接而实现轴向压紧的，其配合面的锥度通常为1：301：8。圆锥

39、面过盈连接的结构形式有：包容件的内锥孔与被被包容件的外锥体直接配合，也可将零件之一制成圆柱面，并在其间置一中间套，中间套有外锥式和内锥式。圆锥面过盈连接的特点是压合距离短，装拆方便，装拆时配合面不易擦伤，可用于多次装拆场合，但其配合面加工不便。三、 过盈连接装配 1. 过盈连接的装配要点（1） 配合表面应具有足够的光洁度，并要十分注意配合件的清洁，零件经加热或冷却后，配合面要擦拭干净。（2） 在压合前，配合表面必须用油润滑，以免装配时擦伤表面。（3） 压入过程应保持连续，速度不宜太快。压入速度通常用24毫米/秒（不宜超过10毫米/秒），并需准确控制压入行程。（4） 压合时必须保证轴与孔的中心线

40、一致，不允许存在倾斜的现象，要经常用角尺检查。（5） 对于细长的薄壁件，要特别注意检查其过盈量和形状偏差，装配时最好垂直压入，以防变形。3. 过盈连接的装配方法:(1) 压入配合法(2) 和热胀配合法热胀配合法加热温度一般为80120OC.(3)冷缩配合法 冷缩配合法是将被包容件进行低温冷却使之缩小，如小盈量的小型连接件和薄壁衬套等，均可采用干冰冷缩（可冷至-78OC），操作比较方便。冷却法与热胀法相比，收缩变形量较小，因而多用于过度配合，有时也用于轻型静配合。（4） 液压套合法复习题1. 拧紧螺纹式时，怎样控制拧紧力矩的大小？2. 螺纹连接常采用哪些防松装置？它们的基本原理是什么？3. 螺纹

41、连接根据中经配合性质的不同，可分为哪几种？各使用在何种场合？4. 装配螺纹时常用的工具有哪些？各用在何种场合？5. 双头螺栓、螺钉、螺母的装配要求各怎样？6. 分别试述松键、紧键、花键连接时的装配技术要求.7. 分别试述圆柱销、圆锥销连接的装配技术要求。8. 已知8毫米的圆柱销与销孔采用jc4配合。求圆柱销与销孔的配合尺寸。9. 什么叫过盈连接？其连接的特点如何？10. 圆柱面和圆锥面过盈连接是利用什么原理实现过盈连接的？其装配要求如何？11. 过盈连接时常采用哪些装配方法？各适用于何种场合？ 轴承和轴组的装配工艺（三）3-1滚动轴承的装配工艺1.滑动轴承的润滑 轴承是用来支撑轴的部件，有时也

42、用来支撑轴上的回转零件。 滑动轴承是一种滑动摩擦的轴承，它的主要特点是工作可靠，平稳，无噪音，润滑油膜具有吸振能力，故能承受教大的冲击载荷；同时由于液体摩擦润滑可以大大减少摩擦损失和表面磨损，对于高速运转的机械，有着十分重要的意义。滑动轴承润滑形式有多种，其中润滑性能较理想的主要有动压润滑和静压润滑两类。1. 液体动压润滑（1）形成液体动压润滑的的原理 利用油的粘性和轴颈的高速运转，把润滑油带进轴承的楔形空间建立起压力油模，使轴颈与轴承被油膜隔开，这种润滑方式称为液体动压润滑。形成动压润滑有以下三个过程：轴在静止时，由于本身重量而处于最低位置，此时，润滑油被轴颈挤出，在轴颈和轴承的侧面之间形成

43、楔形的油隙；当轴颈沿箭头方向旋转时，因金属表面的附着力和油本身的粘性，轴就带着油层一起旋转，当油层经过楔形缝隙时，由于油的分子受到挤压和本身的动能，对轴产生一定的压力，在油楔压力作用下轴在轴承中便逐渐浮起；当轴达到一定速度时，轴与轴承表面完全被隔开，这就形成了液体动压润滑。（2）形成液体动压润滑的条件1）轴颈与轴承配合后应有一定的间隙（0.0001d-0.0003d）；2）轴颈应保持一定的线速度，以建立足够的油楔压力；3）轴颈，轴承用有精确的几何形状和较高的表面光洁度；4）多支撑的轴承，应保持同轴性。5）润滑油的黏度选择要恰当。 （3）液体动压润滑轴承 液体动压润滑轴承有单油楔径向动压滑动轴承

