凤凰三桥钢结构制造及验收规则A

1、广州市南沙区凤凰三桥钢结构制造及验收规则广州市南沙区凤凰三桥钢结构制 造 及 验 收 规 则编 制 复 核 批 准 监 理 中铁山桥集团有限公司2011年08月目 录1 总则 12 术语、符号 13 材料 24 作样、号料与切割 35 零件矫正与弯曲 56 加工 67 制孔 78 组装 89 焊接和焊接检验 1210杆件矫正 1911预拼装 2112表面处理和涂装 2313验收 2614工地安装 28附录A 钢材及加工缺陷的修补 34附录B 焊接工艺评定 35附录C 本规则用词说明 40411总则1.0.1 为满足凤凰三桥钢结构制造及验收的技术要求，确保钢结构的制造质量，做到技术先进、经济合理

2、、安全可靠，特制定本规则。1.0.2 本规则适用于凤凰三桥钢结构的制造。1.0.3 钢结构制造和验收必须使用经二级以上计量机构检定合格的计量器具，并应按照有关的规定进行操作。1.0.4 钢结构制造及验收除符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。1.0.5 对设计图的修改应取得原设计单位的同意；对工艺的变更应取得施工监理单位和工艺制定单位的同意。1.0.6 本规则编制依据：1) 广州市南沙区凤凰三桥钢结构工程分包合同。2) 广州市南沙区凤凰三桥工程两阶段施工图设计（广东省公路勘察规划设计院）。3) 铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）。4) 公路桥涵施工技术规范(JTJ04

3、1-2000)。2术语、符号2.1 术语2.1.1 杆件组成钢桥的基本单元。2.1.2 板单元板单元是组成节段的基本单元。包括拱肋顶（底）板单元、拱肋腹板单元、横隔板单元、横梁顶（底）板单元、横梁腹板单元、边主梁顶（底）板单元、边主梁腹板单元等。2.1.3 板块板块是在节段总拼装前，由二或三块板单元组焊成的一个较大的组装单元块。2.1.4 零件零件是组成板单元的最小单元件。包括拼接板，组成板单元的面板、加劲肋和桥址梁段嵌补件等小件及一些型材、螺栓等。2.1.5 主要角焊缝横撑牛腿与拱肋腹板的角焊缝；拱肋，钢箱梁的四条棱角焊缝和角焊缝；拱肋内吊索锚固处受力焊缝；横梁风撑的主角焊缝。2.1 符号2

4、.1.6 几何参数b宽度 d直径f拱度、弯曲矢高 l长度、跨度h截面高度 t厚度hf焊角尺寸 偏差、增量s间距 角度 3材料3.0.1 全桥钢结构部分的材质大部分采用Q345qC钢，拱肋有背拉索处拱肋顶板和有横撑处的拱肋腹板采用Q345qE-Z25钢。Q345qC、Q345qE-Z25钢其技术条件符合桥梁用结构钢（GB/T 7142000）的要求，同时Q345qE-Z25钢的S含量应不大于0.01，且钢板应探伤交货，并满足厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）级的要求。型钢的材质和外形尺寸等技术条件应符合国家现行相关标准。全部钢材除必须有材料质量证明书外，还应按同一厂家、同一材质、

5、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件进行复验，复验合格后方能使用。焊接材料和涂装材料进厂时也必须有生产厂家的质量证明书，并应按有关规定抽样复验，合格后方能使用。3.0.2 在加工过程中发现的钢材缺陷，需要修补时应符合本规则附录A的规定。3.0.3 圆柱头焊钉及焊接瓷环其技术条件符合电弧螺柱焊用圆头焊钉（GB/T10433-2002）的要求；高强度螺栓连接副其技术条件符合钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T1228-2006）、钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-2006）、钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-2006）、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术

6、条件（GB/T1231-2006）的要求。圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副应按有关规定抽样复验，合格后方能使用。3.0.4 材料必须专料专用，物资部门发料和车间号料必须严格按配料单进行。4作样、号料与切割4.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。4.2 作样的允许偏差应符合表4.2的规定。表1 作样的允许偏差项 目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线横向距离0.5长度与宽度4.3 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料和切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。4.4

