仪表施工方案(徐州腾达甲醇装置)

1、中 国 化 学 工 程 第 三 建 设 有 限 公 司 目 录1. 工程概述 22. 编制说明和依据 33. 施工工艺程序及主要施工内容 34. 主要施工方法及技术措施 54.1盘柜基础槽钢制作及安装 54.2气化机柜间内盘柜、操作台安装 54.3接地系统安装 64.4电气线路安装 64.5供电系统安装 84.6取源部件安装 84.7仪表设备单体调试 104.8仪表设备安装 144.9仪表管路安装 174.10供气系统安装 184.11伴热保温系统安装 184.12 DCS系统调试 184.13仪表系统单回路静态调校 195. 质量保证措施和质量保证体系206. 安全措施和环境保护247. 文

2、明施工措施258. 标识管理259. 施工危害辩识、评估及安全措施2510. 施工机具、计量器具2511. 劳动力安排和施工进度计划2512. 竣工验收2513. 附（图）表261.工程概述1.1工程简介徐州腾达焦化有限公司15万吨/年焦炉煤气制甲醇项目，位于江苏徐州贾汪区青山泉镇马庄村附近，本项目由四川天一科技股份有限公司设计，我单位负责该项目建设。此方案仅为仪表工程施工方案，本装置包括100#焦炉气预处理；200#气柜；300#精脱硫；400#纯氧转化；500#压缩厂房；600#甲醇合成；700#甲醇精馏；801#罐区；802#装车站；900#泡沫消防站；1000#空分系统；1100#锅炉

3、给水站；1200#全厂管廊；1300#循环水站；1400#消防水站；1500#事故池/污水站。1700#综合楼17个部分1.2工程内容：本套装置的主要仪表及自控系统为国外引进，工艺参数的检测和控制通过现场智能仪表及DCS系统实现，主装置的安全联锁通过SIS系统实现，SIS与DCS间通过通讯接口进行通讯。可燃、有毒气体检测采用独立GDS系统，GDS与DCS间通过通讯接口进行通讯。焦炉气/合成气压缩机组为供货商成套仪表组成。焦炉气压缩机、合成气压缩机、空分系统和装车系统均有各自系统配套的控制系统完成，与主控制室能进行通讯。由于自控系统比较先进、设备选型新、对施工的技术要求高 ，因此在施工中必须精心

4、组织，严格按照国内外有关技术标准、设计图纸、系统随机说明书及操作手册进行施工,确保试车、开车的顺利进行。1.3主要实物工程量见（附表一），：空分装置资料业主未提供附表一：仪表主要实物工程量一览表序号实物名称（各种规格型号）单位数量1仪表设备单校台（件）6362仪表设备安装台（件）6363仪表桥架安装千米1.94电缆敷设米约2112715仪表配管（穿线管、导压管、气源管、伴热管）千米约12.2846UPS/盘柜、操作台安装台379保温、护箱安装个7310支架制作安装吨2911仪表立柱制作安装（可燃、有毒气及变送器）个7711电缆头制作安装个185412二次回路联校套5822. 编制说明和依据2.

5、1编制说明为确保施工人员熟悉现场，掌握施工方法和技术措施，保证施工安全、质量和工程的顺利完成，特编制此方案。本方案适用于该装置以及计算机控制系统的安装调试。2.2编制依据2.2.1四川天一科技股份有限公司设计院施工图2.2.2自动化仪表工程及验收规范GB50093-20022.2.3石油化工仪表工程施工技术规程SH/T3521-20072.2.4自动化仪表工程施工质量验收规范GB 50131-2007；2.2.5工业金属管道工程施工规范GB 50235-2010；2.2.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236-2011；2.2.7工业安装工程施工质量验收统一标准GB5025

6、2-2010；2.2.8石油化工有毒.可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501-2011；2.2.9石油化工施工安全技术规程GB50484-2008；2.2.10石油化工建设工程项目交工技术文件SH 3503-2007；2.2.11化学工业工程建设交工技术文件规定）HG/20237-19943. 施工工艺程序及主要施工内容3.1施工准备3.1.1施工技术员要对图纸进行详尽的研究，尽量在现场施工前发现图纸设计存在的缺陷和错误，积极的与有关部门和设计联系，在图纸会审时间把问题提出并尽快解决。对参加施工的人员要进行施工技术交底和安全技术交底。3.1.2施工中需要的主要施工机具、试验设备、标准仪器

7、仪表准备齐全，试验设备、标准仪器仪表在有效期内的鉴定合格书报业主审核。3.1.3设备材料质量验收设备材料到货后，会同业主工程部专业工程师以及生产厂家代表共同检查其包装及密封状况是否良好，开箱进行外观检查，清点数量与清单是否相符，规格型号与设计要求是否一致，附件及备件是否齐全，有无说明书、技术文件及产品合格证）。不合格者禁止入库，不许使用。3.2仪表设备安装前应具备下列条件3.2.1室内土建工程包括地面、屋内、墙面、门窗及装饰工程等施工完毕。3.2.2工艺设备基本安装就位，管道基本安装完毕。3.2.3对施工有影响的模板、脚手架拆除、杂物清理干净3.2.4易使线路、管路发生损坏或严重污染的建筑物的