44、和多由楔径向动压滑动轴承。2. 液体静压润滑（1）形成液体静压润滑的原理 静压润滑是利用外界的油压系统供给一定压力的润滑油，使轴颈与轴承处于完全液体摩擦状态，油膜的形成和压力大小与轴的转速无关，所以能保证轴承在不同的工作状态下获得稳定的液体润滑，通常把这种轴承叫做液体静压润滑轴承。二滑动轴承材料1.对轴承衬材料的要求 （1）对有足够的强度和塑性，轴承衬材料的塑性愈好，则它与轴颈间的压力分布越均匀； （2）有良好的跑合性，减摩擦性和耐磨性，以延长抽成的使用寿命； （3）润滑及散热性能好； （4）有良好的工艺性能2.轴承材料的种类 （1）灰铸铁 在低速，轻载和无冲击载荷的情况下，可用HT15-33

45、.HT20-40 （2）铜基轴承合金 适用于中速，重载，高温及有冲击条件下的工作的轴承。 （3）含油轴承 此种轴承价廉，又能节约有色金属，但性脆，不宜承受冲击，常用于低速或中速，轻栽及不便润滑的场合。 （4）轴承塑料 具有跑合性好。磨损后的屑粒较软不伤轴颈，抗腐蚀性好，可用水或其他液体润滑等优点，但导热性差，吸水后会膨胀。 （5）轴承合金 具有良好的减磨性和耐磨性，但强度较低，不能单独做轴瓦，通常将它浇铸在青铜，铸铁，钢材等基本上使用。常用的有锡基轴承合金和铅基轴承合金，前者的机械性能和抗腐蚀性能比后者好，但价格贵，因此常用于重载，高速和温度低于110的重要轴承。三滑动轴承的装配 对滑动轴承的

46、装配要求，主要是轴颈与轴承孔之间获得所需要的间隙和良好的接触，是轴在轴承中运转平稳。 滑动轴承的装配方法决定于它们的结构形式。1.整体式向心滑动轴承的装配 整体式向心滑动轴承又叫轴套，其装配工艺要点如下：（1） 压入轴套 根据轴套的尺寸和结合的过盈大小，可以用压入或敲入的方法来装配。当尺寸和过盈较小时，可用于手锤加垫板将轴套敲入；在尺寸或过盈较大时，则宜用压力机压入或用拉紧夹具把轴套压入机体中。 压入轴套时应注意配合面的清洁，并涂上润滑油。为了防止轴套歪斜，装配时可用导向环。导向轴导向。（2）轴套定位 在压入轴套之后，对负荷较重的滑动轴承的轴套还要用紧定螺钉或定位销等固定。（3）轴套孔的修整

47、对于整体的薄臂轴套，在压装后，内孔易发生变形，如内径缩小或成椭圆形，圆锥形等。可用铰销，刮研或滚压等方法，对轴套孔进行修整。（4）轴套的检验 用内径百分表在孔的两三处作相互垂直方向上的检验，可以测定轴套的椭圆度，锥度和尺寸。 对于塑料轴承，因大多有吸水性，在潮湿空气及水中工作时，内径会严重收缩。故在水中工作的尼龙轴承，在装配前应在水中泡煮一定时间，使充分吸水膨胀。对准中心后，缓慢均匀地将其压入轴承座孔中，不得用手锤直接敲打。2.锥形表面滑动轴承的装配（1）内柱外锥式轴承的装配要点。1）将轴承外套压入箱体孔，其配合为D/jf2）用专用芯轴研点，修刮轴承外套内孔，并保证前后轴承同心，要求接触点为1

48、2-16点/25*25毫米3）在轴承上钻进，出油孔，注意与油槽相接；4）以外套的内孔为基准，研点配刮内轴套的外锥面，接触点要求同上。5）把主轴承装入外套孔内，两端分别拧入螺母，并调整轴向位置。、6）以轴为基准配刮轴套的内孔，要求接触但为12点/25*25毫米。轴瓦的点子应两端中间软，油槽两边的点子要软，以便建立油膜，但油槽两端的点子分布要均匀，以防漏油。刮削时可将箱体置于可翻转的圆环架上，这样操作方便、省力； 7）清洗轴套和轴劲后，重新装入并调整间隙。对于一般精度的车床主轴承，其间隙为0.0150.03毫米，精密机床主轴承间隙为0.0040.01毫米。由于配合间隙于轴承工作温度高低有关系，故在