7、 主要零件下料时应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一致。4.5 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差应为±2.0mm。剪切边缘应整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷。4.6 手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差应为±2.0mm。4.7 精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行加工的零件，应符合下列要求：4.6.1 切割面符合表4.6.1的规定； 表4.6.1切割面质量序号项 目允 许 偏 差主要零件次要零件501表面粗糙度252崩 坑不允许1 m长度内允许有一处1.0mm3塌 角圆角半径不大于0.5mm4切割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2m

8、m4.6.2 尺寸允许偏差符合本规则表6.0.3的规定；4.6.3 切割面的硬度不超过HV350；4.6.4 零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。非焊接边缘均做磨倒角处理，倒角半径为12mm。4.8 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应不大于2.0mm。4.9 崩坑缺陷的修补应符合本规则附录A的规定。5零件矫正与弯曲5.0.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。5.0.2 采用热矫时，加热温度应控制在600800；温度降至室温前，不得锤击钢材。5.0.3 零件矫正允许偏差应符合表5.0.3的规定。5.0.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于5，；弯曲后的零件边

9、缘不得产生裂纹，否者必须热煨，热煨温度应控制在9001000。5.0.5 零件冷矫时的环境温度不宜低于12。表5.0.3 零件矫正允许偏差（mm）零件检查项目简 图允许偏差备 注板件平面度f1每米范围直线度L8000：f2.0全长范围L8000：f3.0全长范围型钢件直线度f0.5每米范围角钢肢垂直度 0.5连接部位1.0其余部位角钢、槽钢肢平面度0.5连接部位1.0其余部位工字钢、槽钢腹板平面度0.5连接部位1.0其余部位工字钢、槽钢翼缘垂直度 0.5连接部位1.0其余部位注：用角式样板卡样时，角度不得大于90°。6加工6.0.1 机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度

10、不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度不得大于25m。6.0.2 顶紧传力面的粗糙度不得大于12.5m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。6.0.3 零件加工尺寸的允许偏差应符合表6.0.3的规定。表6.0.3 零件加工尺寸允许偏差（mm）名 称范 围允 许 偏 差长 度宽 度孔 边 距拱肋，拱肋横撑，桥面纵、横梁，边主梁及托架平联等杆件盖板（工型）按工艺文件±2.0竖板（箱型）按工艺文件±2.0腹 板按工艺文件节点板三 边±2.0拼接板两 边±2.0托架平联节点板焊 接 边±0.5箱形杆件内隔板四

11、 边(程切除外)+ 0.50 注：长度不大于10米的直线度允许偏差为2.0mm，10米以上者为3.0mm，且不得有锐弯。 腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。 箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不大于1mm，对角线差不大于2mm。6.0.4 零件边缘磨去飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。6.0.5 坡口采用精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。7制孔7.0.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。7.0.2 螺栓孔径允许偏差应符合表7.0.2的规定，且孔壁垂直度不大于0.3mm。表7.0.2 螺栓孔径允许偏差（mm）螺 栓 直 径螺 栓 孔 径允 许 偏

12、差M1618+ 0.50M2022+ 0.70M2426+ 0.70M3033+ 0.707.0.3 螺栓孔距允许偏差应符合表7.0.3的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。表7.0.3 螺栓孔径允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差主 要 杆 件次 要 杆 件两相邻孔距±0.4±0.4多组孔群两相邻孔群中心距±0.8.±1.0两端孔群中心距l11m±0.8±1.5l >11m±1.0±2.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.0腹板拼接1.08组装8.1 钢板接料必须在板单元组装前

13、完成，并应符合下列规定：8.1.1 盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。8.1.2 横梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区。8.1.3 组装时应将相邻焊缝错开，错开最小距离应符合图8.1.3规定： 图 8.1.3 8.2 采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图8.2.1的规定。图 8.2.18.3 采用