8、装饰工作应全部完工。3.3施工工艺程序（附图一）3.4关键工序设置 关键工序一览表序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数计划实施起止日1设备材料质量核查设备材料合格证要齐全，应符合设计要求根据实际工期2盘柜基础及盘柜 安装基础型钢偏差应小于1mm/m，当总长度大于5m时，全长允许偏差应小于5mm，水平度允许偏差应小于1mm/m，当总长度大于5m时，全长允许偏差应小于5mm；仪表盘柜安装应固定牢固，其水平允许偏差应小于1mm/m，垂直允许偏差应小于1.5mm/m；当盘柜连接超过两处时，正面的平面度允许偏差应小于1mm；当一系列盘连接处超过5处时，正面的平面度允许偏差应小于5mm

9、根据实际工期3仪表单体调试应对凡具备校验条件的各类仪表，进行特性校验，其准确度应符合产品技术性能要求及设计要求，调节阀应进行气密性试验和泄漏性试验，合格后方可进行安装根据实际工期4仪表管路安装前的清洁脱脂和安装后的试压试漏仪表管路敷设前管子及其部件内外表面应清洁干净，氧气设备、管道的仪表测量管路敷设前须进行管路脱脂；测量管道安装完成后，进行系统压力试验：试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管道可采用气压试验，其它管道宜采用液压试验，气压试验宜采用仪表空气，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验

10、不泄露为合格，液压试验应选用洁净水，试验压力为设计压力1.5倍，达到试验压力后，稳压10min，在将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降，无渗漏为合格，试验后应立即将水排尽，并应进行吹扫，测量管道压力试验时，不得带变送器进行压力试验，应关闭变送器的切断阀，并打开变送器本体上放空针型阀或排放丝堵根据实际工期5系统回路校验系统检验应对系统中每台仪表的常用功能（如显示、报警、调节、积算、计数、手动节换等）进行校验，系统校验点不得少于0%、50%、100%三点，系统内仪表设备性能指标均符合设计及仪表说明书的要求，该系统为合格，如系统不合格，则必须单独检验系统内所有仪表，检查仪表线路或管路根

11、据实际工期3.5主要施工内容：（1）机柜间内盘柜、操作台基础槽钢制作及安装；机柜间内盘柜、操作台安装。（2）接地系统安装，检查。（3）仪表桥架，线管，电缆安装敷设。（4）取源部件配合安装；导压管安装。（5）仪表气源管路安装（6）仪表设备单体调试（7）仪表设备安装（8）伴热保温系统安装（9）DCS系统上电；调试（10）仪表系统回路静态调校4主要施工方法及技术措施4.1盘柜基础槽钢制作安装4.1.1仪表盘柜底座的制作尺寸与盘柜相符，其直线偏差应小于1mm/m，当总长度大于5m时，全长允许偏差应小于5mm。4.1.2底座安装应在防静电地板安装之前完成，其上平面应少高出防静电地板平面，倾斜度允许偏差应

12、小于1mm/m，当总长度大于5m时，全长允许偏差应小于5mm。4.1.3气化机柜间盘柜底座采用10#槽钢制作，底座安装完成后应进行除锈、防腐处理。4.2盘柜、操作台安装4.2.1由于盘柜内部卡件及各种元件是成套供货的，故不宜在阴雨天进盘柜，且机柜间内盘柜安装应在机柜间土建施工完毕后方可进行。4.2.2盘柜吊装时应防止刮蹭碰撞及大幅度晃动，盘柜安装时应防止剧烈振动；盘柜到位后立即采取临时固定措施，以防止倾斜翻倒。4.2.3盘与基础槽钢及盘与盘之间均采用防锈螺栓连接。4.2.4仪表盘安装应固定牢固，其水平允许偏差应小于1mm/m，垂直允许偏差应小于1.5mm/m；当盘柜连接超过两处时，正面的平面度

13、允许偏差应小于1mm；当一系列盘连接处超过5处时，正面的平面度允许偏差应小于5mm。仪表盘、操作台在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工过程中不得使用气焊。就地接线箱安装时，到各检测点的距离应适当，箱体中心距操作平面的高度宜为1.21.5m。4.3接地系统安装4.3.1机柜间的接地为独立接地系统，此接地系统由电气专业施工至室内接地点，从接地点到各仪表之间的接地工作由仪表专业施工。接地电阻应符合下列规定：（1）仪表保护系统接地电阻值宜为4欧姆，最高不宜超过10欧姆；当设置有高灵敏度接地自动报警装置或接地自动切断装置等情况时，接地电阻值可大于10欧姆，但不应超过100欧姆，当设置

