运用“模块运行优化”管理,促进复合蜡产能提升

1、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升一、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升产生的背景复合蜡装置隶属于中国石化股份有限公司*分公司*车间管理，该生产装置设计生产能力1万吨/年，年开工250天，间歇生产方式。其工艺配置灵活，适宜多种原料与产品的生产操作。目前主要生产1-5#粉状专用脂产品，产品销往全国各地，是*资产分公司高附加值产品生产基地之一。近几年，随着润滑油、*产品的市场价格逐渐走低，*分公司往年依托的这些高附加值产品的利润有所下降，而作为由*、蜡下油、润滑油基础油等调和而成的粉状专用脂，市场前景却逐年看好，销量不断增加，价格波动较小，成为*分公司的新的效益增长点。从201

2、0年至2012年，复合蜡装置开始提高运行负荷，多增产粉状专用脂系列产品，这三年的产量分别达到了0.8、1.1、1.2万吨，突破了装置的设计上限，取得了令人瞩目的成绩，受到了分公司领导的高度赞扬。随着粉状专用脂市场的走强，以及*分公司全面开展以利润效益为核心的绩效考核体系的正式施行，分公司高层对*车间提出了更高的要求，将复合蜡装置的年生产能力提高到1.5万吨以上，并保持较高的持续赢利能力，在年度绩效考核中予以兑现。分公司生产处也将“复合蜡装置产能提升20%”作为车间技术攻关目标，列入分公司技术攻关目标之一。但是，由于复合蜡装置2006年初建时属于试验性装置，原设计设备容量小，劳动力组织形式差，为

3、非连续性生产，效率低下，原料单一，库存量低，平时只能按照4000至5000吨/年的产量生产，已经无法满足日益增长的粉状专用脂市场的需要，必须从各方面加以改进。*车间面对种种不利因素，以全面提高复合蜡装置粉状专用脂产品产量作为切入口，把利润效益指标作为追求目标，仔细研究分析影响复合蜡装置产品产能的各方面因素，实现“模块运行优化”管理方式，实现粉状专用脂生产全过程的模块组合优化运行，彻底消除复合蜡产能提升的“瓶颈”问题，从而保证复合蜡装置产能提升取得突破性的进步。二、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升的内涵和主要做法运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升的内涵是：以短期内将复合蜡装

4、置产能快速提升20%为目标，在不增加定员、设备的情况下，从“工艺技术”、“劳动组织”、“原辅材料控制”、“产品销售”、“库存管理”、“机械设备”等六个模块全面进行优化控制，首先是每个单一模块优化运行，实现最佳控制状态。其次是各模块之间相互组合，实行全面联锁控制管理，模块与模块之间相互关联，相互依托，相互影响，通过寻找模块之间的优化组合方式，达到模块组合优化的最优效率，从而促进复合蜡装置的产能提升。实施这一管理的主要做法如下：1、区分复合蜡生产全过程的管理控制模块，依据各工序控制的作用，将复合蜡生产管理划分为“工艺技术”、“劳动组织”、“原辅材料控制”、“产品销售”、“库存管理”、“机械设备”等

5、六个控制模块，成立了模块控制优化小组，每个控制模块指定专人负责，全面负责各控制模块的优化过程管理，对优化过程和取得的效果负责，并与个人绩效考核挂钩，有效提高了各模块负责人的工作积极性。2、对模块控制优化，本着实现“效益最优”、“效率最优”的原则，根据粉状专用脂生产实际，全面开展模块优化工作，具体优化工作如下：（1）工艺技术”模块优化粉状专用脂的生产主要是原料经调和，分析合格后进行灌装纸箱。调和釜储存温度的高低，直接影响灌装纸箱时的温度。灌装温度高，包装粉状专用脂的塑料内膜容易烫坏，造成产品泄漏污染。另外延长了包装好的产品冷却时间。灌装温度低，则易导致粉状专用脂在管线、设备中凝固，无法继续生产。

6、所以，在工艺技术模块优化时，我们主要控制好复合蜡装置调合釜的调和和储存温度，严格控制好灌装温度，确保液体产品灌装温度始终保持在高于工艺卡片下限1-2范围内。优化生产组织，合理安排灌装和调和。复合蜡装置有2个调和釜，由于每天的灌装量有限，两台调和釜同时调和或同时灌装，都会产生间歇期，影响了连续化的生产过程。通过优化，我车间要求在一个调和釜进行灌装生产的同时，另一个调和釜同时进行调和，尽量避免同时调和或同时灌装现象的发生，减少两台调和釜之间的运行空闲时间，提高调和效率和灌装效率。（2）“劳动组织”模块优化复合蜡装置原设计属于间歇式生产方式，所有的生产操作均在白天完成，夜间不进行生产，其主要原因是受

7、到了原料罐和调和釜的容量限制。现在为了提升复合蜡装置的产量，必须优化劳动组织形式。通过调研，我们提出了两种劳动组织形式，即：a、采取24小时连续运转倒班方式；b、采取8:00-20:00双班倒的方式。经过实践，第二种倒班方式比较切合生产实际。具体是由于一台调和釜容量仅60吨，双班倒即可将一台调和釜内的物料全部生产完，20:00以后，灌装人员可下班休息，留专人负责进行调和釜收料、调和、分析等过程，待第二天白班又可再次进行灌装生产，有效提高了劳动生产率。（3）“原辅材料控制”模块优化复合蜡生产原料主要从*罐区收料，*罐区的凡士林、*、微晶蜡通过机泵输送至复合蜡装置罐区。要提高复合蜡装置的产量，则要