49、热态下工作、转速较高的轴承间隙应大些。（2）内锥外柱式轴承的装配要点这种轴承的内孔是锥面的，外表面为圆柱面，通过前后两螺母调节轴承的轴向位置，来调节轴和轴承的间隙。内锥外柱式轴承的装配过程与外锥式轴承大体相似，其不同点是这种轴承只刮内锥孔。将轴套装入后，以轴为基准点配刮轴套锥孔至要求的触点。3.剖分式滑动轴承的装配剖分式滑动轴承由轴承座、轴承盖、剖分轴瓦、垫片及螺栓等组成。轴瓦在机体中，无论在圆周方向或轴向都不允许有位移，常用定位销和轴瓦上凸台来止动。一般剖分式滑动轴承的装配工艺要点如下：（1）轴瓦与轴承座、盖的装配 上下轴瓦与轴承座、盖装配时，应使轴瓦背与座孔接触良好，如不符合要求时，对后壁

50、轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦背部。对薄壁轴瓦则不修刮，需进行选配，为了达到配合的坚固性，轴瓦的部分面高出一些，其值h=/4（轴瓦与机体孔的配合过盈），一般h=0.050.1毫米。轴瓦装入时，在对合面上应垫上木板，用手锤轻轻敲入，避免将对合面敲毛，影响装配质量。（2）轴瓦孔的配刮 部分式轴瓦一般多用与其相配的轴来研点。通常先刮下瓦（因下瓦承受压力）后刮上瓦。研点时，将轴瓦表面涂上红丹，然后把轴和轴承装好，螺栓的紧固程度以能转动轴为宜，研点配刮轴瓦至规定的接触点。主轴外伸长度较大时，考虑到主轴在装上工件后因重量产生的变形（如重型机床主轴），应把轴承下瓦在主轴外伸端刮得低些，否则主轴可能会“咬死”。轴瓦

51、刮好后应进行清洗，然后重新装入，调整结合面处的垫片（厚的垫片应在下），以保证轴和轴承的配合间隙。（3）多支撑轴承的装配 对于多支撑的轴承，为了保证转轴的正常工作，各轴承孔必须在同一轴线上，否则将使轴与各轴承的间隙不均匀，在局部产生摩擦，而降低轴承的承载能力。1)用专用量规检验此时须配合涂色法进行。2)用直尺或拉线法检验 当轴瓦孔直径大于200毫米，两端轴承间跨距较小时可采用直尺法来检验；当轴承间跨距较大时，可用拉线法进行检验，4. 多油锲滑动轴承的装配 现以多瓦自动调位轴承为例（通常称扇形瓦轴承），来叙述其装配要点。扇形瓦轴承由于油膜刚度较好，而且制造、装配方便，故目前多用于高速磨床及高速透平

52、压缩机上。支撑球面与调节螺钉的球头配对研磨，接触面积应达7080%。轴瓦应成组编号，并作旋转方向标记。（1）扇形瓦的精加工 成批生产时，采用专用设备加工轴瓦内弧面，以达到光洁度及精度要求；小批量生产时，用刮削或研磨的方法进行精加工。研磨前，以主轴（或工艺轴）为基准粗刮内弧面，研点数应达710点/25*25毫米2，然后通过研磨使内弧面光洁度达10以上。（2）轴承装配与间隙调整 装配时，按扇形瓦的旋转方向标记，与球面螺钉成对装入。为使主轴中心与壳体中心线一致，可采用工艺套定心。主轴中心调好后，使主轴与扇形瓦保持规定的间隙。5. 液体静压轴承的装配（1）装配前必须对全部零件及管路系统进行彻底清洗（2