14、有防雷系统时，接地电阻不应大于1欧姆。工作接地和屏蔽接地应小于10欧姆，DCS、PLC系统工作接地电阻应小于4欧姆。4.3.2接地系统的连接使用铜芯绝缘电线或电缆，采用镀锌螺栓紧固，接地干线与接地体之间采用焊接。4.3.3仪表系统的保护接地系统应连接至低压电气设备保护接地网或电气保护接地网相连接地钢结构上，连接应牢固可靠，不应串联接地。接地电阻一般不大于4欧姆（按设计图纸）。用电电压高于36V以上仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、支架、底座等金属部分，均应做保护接地。用电电压不高于36V时，可不做保护接地。在建筑上安装的电缆槽及电缆保护管，可重复接地。仪表电缆电线的屏蔽层应在控制

15、室仪表盘柜侧单端接地，现场仪表电缆的屏蔽层不得露出保护层外，同一回路的屏蔽应具有可靠的电气连续性，不应浮空或重复接地。当有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯线和电缆屏蔽层应在同一侧接地。仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板。4.4仪表的电气线路的安装4.4.1电缆敷设（1）甲醇装置的仪表电缆均穿管敷设，其连接处采用防爆密封挠性连接管（带防爆密封接头），仪表电缆穿管与挠性连接管之间加三通穿线盒以利排水。（2）电缆敷设前应进行下列检查：a）电缆槽或桥架已安装完毕，内部应平整、光洁无毛刺、干净无杂物；b）电缆型号、规格、长度等应符合设计文件要求，外观良好，

16、保护层不得有破损；c）绝缘电阻及导通试验合格；d）控制室机柜，现场接线箱及保护管已经安装完毕。（3）电缆敷设前应进行下列准备工作：a）编制电缆分配表，对敷设长度宜进行实测，其实际长度应与设计长度基本一致，否则，应按实际测量的电缆敷设长度及电缆到货长度编制b）根据现场电缆分布情况和电缆分配表，按先远后近，先集中后分散的原则，安排电缆敷设顺序；c）电缆首尾两端应挂有设计文件规定的标识。（4）在同一电缆槽内地不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆，应用金属隔板隔离，并按设计文件的规定分类、分区敷设。（5）电缆在电缆槽或桥架内应排列整齐，在垂直段电缆槽内敷设时，应用支架固定，并做到松紧适度。电

17、缆在拐弯、两端、伸缩缝、热补偿区段、易震等部位应留有余量；电缆的弯曲半径应不小于保护管外径的6倍。（6）明敷设的信号电缆与具有强电场和强磁场的电器设备之间的净距离宜大于1.5m ；当屏蔽电缆穿金属保护管以及在电缆槽内敷设时宜大于0.8m ；（7）综合控制系统和数字通信线路的电缆敷设应按设计文件和产品技术文件的要求进行，并应符合下列要求：a）不同电压等级的电缆不应敷设在同一电缆槽内，不可避免时，应用金属隔板隔离；b）信号线宜采用屏蔽电缆，采用双冗余结构的网络通道电缆应单独隔离敷设。（9）仪表电缆与电力电缆交叉时，宜成直角，平行敷设时，两者之间的距离应符合设计文件规定（10）网络通信电缆与供电线路

18、的间距应符合设计文件要求，以防止干扰。（11）补偿导线（电缆）应穿保护管或者电缆槽内敷设，不得直接埋地敷设。（12）补偿导线（电缆）不宜有中间接头，需要接头时，应采用压接方式，不得接错极性，当有屏蔽层时，应确保屏蔽层连接点接触良好，外包绝缘带，并做好隐蔽工程记录。（13）电缆在接线时应注意芯线的保护，多股芯线应采用接线端子压接。端子或表头接线应牢固美观，且应有适当的余度。4.4.2电缆桥架用角钢制作成的支架安装，槽架间、槽架与支架间均采用螺栓固定，螺母应在槽架的外侧，并固定牢固。4.4.3仪表电缆穿管采用镀锌焊接钢管，应采用螺纹连接，电缆穿管采用角钢做支架。穿线管安装还应符合下述要求：（1）所

19、有穿线管不应有变形和裂缝，其内部应干净、无毛刺。（2）穿线管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小弯曲半径。（3）所有穿线管弯管时，应使用专用弯管器进行冷弯。（4）所有穿线管安装应横平竖直，固定牢固，成排穿线管应排列整齐，间距均匀。（5）电缆槽的开孔应采用机械加工方法，开孔后，边缘应打磨光滑，并及时做防腐处理。保护管引出口的位置应在电缆槽高度的2/3左右处，当电缆直接从开孔处引出时，应采用保护措施保护电缆。（6）电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架。当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架。（7）保护管之间及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接。管端螺纹的有效长度应大于

20、管接头长度的1/2，并保持管路的电气连续性。当钢管埋地敷设时，宜采用套管焊接，管子对口应处于套管的中心位置，对口应光滑，焊接应牢固，焊口应严密，并应做防腐处理。4.5仪表供电系统安装4.5.1甲醇装置的仪表采用由机柜间的UPS电源集中统一供电，机柜间内盘柜所需电源则直接由电源柜上取，现场需单独供电的仪表、就地盘、分析小屋电源由DCS机柜供电。4.5.2安装前应检查供电设备的外观和技术性能并符合下列规定：A、继电器、接触器及开关的触点接触紧密可靠，动作灵活，无锈蚀、损坏。B、固定和接线用的紧固件、接线端子，应完好无损，且无污物和锈蚀；C、设备的电气绝缘、输出电压值、熔断器的容量等应符合使用安装使