14、先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，用胎型组装时每一定位孔群不得少于用2个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。8.4 组装允许偏差应符合表8.4的规定。表8.4 组装主要尺寸允许偏差（mm）序号简 图说明允许偏差（mm）1对接高低差t250.5t251.0对接间隙b1.02盖板中心与腹板中心线的偏移L有孔部位1.0其余部位2.0横梁高度h（检查插入部位）1.02.0联结系杆件h（检查两端部位）1.50肋板间距s±2.03宽度b2.0 +1.0高度h2.0+0.5对角线差2.0肋板间距及肋板至盖腹板间距S中部 ±2.0端部 ±1.04宽度b、b12.0 +1.0

15、高度h、h12.0+0.5肋板间距及肋板至腹板间距S中部 ±2.0端部 ±1.0节点处板弯曲偏差1.55隔板间距S锚隔板倾角±2.0±0.16L、L为拱肋制造长度L±3.0L±3.0L1±1.5L2±17小纵梁L±3L1±18边主梁L±3.0L1±1.5L2±1.5L3±1.5序号简 图说 明允许偏差9盖板中心与腹板中心线偏移1.010两盖板中心线偏移211组装间隙1.012盖板倾斜0.513焊接纵、横梁高度h+1.508.5 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊

16、缝的端部连接引熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。引板长度应不小于100mm。8.6 组装定位焊应符合本规则第9.1.7条的规定。8.7 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板。试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素综合考虑，采用自动焊时其长度不得小于600mm，采用手工焊、CO2气体保护焊时其长度不得小于400mm，宽度每侧不得小于200mm。当试板不能与杆件连接时，必须在与所代表的焊缝相同的条件下施焊。9焊接和焊接检验9.1 焊接9.1.1 焊工和无损检测人员必须具有资格证书，且只能从事资格证书中认定范

17、围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。9.1.2 焊接工艺规程必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺规程，焊接工艺评定应符合附录B的规定。9.1.3 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。9.1.4 焊接施工时，焊接环境湿度应小于80，焊接环境温度应不低于5。9.1.5 焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，主要杆件应在组装后24小时内焊接，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。9.1.6 如果杆件在露天焊接时，除了应

18、满足第9.1.4条的要求外，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12小时内焊接；当杆件的待焊接部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮锈。9.1.7 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温；焊工施焊时应做好焊接记录，内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。9.1.8 定位焊应符合下列要求：1） 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm；定位焊缝间距应为400600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2，但不应小于4mm。2） 定位焊缝不得有裂纹

19、、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。9.1.9 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。9.1.10 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。9.1.11 圆柱头焊钉的焊接1） 圆柱头焊钉的焊接必须按附录B的规定进行焊接工艺评定；2） 圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，少量平位、立位及其它位置也可采用手工焊接；3） 圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、考试合格的焊工担任； 4） 圆柱头焊钉焊接应严格

20、按照圆柱头焊钉焊接工艺执行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接工艺参数； 5） 施焊前焊工必须检查所用设备、工具良好，确保正常工作时才能施焊；6） 每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按规定的焊接工艺试焊2个圆柱头焊钉，进行外观和弯曲30°角检验，检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到合格为止；7）焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油污、水分等不利于焊接的物质； 8） 瓷环应按规定要求烘干使用。9.2 焊接检验9.2.1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，并填写检查录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等

21、缺陷，并应符合表9.2.1的规定。 表9.2.1 焊缝外观质量标准序号项目焊 缝 种 类质 量 要 求（mm）1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.52咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3主要角焊缝、纵向对接焊缝0.5其他焊缝1.03焊脚尺寸主要角焊缝hf其他角焊缝hf（手工角焊缝全长的10%允许hf）4焊波角焊缝2.0(任意25mm范围内高低差)5余高对接焊缝3.0 (焊缝宽b20)2.0 (焊缝宽b20)有效厚度T形角焊缝凸面角焊缝

22、不大于规定值2.0凹面角焊缝不小于规定值0.36余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度不高于50m9.2.2经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。焊缝的无损检验应在焊接24小时后进行。9.2.3焊缝无损检验质量等级及探伤范围应符合表9.2.3的规定。表9.2.3-1 拱肋焊缝无损检验质量等级及探伤范围序号焊缝部位质量等级探伤方法探伤比例检验等级探伤部位执行标准1拱肋、横撑箱梁顶、底、腹板横向对接接料焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-2009GB/T3323-2005X射线10%B焊缝两端各250300，焊缝长度大于1200时中部加探2503002拱肋、横撑