53、）一般在常温下将轴承直接压入壳体孔内，如外径较大、过盈量也较大时，可经冷缩后（冷至-60OC）压入壳体孔内，以免擦伤外圆面，引起油腔之间互通。（3）轴承装入壳体孔后，用研磨的方法，使前后轴承孔同心，并与轴保持一定的配合间隙。如压入后，内孔收缩量较大，则应以内孔为基准配磨轴。(4)开车前，用手轻轻转动轴，感到轻快灵活，方可启动。如太紧，须加检查并排除故障后才可启动。（5）润滑油的粘度必须按设计要求选用，将油加入邮箱时必须经过过滤。（6）检查进油压力与油腔压力之比值是否正常。各管道不许有漏油现象。四巴氏合金的浇注对于高速、重载的滑动轴承，为了节省合金材料并满足轴承的要求，可在轴瓦表面上浇铸一层巴氏

54、合金。由于轴瓦的材料不同，其粘合巴氏合金的能力不同，粘合能力强弱的次序是青铜、低碳钢、铸钢级铸铁。对于粘合能力较差的材料，可在轴瓦上加工出鸠尾槽或钻些不通孔，以加固连接。其浇注步骤如下：1 清理底瓦 底瓦表面是否清洁，对合金与底瓦的粘合质量有很大的影响，因此，在浇注前应做好底瓦的清理工作。轴瓦上的氧化皮、污垢可用砂纸、钢丝刷或用喷砂等方法加以去除。瓦上有油污时，可把瓦底放到锅内加热至300-350，用麻刷子蘸氯化锌溶液擦洗，或把底瓦放入加热到80-90的含苛性钠（或苛性钾）溶液中冲洗5-10分钟，洗后再把底瓦放到温度为80-100的热水中区冲洗，然后烘干以备镀锡。当瓦底锈蚀过甚时，可用酸洗处理

55、，用10-15%的稀硫酸或盐酸溶液，进行5-10分钟的酸洗处理，酸洗后去除立即放入热水中冲洗，接着再用冷水冲洗并烘干。2 镀锡 将清理后的底瓦，镀上一层锡，使底瓦与合金粘合牢固（1）镀锡前的准备工作 镀锡前先将底瓦的非浇注表面涂上一层保护膜（白垩粉40%、水玻璃40%、水20%）并立即烘干，然后再镀锡表面涂上一层助熔剂，使锡和底瓦更好的粘合。常用的助溶剂是50%的氧化锌和50%的氯化铵所制成的饱和溶液。（2）锡锅加热 将锡锅加到420，并且每隔1小时左右哟在锡溶液面上撒一层氯化铵来脱氧，以保持锡溶液的纯洁，同时要保证锡的含量在99.5%以上，一般用二号锡或三号锡。（3）镀锡方法 在做好上述工作

56、后，应立即进行镀锡作业，因时间过长，容易氧化，影响镀锡质量。镀锡的方法有两种：1）涂擦法：对于大型轴瓦，先将瓦底预热至260-300（可用喷灯、电热炉等加热），然后再镀锡表面涂一层助溶剂，再用锡条往上擦或者撒上一层锡粉，接着用麻刷或者木片等将锡布匀。2）浸锡法：对于小型轴瓦，先将瓦底预热至110-150，浸入助溶剂槽里，取出烘干再浸入一次。最后取出再预热至200，就浸入锡锅里镀锡。在锡锅内约经0.5-2分钟（如较大的轴瓦，时间可再长一些），等底热匀，并镀好锡后再取出来。轴瓦经过镀锡以后，应使所有的镀锡表面都镀上锡，并保证锡层薄而均匀。3 浇注方法 底瓦镀锡后应立即进行浇注作业，浇注的方法有手工浇注法和离心浇注法两种，这里只介绍手工浇注方法手工浇注法主要用在轴瓦直径较大、生产批量小的场合。浇注前后先把胎具放到平爱或铁板上，再预热至250-350.为了取芯方便，可在芯棒表面涂上一层石墨粉或镀上一层铬，然后再把镀好系的底瓦放在胎具上。为防止合金溶液在浇注时漏出，可用粘土65%、食盐17%、水18%的涂料来密封。当准备工作完毕后，应立即将已熔化的合金（温度保持在470-510），倒入已预热到300左右的铁勺内进行浇注。此时合金溶液先流入芯棒的槽里，等槽满以后很近溶液就沿着芯棒的外表均匀的流下去，再徐徐而平稳的升起，使空气都被挤出，非金属夹