21、用说明的规定，且附件齐全，不应缺损。4.5.3设备的安装应牢固、整齐、美观，设备位号，端子编号，用途标牌、操作标志及其它标记，应完整无缺，书写正确清楚。4.5.4在检查、安装的过程中不应损坏设备的绝缘、内部接线和触点部分。4.5.5供电系统送电前，系统内所有的开关应置于“断”的位置，并应检查所有熔断器容量。4.6取源部件安装4.6.1一般规定（1）仪表不应安装在有震动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。（2）检测元件应安装在能反映输入变量的位置（3）取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求（4）在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须

22、在设备管道的防锈、衬里和试压前进行。（5）安装取源部件时，不得在焊缝及其边缘上开孔及焊接。（6）取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式连接（7）取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。4.6.2温度取源部件4.6.2.1温度取源部件与工艺管道垂直安装时，取源部件的轴线应与工艺管道的轴线垂直相交。4.6.2.2取源部件在拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合；与管道成斜角安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。4.6.3压力取源部件4.6.3.1压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。4.6.3.2对于就地压

23、力表的取源部件，当其介质为液体、蒸汽或可凝性气体，且温度高于60时，根部应加环型或U型冷凝弯。4.6.3.3在水平和有坡度的工艺管道上安装取源部件时，取压点的方位应符合下列要求（1）测量气体压力时，在管道的上半部分与工艺管道的垂直中心线成045夹角的范围内。（2）测量液体压力时，在管道的下部分与工艺管道的水平中心成045夹角的范围内。（3）测量蒸汽压力时，在管道的上部分以及下部分与管道的水平中心成045夹角的范围内。4.6.3.4 压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁，取压孔与取源部件均应无毛刺。4.6.3.5 当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，在垂直和有坡度的设备

24、和管道上，取源部件应倾斜向上安装；在水平度管道上宜顺流速成锐角安装。4.6.4流量取源部件（1）流量取源部件上、下游直管段的最小长度应按设计文件规定，并符合产品技术条件的有关要求（具体要求参见SH/T3521-2007附录C的规定）。（2）在规定的直管段最小长度的范围内，其内表面应清洁、无凹坑和突出物，不得设置其它检测取源部件或检测元件。（3）节流装置在水平和有坡度的工艺管道安装时，取压口的方位应符合下列规定：a）测量气体流量时，在工艺管道的上半部（见下图a）b）测量液体流量时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成045夹角的范围内（见下图b）c）测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺

25、管道的水平中心线成045夹角的范围内（见下图c）4.6.5物位取源部件（1）物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏、且不使检测元件受到冲击的地方。（2）安装浮球式液位仪表的法兰短管必须保证浮球在全程范围内自由活动。（3）静压液位计取源部件的安装应远离液体进出口。4.6.6分析取源部件（1）分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性分析样品的地方。（2）分析取源部件在管道上的安装位置与压力取源部件的规定一样。（3）当被分析的气体内有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15。4.7仪表单体调试4.7.1一般规定（1）仪表在安装前，校验人员

26、应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求和产品技术文件所规定性能。仪表调校人员应持有有效的资格证书，调校前应熟悉产品技术文件及设计文件中的仪表规格书，并准备必要的调校仪器和工具。（2）确保电源电压在规定的指标范围内。（3）校验所用的标准仪器仪表,应具有有效的计量检定合格证明，标准表基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。（4）仪表核校验点一般不少于5点，并应在刻度范围内均匀选取。（5）仪表检验完毕后，应及时填写校验记录，要求数据真实、字迹清晰，并由校验人、质量检查员、技术负责人签认，注明校验日期，表体贴上校验合格证标签（带有仪表位号）；仪表应整齐存放，并保持清洁。经校验不合

27、格的仪表，施工单位应会同监理、采购单位等有关人员进行确认后，退库处理。4.7.2仪表校验项目（1）热电阻：根据规范要求，只检查仪表合格证精度、量程、零点，不必做热电性能测试（可在常温下对元件进行检测）；双金属温度计应进行示值校验，校验点不应少于两点，若有一点不合格，则应做不合格处理；工艺有特别要求的温度计，应做四个刻度点点校验。（2）压力表：要在压力校验台上检查精度、量程、基本误差和调整零点；压力表校验合格后应加铅封及标识。（3）变送器、转换器应进行输入输出特性校验，其准确度应符合产品技术性能要求，输入输出信号范围和类型应与铭牌标志、设计文件要求一致，精度与现实仪表配套。给变送器供电，将信号发