23、箱梁顶、底、腹板纵向对接接料焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20093横隔板对接焊缝超声波100%B焊缝全长4拱肋箱型主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm，吊索横隔板处加探1000mm5横撑箱型主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm6横撑预留段与拱肋间熔透角焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20092X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-20077拱肋背拉索节点板与拱肋顶板间熔透焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20092X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-20078吊索锚管与横隔板间坡口角焊缝超声波100%A焊缝全长TB10212-20

24、092X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-20079S0节段横隔板N7与拱肋四周坡口角焊缝超声波100%A焊缝全长TB10212-200910拱肋、横撑节段间环口对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-200911拱肋加劲肋对接焊缝超声波20%B焊缝全长TB10212-200912拱肋、横撑箱梁顶、底、腹板上纵向加劲肋角焊缝2X磁粉10%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200713吊索横隔板与拱肋顶、底、腹板间角焊缝2X磁粉100%焊缝两端各1000mmJB/T6061-2007注：1. 探伤比例为焊缝条数的比例。2. 坡口角焊缝的超声波探伤深度为设计图要求的坡口深度。表9

25、.2.3-2 主桥焊缝无损检验质量等级及探伤范围序号焊缝部位质量等级探伤方法探伤比例检验等级探伤部位执行标准1边主梁箱梁顶、底、腹板横向接料焊缝；横梁横向接料焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-2009GB/T3323-2005X射线10%B焊缝两端各250300，焊缝长度大于1200时中部加探2503002边主梁箱梁顶、底板纵向对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20093边主梁节段间对接焊缝（桥上环缝）超声波100%B焊缝全长TB10212-2009GB/T3323-2005X射线顶板100%底板30%B十字交叉焊缝，纵、横向各250300mm4边主梁面板、底板与横梁翼

26、板对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20095边主梁吊耳处横隔板横向对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-2009GB/T3323-2005X射线10%B焊缝两端各2503006吊耳与主梁顶板间角焊缝超声波100%A焊缝全长TB10212-2009 JB/T6061-20072X磁粉100%焊缝全长7边主梁主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm，吊索横隔板处加探1000mmTB10212-20098横梁主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm，中间加探1000mmTB10212-20099吊耳处横隔板与顶板、底板腹板间角焊缝2X磁粉100%焊缝两端各100

27、0mmJB/T6061-200710钢箱梁顶板上纵向加劲肋2X磁粉100%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200711钢箱梁底板上纵向加劲肋2X磁粉30%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200712吊点加强板上加劲肋角焊缝2X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-200713临时连接件的去除（含码板）2X磁粉10%焊缝全长JB/T6061-2007注：1. 探伤比例为焊缝条数的比例。2. 坡口角焊缝的超声波探伤深度为设计图要求的坡口深度。9.2.4箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为设计坡口深度。9.2.5焊缝超声波探伤的距离波幅曲线灵敏度应符合表9.2.5的规定；其他要求应符

28、合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）的规定。表9.2.5 超声波探伤的距离波幅曲线灵敏度焊缝质量等级板厚（mm）判废线定量线评定线对接焊缝、级棱角焊缝级10463×406dB3×4014dB3×4020dB46503×402dB3×4010dB3×4016dB贴角焊缝级10251×21×26dB1×212dB25501×2+4dB1×24dB1×210dB熔透角焊缝级16283×406dB3×4014dB3×

29、;4020dB16286*3*2*注：贴角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或与其校准过的其他孔型试块。 符号*表示纵波探伤的平底孔参考反射体尺寸。9.2.6超声波探伤缺陷等级评定应符合表9.2.6的规定；判定为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判为不合格。表9.2.6 超声波探伤缺陷等级评定（mm）评定等级板 厚单个缺陷指示长度多个缺陷的累积指示长度对接焊缝级1060t/4，最小可为8在任意9t焊缝长度范围不超过t对接焊缝级1060t/2，最小可为10在任意4.5t焊缝长度范围不超过t全熔透角焊缝1060t/3，最小可为10角焊缝级1060t/2，最小可为10注：