8、加强原料的收付、调合的协调。管理上*罐区与复合蜡装置分属于不同的责任班组，我车间要求*装置各工艺班组全力配合复合蜡装置的生产。在收付减四线、轻脱蜡下油以及高熔点*、微晶蜡原料尽量做到提前联系，*罐区当班班组提前做好脱水、吹扫、开泵、复尺工作。复合蜡装置几种原料罐内物料用至剩余1/3时，必须马上收料，使原料储罐始终保持一定的存料。复合蜡装置收料、调合全部放在夜间，白天进行灌装，与*罐区五班三倒的工作性质没有冲突。加强原辅材料领用、消耗的协调，确保不因原辅材料（如包装纸箱、塑料薄膜）的紧缺影响装置正常生产。加强与物资装备部门的沟通，发现包装纸箱、塑料薄膜的质量问题立即调换，防止影响正常的产品包装。

9、粉状专用脂的原料主要是减四线、轻脱蜡下油和高熔点*、微晶蜡，在正常生产时，很多时候这部分蜡下油和*、微晶蜡都作为凡士林和特蜡产品直接销售，无法满足复合蜡装置正常生产需求。为了拓宽原料来源渠道，确保复合蜡装置的原料供应，我们充分利用*罐区吹扫罐内的粗*和不合格蜡代替分析合格的蜡料进行试调，试调后的产品经分析达到客户的要求，并进行了试销售。一方面解决了不合格*或粗*送回上游罐区回炼的问题，降低了加工损失和能耗，另一方面使原来准备回炼的蜡料有了新的用途，增加了效益。（4）“产品销售”模块优化粉状专用脂作为*分公司“小特优”产品，销售力度的好坏直接影响生产计划的执行。因此，我们在日常工作中加强产销协调

10、，与运销中心加强沟通与联系，既要避免畅销待产现象，也要避免滞销减产、停产现象，确保产销两顺。另外，我们加大了液体产品的装槽车出厂量，减少粉状专用脂装纸箱的数量。由于减少了灌装环节，提高了生产效率。客户将液态的粉状专用脂拉运回去后，可不用融化直接使用，降低了客户的生产成本，赢得了好评，也间接增加了粉状专用脂的产品产量。（5）“库存管理”模块优化粉状专用脂装纸箱后，必须经冷却后达到一定的温度后，才能装车出厂，否则液态的粉状专用脂产品装车后会造成纸箱破损，产品泄漏，污染环境。而原来复合蜡装置产品库房很小，仅能容纳40吨产品，在生产负荷增大时，无法满足产品冷却的要求，致使大量客户无法及时装车出厂。针对

11、这种情况，我车间积极与机动工程处联系，在复合蜡灌装厂房旁边，填平了两处水池，重新建设了一座400平方米的产品库房。一方面增加了库房容量，另一方面通过改善库房通风条件，以使灌装蜡固化时间缩短。使固体蜡出库加快，产量上升。（6）“机械设备”模块优化任何产品产能的提升都离不开顺利运行的设备，在模块优化中设备管理的优化显得尤为重要。复合蜡装置2010年刚划归*车间管理时，设备管理不到位，故障得不到及时处理和解决，直接影响了装置的平稳运行。在分公司提出复合蜡装置产能提升20%的目标后，车间专门研究了复合蜡装置的设备特点，提出了强化设备管理，打好产能提升的设备基础的目标。对重点设备如灌装机、调和釜、包装机

12、等利用空闲时间进行预防性维护保养，降低关键设备故障率。对一般性设备及时检维修故障，减少因设备故障造成的装置降量或停产的情况。2013年复合蜡装置设备状况完好率保持100%，为全面提高装置产能做出了贡献。3、各模块优化控制小组分工合作，相互沟通与协调，每月召开技术分析会，每周召开碰头会，制订复合蜡装置产品生产计划网络图，按照全面质量管理的工序分析法，每周定期分析影响当周产品产量的关键因素及关联因素，采取积极的措施加以解决，最大限度保证了每月生产计划的完成。车间领导对模块优化控制小组的成员，除了在月度考核中直接兑现外，还按照模块优化的程度和效果，根据“积分制全员绩效考核”管理细则进行打分，年底得分

13、的高低与评选分公司A档员工直接挂钩，促进了模块优化控制工作的顺利开展。三、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升实施的效果1、顺利实现了复合蜡装置产能提升20%的目标。2013年通过模块优化控制的实施，复合蜡装置的生产能力有了明显改善，产量得到了大幅提高。至2014年2月底已生产固体包装产品5398吨，装槽车液态产品11150吨，合计16548吨。与去年同期13419.01吨的产量相比产能提高23.31%。完成了攻关目标。具体月度产量如下所示：2012、2013年产量的对比如下表：月 份1234567891011122012年固体，t66237340223381114374658469324294496液体，t798149405201857741314291000872175.4472013年固体，t368122356348527336571430407461498518液体，t534221143893148