28、生器连接到回路上，根据仪表规格表输入位号、量程、迁移量、单位、特性、通讯方式等，加入模拟压力/压差信号，验证相应的输出电流。基本误差应符合要求。调试要按设计数据和说明书要求，进行调零点、量程、精度、正反作用和迁移量等常规调整、修改、设定和试验。a）进行零点校验时，应切断输入信号侧定值器的气源或将变送器的正压室放空。b) 具有负迁移机构的差压变送器，宜先将迁移量调整至零，按一般差压变送器进行校验，然后加入迁移量，亦可是负压室加压，按迁移量的量程校验c）经脱脂酸洗重新装配的差压变送器应进行静压误差调整，用无油活塞式压力计或手压泵向正负压室同时输入额定工作压力的0、50%、100% ,变送器的输出均

29、为20KPa，静压误差不得超过基本误差的1.5倍。d）单法兰、双法兰膜片差压变送器在校验过程中拧紧法兰时不应使膜片受压。e）带中央微处理器的智能变送器，可采用智能手操器（编程器）进行检验。f）检查变送器组态时，应对工程单位、量程上下限、输出方式、阻尼时间常数、仪表型号、量程范围代码、仪表位号、描述符等进行检查。g）编程器选择测试方式画面，检查输出：选择“零点”回路测试，输出应为4mA；选择“满量程”回路测试，输出应为20mA。h）精度检验：沿增大及减小方向施加测量范围的0、25%、50%、75%、100%的测量信号，输出的电流应相应为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA，误差值应不大于

30、仪表精度的允许误差，变差应小于仪表基本误差的绝对值。（4）流量仪表a）除差压流量仪表外，其它流量仪表、流量元件应有出厂合格证及检验合格报告，且报告在有效期内可不进行精度校验（即流量标定），但应通电或通气检查各部件工作正常。出厂合格证及检验合格报告超过有效期时，应重新进行计量标定，标定工作由建设单位负责，施工单位配合，电远传与气远传转换器应做模拟校验。b）气远传、电远传及机械指示型转子流量计可用手推动转子上升或下降进行检查，其指示变化方向应与转子运动方向一致，且输出值应与指示值一致（5）物位检测仪表a）放射性同位素物位计的校验必须按产品技术文件的要求进行b）电容式物位开关检查时，使用500V兆欧

31、表检查电极，其绝缘电阻应大于10M，调整门限电压，使物位开关处于翻转的临界状态，将探头插入物料后，状态指示灯亮，输出继电器应动作。c）音叉式物位开关检查时，将音叉股向上放置，通电后（有指示灯的应亮）用手指按压音叉端部强迫停振，并用万用表测量，其常开或常闭触电应动作。d）超声波物位计校验时，通电后液晶显示面板及状态指示灯工作应正常，参数设置开关应符合工艺测量要求。e）阻旋式物位开关检查时，通电后用手指阻挡叶片旋转，调整灵敏度弹簧，输出继电器应动作。（6）分析仪表的检测、传感、转换等性能的校验，包括对校验用标准用品的要求，均应符合产品技术文件和设计文件规定，根据现场在线分析仪表类型，应按产品技术文

32、件精心校验，编制相应的校验方法。（7）调节阀、控制阀的试验a) 调节阀的校验包括阀门定位器、过滤器减压阀，电磁阀，趋近开关等，校验时随阀成套试验。校验内容：进行阀杆满行程、变压、回差、灵敏度、膜头气密性、检查阀体的强度、阀芯泄漏量试验、正、反作用确定，以及输入输出和反馈信号、阀位报警信号等测试。b) 调节阀（包括阀门定位器或电气转换器）线性及灵敏度的试验：调节阀输入0.14Mpa气源，加 420mA输入信号，观察阀标尺是否在0100变化，线性和灵敏度应符合设计说明书的要求。c) 随开关阀和蝶阀成套的三通控制电磁阀采用兆欧表检查电磁阀的绝缘是否良好，同时检查气路是否符合要求，有无漏气现象，进行输

33、入电信号检查、开关接点动作检查和开关时间，并记录。d) 调节阀应进行气密性试验。将0.1MPa的清洁气体（空气或氮气）输入薄膜气室，切断气源后5min内，气室压力不得下降。e) 对调节阀进行耐压强度试验，一般情况下，试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3min，且不应有可见的泄漏现象。f）调节阀的泄露性试验应符合一下规定试验介质应为540清洁气体（空气或氮气）或清洁水。试验压力为0.35MPa，当阀的压差小于0.35MPa时应为设计文件的规定值。试验时，气开式调节阀的信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20K

34、Pa，切断性调节阀的信号压力应设计文件规定值。 当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计文件规定值。 调节阀的泄漏量应符合如下表泄露量分级表的规定值：泄漏等级试验介质试验程序最大阀座泄漏量L/hI按仪表规格II水或气体Aa510-3阀额定容量III水或气体Bb10-3阀额定容量IV水A或B10-4阀额定容量气体AIV-S1水A或B10-5阀额定容量气体AIV-S2气体A210-4PDV水B1.810-7PDVI气体A310-3P（规定的泄漏量）注1：P为阀前、后压差，kPa 注2：D为阀座直径，mm 注3：可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325 kPa和绝对温度为273