30、 母材板厚不同时，按较薄板评定； 缺陷指示长度小于8mm时，按5mm计。9.2.7焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323-87）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为级。9.2.8进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。9.2.9用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。9.2.10产品试板检验应符合下列要求：1）对接焊缝按表9.2.10规定的数量焊接产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，

31、试板数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。 9.2.10产品试板数量序号名称焊缝等级试板数量备注1拱肋、横撑、主桥主梁、横梁的顶板、底板、腹板横向对接接料I每24条一组工厂2吊点横隔板对接焊缝I每24条一组工厂3主桥主梁、横梁的顶板、底板纵向对接焊缝I每4个梁段各一组工厂4主桥主梁、横梁的顶板、底板、腹板对接焊缝I每10个对接口各一组桥上5横梁翼缘板与主梁对接焊缝I每2个梁段一组桥上6钢拱、横撑顶板、腹板、底板对接焊缝I每10个对接口各一组桥上2） 若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如果试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。.9.2.11圆柱头焊钉

32、焊缝检验 圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证360°周边挤出焊脚。每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30°时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。9.3焊缝修磨和返修焊应符合下列要求：1）杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表9.2.1规定上限值的焊缝及小于1mm的咬边必须修磨匀顺。3）焊缝咬边超过表9.2.1规定上限值的要求或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊，并修磨匀顺。4）应采

33、用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各外延50mm。6）用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成不小于1:5的斜坡。7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。8）垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。9）圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延10mm，焊角尺寸为6mm；当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工焊要求的预热温度相同。 当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从杆件上切除

34、，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部位应打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圆柱头焊钉，并达到合格的焊接质量。10杆件矫正10.0.1冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形量，得大于2%。10.0.2热矫时加热温度宜控制在600800范围内，严禁过烧不宜在同一部位多次重复加热。10.0.3局部修整采用锤击时须加垫，不得直接锤击构件。10.0.4热矫时火焰应采用中性焰或碳化焰。10.0.5矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。10.0.6杆件矫正的允许偏差应符合表10.0.6的规定。表10.0.6 矫正的允许偏差（mm）序号图 示说 明允许偏差1盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）1.5（其

35、余部位）2板梁、横梁盖板平面度0.5（有孔部位）1.0（其余部位）3箱型杆件对角线差3.04工型、箱型杆件的扭曲3.05纵、横梁腹板平面度h/500且不大于5.06工型、箱型杆件的弯曲纵、横梁的旁弯2.0（l4000）3.0（4000<l16000）5.0（l>160007纵梁拱度+3.00横梁拱度+103.08边主梁接头板垂直度1.0 不允许向内弯9箱形杆件盖板平面度2.0（有孔部位）s/250（横向）4.0（纵向4m范围）11预拼装11.1 拱肋、桥面系应按预拼装图进行厂内平面预拼装。钢箱拱肋预拼装要在测平的台凳上完成，杆件应处于自由状态，拱肋预拼装每个轮次不少于3个节段，联结

36、系、桥面系试装应选择有代表性的节段。11.2 调整好拱肋各部尺寸后，用纵肋螺栓孔配钻连接板螺栓孔。11.3 上轮次拱肋预拼装合格解体后留下最后一个节段，参加下一轮次预拼装，其它节段出胎，进入下工序。预拼装时重点控制拱肋线形、几何尺寸、锚箱位置及接口匹配精度。11.4 预拼装时，必须使板层密贴，冲钉不得少于螺栓孔总数的10%,螺栓不得少于螺栓总数的20%。11.5 预拼装过程中应检查拼接处有无互相抵触情况，有无不易施拧螺栓处。11.6 预拼装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。拱肋肋板的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器；其它螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器