35、K的标准状态下的测量值a A试验程序时，应为0.35MPa，当阀的允许压差小于0.35MPa时，用设计文件规定的允许压差；b B试验程序时，应为阀的最大工作压差 事故切断阀和设计文件规定全行程时间的执行器，必须进行全行程时间试验，在执行器处于全开或全关状态下，操作电磁阀，使执行器趋向于全开或全关，用秒表测定从电磁阀开始动作到执行器完成全行程的时间，该时间不得超过设计文件的规定；对事故切断阀应进行阀座密封试验，其结果应符合产品技术文件的规定。（8）机械量仪表a）机械量检测监视仪表校验时，应按设计文件核对仪表位号、型号、规格、被测表面介质。探头、仪表、前置放大器、延长电缆及其它零部件均应按位号成套

36、提供；b）涡流传感性轴位移、轴振动、轴转速探头均应做间隙-输出电压特性试验，试验宜用模拟法；c）同一位号的轴位移、轴振动仪表与前置放大器、振动传感器和变送器、专用电缆一同测试，用DK3000校验仪，检查是否在024V变化，根据移动距离和输出电压，绘出曲线图，观察线性是否良好，填与试验记录。属于随机仪表的轴位移、轴振动仪表，施工单位只负责配合厂家进行校验。4.8仪表设备安装4.8.1一般规定（1）仪表设备上接线盒的引入口不应朝上，以避免油、水及灰尘进入盒内。（2）仪表设备安装时不允许敲击和震动，安装后必须牢固、平整。（3）带有毛细管的仪表安装时，毛细管应敷设在角钢内或管槽内，并防止机械拉伤，毛细

37、管固定时不应敲打，且毛细管的弯曲半径应大于50mm；周围环境应无机械振动，温度无剧烈变化，如不可避免时应采取防振（和）隔热措施。（4）直接安装在工艺设备和管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下，待吹洗完成后再重新安装，仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。（5）在工艺设备和管道上安装的仪表应按设计文件确定的位置安装，仪表设备上所示的安装方向应与工艺管道及仪表流程图（PID）一致。（6）现场仪表安装后应采取防护措施（7）对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止仪表设备被损坏的措施。（8）仪表设备上的铭牌和仪表位号标识应规范、齐全、牢固、清晰、持久。4.8.2温度仪表（1）热电

38、阻、热电偶、一体化温度变送器的安装位置及连接件、紧固件的规格型号和材质应准确无误。（2）直接和设备或管道连接的温度仪表应牢固可靠。4.8.3压力仪表（1）就地压力仪表不应安装在强烈震动的设备和管道上。（2）测量低压的压力表或变送器的安装高度应与取压点的高度一致。（3）被测介质压力波动大时，压力仪表应采取缓冲措施。（4）测量粘度大、腐蚀性强或易于汽化的介质时，压力仪表安装应加隔离罐或者采用隔膜压力表、密封毛细管膜片压力表。测量固体颗粒或粉尘时应加吹洗装置或烧结金属过滤器。4.8.4流量仪表（1）节流装置必须在管道吹洗后安装，节流装置以及流量计应安装在被测介质完全充满的管道上。（2）节流件的安装方

39、向，必须使液体从节流的上游端流向下游端。孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向。节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内壁。（3）差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度以及冷凝容器的安装应符合设计文件规定，其安装位置还应符合下列规定： a）测量气体压力时，仪表宜高于取压点； b）测量液体或蒸汽压力时，仪表宜低于取压点。（4）转子流量计应安装在震动较小的垂直管道上，且管道的应力不应作用在仪表上，垂直度允许偏差为2mm/m，被测介质的流向应自下而上，上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径。（5）电磁流量计（变送器）可安装在无强磁场的水平管道或垂

40、直管道上，并应符合下列规定：a）在垂直管道上安装时，被测介质的流向应自下而上，在水平管道安装时，不应安装在工艺管道最高水平管道上，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置；b）流量计上、下直管段的长度应符合设计文件的要求；c）流量计外壳、被测介质及工艺管道三者应连成等电位，并应有良好接地；d）当管道公称直径大于300mm时，应加专用支撑；e）周围有强磁场时，应采取防干扰措施。（6）靶式流量计的靶板中心应与管道轴线同心，靶面应迎着介质流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求。（7）涡街流量计应安装无振动的管道上。上、下游直管段的长度应符合设计文件的要求，管道内壁应光滑，放大

41、器与流量计分开安装时，两者之间的距离不宜大于20m，其信号线应使用屏蔽线。（8）楔式流量计水平管道测液体，取压口最佳位置0-180，差压变送器垂直安装在三阀组的垂直端面上。水平管道测量气体时，取压口最佳位置270，变压变送器水平安装在三阀组顶水平面上。垂直管道测液体，差压变送器安装在垂直管道低端取压口一侧，且垂直安装在低于取压口的三阀组板垂直端面。流体必须自下而上垂直管道测气体，差压变送器安装在垂直管道高端取压口一侧，且水平安装在高于取压口的三阀组板水平面上。对流体流向没有要求。原则：气体测量中导压管路、三阀组管路和差压变送器正负压侧容室不能有液体液体。液体测量中，导压管路、三阀组管路和差压变

42、送器正负压侧容室不能有气体积存。（9）需加前、后直管段的流量仪表，直管段口径应与流量仪表口径一致。4.8.5 物位仪表（1）雷达物位计应垂直安装，从容器安装口至容器底部范围内不应有结构性障碍物。探测器及保护管应安装设计文件和产品技术文件要求进行安装。插入容器30mm50mm。（2）磁致伸缩液位计的安装应符合下列要求：a）测杆末端距罐底宜为0.5mm2mm，且应防止测杆弯曲；b）勿使探棒的电子仓端和末端承受大的冲击；c）取下测量孔处的法兰，将杆拧入安装法兰，将液面浮子、界面浮子定位环和卡簧依次装到测杆上装入罐测量孔，用安装螺栓连接安装法兰。4.9仪表管路安装（1）仪表管路由不锈钢管组成的，材质和

43、规格应符合设计要求,并应有质量合格证，管与管、管件、阀门之间的连接均采用焊接方式连接；（2）金属管道的弯制宜采用冷弯，管子煨弯时一律使用专用弯管器冷弯，高压管宜一次弯成。弯曲半径应大于管外径的3.55倍，管子弯制后应无裂痕和凹陷；（3） 仪表管路敷设前管子及其部件内外表面应清洁干净,预制好的管段内部必须清洗干净,并采取措施防止杂物进入；（4）不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触，需加隔离垫隔离，其隔离垫氯离子含量小于50PPm,安装完毕后应仔细检查，不得有漏焊、堵塞和错接现象。（5） 测量管道支架的制作安装应符合支架制作的规定，并应符合仪表管道坡度的要求支架间距水平管道安装1.0-1.5m，

44、垂直管道安装1.5-2.0m。（6）凡是不锈钢材质的仪表导压管、气源管、分析采样管和伴热管等电焊口处均需进行酸洗；（7）氧气设备、管道的仪表测量管路敷设前须进行管路脱脂，脱脂工作应做到以下要求：a）脱脂前的防护：脱脂人员必须穿戴必要护具、口罩、橡皮手套、防护服、风镜、长统靴鞋，要避免脱脂剂进入口中、眼中。脱脂合格后的仪表、管路、阀门调节阀和附件应由自然风或氮气吹干，封闭保存，安装时保持干净无油污。脱脂液需要妥善保管，脱脂后的废液要妥善处理。b） 脱脂步骤如下：制作一个800800400 的容器,脱脂件及管路应干燥,无水分。将需要脱脂的管路、仪表附件（分析取样阀、一次部件）放入盛有脱脂剂的容器内

45、浸泡2小时。对仪表设备（分析仪、压力表、压力变送器、差压变送器）采用白布沾脱脂剂擦洗（脱脂剂可以选择三氯乙烷、四氯化碳、二氯乙烷或三氯乙烯），仪表设备经脱脂剂擦洗后用折白纸检查，纸应是无油渍白纸。（5）仪表管敷设时应根据不同的介质及测量要求保持1:101:100的坡度，其倾斜的方向应保证能排除气体或冷凝液，测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方；（6）仪表管路敷设位置如设计没有明确规定,应按现场情况合理敷设,不宜强求集中。但应整齐、美观、固定牢固,尽量减少弯曲和交叉,且不得有急剧和复杂的弯曲，仪表管敷设时应避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、震动及影响测量之处，在仪表管路满足要求的

46、条件下，按最短路径敷设；（7）测量管路的焊接工作人员必须是经考试合格的，具备焊接资格；测量管路的焊接应根据其材质正确选用焊条及焊接方法：304ss材质不锈钢,焊接方式看工件厚度决定，薄的氩弧焊，焊丝选用ER308、ER308L、H0Cr20Ni10Ti；厚的用焊条电弧焊，焊条用A102、A107均可；304L材质不锈钢，氩弧焊丝用0Gr21Ni10 ,电焊条用A002或A302(型号E309-16) ；Inconel625材质不锈钢，焊接选用Iconel82焊丝，采用氩弧焊，焊后固溶退火热处理。仪表管道的焊工资质必须抄报仪表专业监理工程师。不锈钢焊接注意事项：a）不锈钢焊条通常有钛钙型和低氢型

47、两种。焊接电流尽可能采用直流电源，有利于克服焊条发红和熔深浅。钛钙型药皮的焊条不适合做全位置焊接，只适宜平焊和平角焊；低氢型药皮的焊条可做全位置焊接。 b）不锈钢焊条在使用时应保持干燥。为防止产生裂纹、凹坑、气孔等缺陷，钛钙型药皮焊前经150-250烘干1h，低氢型药皮焊前经200-300烘干1h。不能多次重复烘干，否则药皮易脱落。 c）焊口清理干净，同时防止焊条沾上油及其它脏物，以免增加焊缝含碳量并影响焊接质量。 d）为防止加热而产生晶间腐蚀，焊接电流不宜过大，一般应比碳钢焊条低20%左右，电弧不要过长，层间快冷，以窄道焊为宜。 e）引弧时注意，不能在非焊接部位引弧，最好选用与焊件相同材料的