37、方可认为合格。11.7 拱肋预拼装允许偏差应符合表11.7的规定。表11.7预拼装主要尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差说 明梁高±3.0两端腹板处高度节段间接缝错边量2各吊杆点处平面度5预拼装全长±5±l/10000l50000l>50000拱肋拱度（矢高）±5.0f100时（f理论拱度）±5f±15f>100时（f理论拱度）节间长度b±3.0节间长度计入焊接收缩量项 目允许偏差说 明吊杆间距a相邻±5.0极边±2011.8 桥面系试拼装允许偏差应符合表11.8的规定。表11.8桥面系试拼装

38、主要尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差说 明横梁中心距a±3.0纵梁中心距b±5.0吊杆间距c、d相邻±5.0极边±20对角线差小斜方3大斜方6拼接口错边量211.9 预拼装应有详细检查记录，试装鉴定合格后方可批量生产。12表面处理和涂装12.1 钢结构涂装防护体系见表12.1表12.1广州市南沙区凤凰三桥钢结构防腐体系序号涂装部位涂装材料道数合计1箱形拱及横撑的外表面、钢主梁外表面、钢横梁、小纵梁、钢托架平联及组合桥面板下侧（混凝土覆盖范围除外）车间底漆Sa2.5无机硅酸锌车间底漆120m二次涂装Sa3.0 、Rz50100m大功率二次雾化电弧喷铝/2

39、00m环氧专用封闭底漆2/环氧云铁中间漆(MIO)160m氟碳树脂面漆140m氟碳树脂面漆（工地）140m2人行道及车行道护栏、灯柱表面车间底漆Sa2.5无机硅酸锌车间底漆120m二次涂装Sa2.5 、Rz4080m环氧富锌底漆180m厚浆型环氧云铁中间漆1150m丙烯酸聚氨酯面漆140m丙烯酸聚氨酯面漆（工地）140m3箱形拱及横撑的内表面、钢主梁内表面车间底漆Sa2.5无机硅酸锌车间底漆120m二次涂装St3.0 改性环氧耐磨漆1150m4高强螺栓连接摩擦面车间底漆Sa2.5无机硅酸锌车间底漆120m二次涂装Sa3.0 、Rz50100m电弧喷铝2180±40高强度螺栓孔部位涂层

40、的抗滑移系数出厂时应不小于0.55，安装时应不小于0.45。12.2 钢结构的涂装应符合行业标准公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）、铁路钢桥保护涂装（TB/T 1527-2004）、钢结构防腐涂装工艺标准（508-1996）的规定。12.3 抗滑移系数试验方法应符合现行行业标准铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法（TBJ 2137）的规定。12.4 钢结构出厂后，栓接面涂层的抗滑移系数保质期为半年，出厂时的抗滑移系数不小于0.55，现场安装时不低于0.45。12.5 钢板进厂后，应经预处理线赶平、抛丸除锈，消除或减小钢板轧制内应力。12.6 钢结构制造完成后，对高强度螺栓

41、栓接面进行保护，避免受潮划伤。12.7 涂装前杆件表面清洁度及粗糙度应满足设计要求。检验方法：清洁度用图谱对照检查，表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪检查。 12.8 涂装材料品种、施工环境、每种涂层的涂层厚度均应符合设计要求及所用涂装材料说明书要求。检验方法：用温度计、湿度计、磁性测厚仪检查。以钢拱肋杆件为一测量单元，在特大杆件表面上以10m2为一测量单元，每一个测量单元至少应选取三处基准表面，每一基准表面测量五点，取其算术平均值。（100 m2以下的杆件任意挑选三个10m2进行测量，100 m2以上的杆件按上述方法测量第一个100m2，对于其余的每一个100 m2，任意选一个10 m2进行测

42、量。）单个测试点的厚度外表面（内表面）不得低于规定厚度的90%（80）。12.9 整个涂装体系对钢板的附着力和层间附着力，按GB/T 9286规定作划格试验，检验结果应不低于1级。富锌底漆对钢板基体的附着力检验也可按GB5210采用拉开法检验，检验结果应不低于5 MPa。检验方法：划格法或拉开法。检验频次为：每交验批成品构件抽测一处。12.10 杆件漆膜颜色应达到业主规定的色卡要求，涂装材料涂层表面应平整均匀，无明显色差。不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔、漏涂等缺陷、允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂，刷痕和少量杂质颗粒；检验方法：观察检查。12.11 涂装完成，杆件的标识、编号应清晰完整。检