48、引弧板来引弧。 f）应尽量采用短弧焊接，弧长一般2-3mm，电弧过长易产生热裂纹。 g）运条：应采用短弧快速焊，一般不允许横向摆动，其目的是减少热量和热影响区宽度，提高焊缝抗晶间腐蚀能力和减少热裂纹的倾向。（8）测量管道安装完成后，进行系统压力试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管道吹扫干净，试验应符合下列要求：a）试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管道可采用气压试验，其它管道宜采用液压试验；b）气压试验宜采用仪表空气，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄露为合格；c）液压试验应选用洁

49、净水，试验压力为设计压力1.5倍，达到试验压力后，稳压10min，在将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降，无渗漏为合格，试验后应立即将水排尽，并应进行吹扫；d）测量管道压力试验时，不得带变送器进行压力试验，应关闭变送器的切断阀，并打开变送器本体上放空针型阀或排放丝堵。e）压力试验合格后，应做好试验记录。4.10供气系统安装4.10.1气源管路用不锈钢管，采用焊接或卡套连接，焊接时应防止焊渣落入管内。4.10.2供气系统的配管应整齐美观，其末端安装排污阀，且水平干管上支管的引出口应在干管的上方。4.10.3供气管路安装完毕后需进行试压和吹扫，进表处脱开进行仪表管路吹扫试压时根部阀打

50、开，吹扫采用工艺提供的仪表压缩空气完成。4.11伴热保温系统安装4.11.1仪表伴热蒸汽管就近从管道专业设置的仪表用蒸汽分配站引出，伴热回水管接入管道专业设置的仪表用冷凝水回水站。仪表伴热管线可就近利用工艺管架敷设，仪表伴热管线采用142不锈钢管。伴热管线与总管一同进行通气或水压试验4.12 DCS系统调试4.12.1具备的条件（1）所有设备、部件和内部电缆必须安装完毕。控制室机柜内、机柜之间相关配线完毕，卡件位号标签清楚。（2）供电系统能正常供电，不可用施工临时用电作为电源；如遇特殊情况，必须经业主方专业工程师同意。（3）开机调试，控制室内空调正常运行，以保持控制室内合适的温度、湿度、空气中

51、含尘标准及地面的情节符合厂家规定的标准。（4）设置必要的消防设备。（5）确保保护接地和工作接地在接入公用接地极之前是相互绝缘的，且接地电阻4。（6）从事机柜内部过程接口调校工作的操作人员应配戴静电防护手套。（7）备齐有关技术资料、图纸，参与调试人员具有合格调试资格证，方可从事调试工作。4.13仪表系统回路静态调校4.13.1一般规定A、所有系统在检验前，均要按照设计图纸认真检查仪表系统中的仪表设备安装、配管、配线、气源、电源及位号、测量范围、联锁报警值、调节器的正反作用，计量单位是否与设计相符。对于调节阀、开关阀的气源压力、输入参数、定位器的正反作用，变送器的量程（包括迁移），压力开关的设定等

52、关键参数，均依照仪表设备数据表进行核对调整，凡仪表设备铭牌上的这些参数与设计不符，必须经设计及业主单位予以更正。B、检查所有的标准表必须在检定合格期内，标准表的基本误差的绝对值，不应超过被校回路系统误差的绝对值的1/3。C、系统检验应对系统中每台仪表的常用功能（如指示、报警、调节、积算、计数、手动切换等）进行校验，系统校验点一般选择在0%、50%、100%三点。4.13.2检测系统在系统的信号发生端输入模拟信号（其校验点不得少于0%、50%、100%三点），用数字万用表监视DCS的输入值，同时观察操作站的显示值，其误差不得超过系统内所有仪表允许误差平方和的平方根值，若超出该值时，应单独调校系统

53、内的所有仪表，检查线路或管路。4.13.3调节系统由现场仪表的输入端加入模拟信号，用便携式现场校验仪监视DCS的输入和输出信号，检查系统的基本误差、比例、积分、微分动作以及自动和手动的双向切换性能。通过DCS的操作站，手动给调节阀（或执行机构）输入4-20mA电流信号，检查调节阀的动作情况，并进行行程精度检验，同时检查操作站的阀位状态指示和现场实际阀位的开、关指示是否一致。如以上性能指标均符合设计及仪表说明书的要求，该系统为合格。如系统不合格，则必须单独检验系统内所有仪表，检查仪表线路或管路。4.13.4报警系统由现场仪表的输入端加入模拟信号（或开关量信号），根据设计数据设定报警值，同时检查DCS操作站声光报警信号是否符