43、验方法：观察检查。13验收13.1 钢结构制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。13.2 杆件基本尺寸允许偏差，除施工图中另有规定外应符合表16的规定。表13.2 杆件基本尺寸允许偏差（mm）名称项目允许偏差图例说明箱型杆件高度h±1.5测量两端腹板处高度宽度b1.50测量两端及节点板处长度l±3测量全长弯曲2.0（l4000）3.0（4000<l16000）5.0（l>16000）拉线测量横断面对角线差2.0测量两端断面对角线差扭曲3杆件置于平台上，四角中有三角接触平台，悬空一角与平台间隙工型杆件高度h±1.5测量两端腹板处高度盖板宽度b±

44、;2.0每2m测一次长度l±2旁弯3梁立置时，在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量上拱度f横梁63梁卧置时，在下盖外侧拉线测量纵梁30腹板平面度h/500且不大于5用平尺测量盖板对腹板的垂直度0.5（有孔部位）1.5（其余部位）用直角尺扭曲3杆件置于平台上，四角中有三角接触平台，悬空一角与平台间隙13.3 杆件出厂时应提交下列文件产品合格证；钢材质量证明书或检验报告；施工图、拼装简图；工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；焊缝重大修补记录；产品试板的试验报告；工厂预拼装记录；杆件发送表。13.4 杆件应在涂层干燥后进行包装，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应

45、符合运输的有关规定。14工地安装14.1 一般要求14.1.1 钢桥安装应按施工图进行。安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。14.1.2 安装前，应按照构件明细表核对进场的构件、零件、查验产品出厂合格证及材料的质量证明书。14.1.3 安装前，应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。14.2 安装14.2.1 杆件宜采用预先组拼、栓合或焊接，扩大拼装单元进行安装，对容易变形的构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。14.2.2杆件组拼前应清除杆件上的附着物，摩擦面应保持干燥、整洁。应根据外界

46、环境和焊接等变形因素的影响，采取措施，保证钢梁的建筑拱度及中心线位置。14.2.3在支架上拼装拱肋时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉不得多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓总数不少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。且悬臂或半悬臂法拼装拱肋时，联结处所需冲钉数量应按所承受荷载计算决定，但不得少于孔眼总数的一半，其余孔眼布置精制螺栓。冲钉和精制螺栓应均匀地安放。高强度螺栓栓合梁拼装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度螺栓，吊装杆件的吊钩，必须等杆件完全固定后方可卸去。14.2.4拼装用的冲钉直径（中段圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.20.3mm，其长度庆大

47、应于板束厚度。 拼装用精制螺栓直径应较孔眼设计直径小0.4mm，拼装板束用的粗制螺栓直径应较孔眼直径小1.0mm。14.2.5钢桥安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。14.3 高强度螺栓连接的规定14.3.1由制造厂处理的钢桥杆件的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装，并应符合设计要求。14.3.2高强度螺栓的设计预拉力、施工预拉力应符合表14.3.2的规定。 表14.3 .2 高强度螺栓的预拉力（KN）螺栓规格dM16M20M24M30设计预拉力P100150225355施加预拉力PC11017025039014.3.3高强度螺栓

48、连接副在运输过程中应轻装轻卸，储存时应分类分批存放，不得混淆，为防止受潮生锈，在使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用。14.3.4施工前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少于8套，其平均值和标准应符合设计要求。设计无要求时平均值应在0.110.15范围内，其标准偏差应小于或等于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。14.3.5安装钢梁的高强度螺栓的长度必须与设计图纸一致。安装时，高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫圈下面加垫斜坡垫板。14.3.6施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采冲击拧紧和间断拧紧。14.3.7用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一工作日内完成。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。终拧扭矩应按公式(14.3.7)计算： TC=K·PC