乙炔事故案例分析资料报告1

1、乙烘站事故案例案例一吉化电石厂乙怏泄漏导致空间爆炸，死亡2人一.事故经过和危害1988年6有29日，省吉化电石厂氯乙烯车间违章检修致乙快气泄露，发生空间爆炸，死亡2人。6有29日。吉化电石厂氯乙烯车间将 1#乙快泵出.入口短节拆下，因原出口阀门漏，更换 新阀后，出.入口管线分别堵加了盲板，做好了检修前的准备工作。机械工开始检修1#乙快泵。7月5日该车间检修蒸镭系统尾凝器，因乙快系统没有安排检修项目，故只对后部蒸储系统 进展了清洗置换，而前部乙快与转化系统采用了隔断措施停车。机械工继续对1#乙快泵检修。14 时6分，忽听到“轰的一声，乙快泵房发生爆炸。1名工人被崩到泵房窗外18. 5m远的地方，

2、全身无一布丝，仅剩一条皮带，当即死亡；另 1名工人被倒塌的墙壁压在电机室1#电机旁，待抢 救出，心脏已停止跳动。二.事故原因分析1 .在拆短节上螺丝时，1名工人拆下盲板上的4个螺丝，使管乙快气外逸。由于出现金属碰撞火花，使达到爆炸极限的乙快气体发生空间爆炸。2 .在没有与化工工段取得联系前，对违章拆卸盲板螺丝未能发觉和只制止。发现有乙快味时，虽 找化工工段进展了处理，但在乙快气继续外逸的情况下，均未采取有效措施，使乙快气长时间外 逸，达到爆炸极限。3 .泵出口阀使用前，没有进展强度试验和气密性试验，阀门的在质量缺陷未以能与时发现。事故 后发现阀门关闭不严，有 6mm月牙缝。经解体检查阀体上的闸

3、板导轨不起作用，阀杆与闸板脱 落，位置发生变化，产生漏。4 .在易燃易爆岗位检修未按规定使用防爆工具。5 .检修任务书填写的安全措施不全，在对蒸储系统检修停车中，前部只采取了隔离措施，易燃易 爆岗位未切断气源。车间领导未向职工交待清楚，管理混乱。三.同类事故防止措施强化全员安全意识，提高群体安全技术素质，结实树立“安全第一的思想。1 .狠抓根底工作，对各项规章制度落实情况经常进展检查。宣贯安全管理标准，完善工作标准，加强安全管理2 .严格执行系统停车检修必须切断物料、电源等安全管理规定；中小检修必须有完整的安全 检修方案、严密可靠的安全措施，职能人员到现场，做好检查监视。3 .严格盲板的拆装管

4、理，严禁带料带压拆装，必须使用厂统一制作的盲板，做到哪一工种安装，哪一工种拆卸。4 .建立阀门采购、验收制度，按规定到定点厂家采购，配备专职检验人员，对进展厂阀门认 真进展检查，使用前必须逐个打压，并做好记录备查，把住质量关。5 .对易燃易爆岗位进展检修，必须使用防爆工具。案例2化工总厂乙怏枯燥器排污时爆炸，死亡一.事故经过和危害1995年5月8日16时30分，省化工总厂乙快分厂2#高压乙快枯燥器突然发生爆炸，三问 100m2的厂房被摧毁，压缩工段的全部设备被砸坏，当班的4名女工1死3伤,直接经济损失25万元, 全厂被迫停产。二、事故原因分析1 .立式枯燥器下封头自环缝以下被撕裂为 7块，裂口

5、宽为45230mm，开裂处最小壁厚为7.9mm 原壁厚为10mm；断口有明显的450剪切唇;衬自容器被推出约0.5m并裂开。容器壁与断口由于燃烧而呈现碳黑；容器本体在距下环缝 100mm处产生塑性变形，变形环带宽 230mm,最大变 形量20mm o与2#枯燥器串联的1#枯燥器也有变形鼓包，壁有燃烧过的痕迹，并且衬被烧得并 且被烧得扭曲变形。压缩机出口压力表指针停在3。0MPa而不能复零。小型微启式安全阀未发现起跳痕迹。2 .该容器底部排污阀座与封头连接为插入式单面焊该处是爆炸裂缝。容器本体无任何安全泄压装置。容器设计压力为2.75MPa,工作压力为2.5MPa,工作温度小与100°

6、C。腐蚀较轻微，该 容器在正常使用条件下是可以保证安全运行的。就是说，容器本体在设计和制造上存在一些问题，对此次事故的发生影响不大。3 .从压缩机出口压力表不复零与容器本体鼓包变形等现象看，容器爆炸前确曾有严重超压现象。 此次爆炸事故实际上是在枯燥器里为纯乙快状态下，遇到某种发火源和发火能量而形成的一次乙 快分解爆炸。从而也证实了为什么日本把过去乙快的爆炸极限从2.5%81%规定为现在的4 .5%100%,因为只要用一定的能量进展点火，即使在纯乙快中火焰也会传播而引起分解爆炸。5 .产生分解爆炸的条件有三，一是初始压力。试验证明，假如把乙快压力提高到0.1MPa时点火,就会发生分解爆炸。此次事

7、故前实际工作压力为1.7MPa。二是发火能量。乙快分解爆炸的最小发火能量是随压力变化的，压力在0.1MPa时力在2.9mJ;压力在2.5MPa（压缩工艺中白最大压力） 为0.2mJ。对于高压乙快气体有很小一点能量就会引起爆炸。三是温度。提高温度会使乙快分子 运动加快，使分子间的碰撞频繁发生。因此，容器里的乙快一旦遇到某种火源，即使是很小的发 火能量，也会在高压下使局部乙快发生分解。由于乙快分解成氢和碳炭黑是放热的，从而产 生的高温使整个容器里的乙快发生分解， 这个过程只需要零点几秒钟的时间，最后引起分解爆炸。 5.关于着火源。据有关研究报告介绍，因摩擦或冲击引起的发火可在乙快组分为 3%40%

8、围发 生。且乙快一空气混合物会因喷出的乙快和人手指之间静电放电而引起发火。据被烧伤的女工枯燥器操作工回忆，此次爆炸是她在排气时发生的。1年前，曾有过类似的情况。综上分析，产生此次爆炸事故的直接原因是：由于排污时在管口形成的乙快一空气混合气 体与气流冲刷与人手指之间静电放电而引起回火，导致高压乙快枯燥器发生分解爆炸。三.同类事故防止措施1 .每次排污前应用手触摸接地良好的装置进展人体放电。排污时开关阀门应缓慢，以减小气流 冲刷摩擦。2 .乙快枯燥器应装设防爆膜。3 .建议在枯燥器和排污阀之间加装阻燃器。4 .设计厂房要留有足够泄压面积。房顶最好用轻质材料，以防万一倒塌时减少死亡。5 .排污阀体要

9、用导线单独接地。案例三某厂乙怏气体空间爆炸性，死亡 1人1 .事故经过和危害1999年10月10日凌晨5时，省某厂聚氯乙烯车间乙快工段当班班长 A某在岗位巡检时发 现氮气压力偏低，于是将该情况反响给车间值班主任 B某。B某接到后立指示关闭其它岗位吹风 用的氮气阀门。约1小时后，A某准备加料时，发现氮气压力仍偏低，于是再次将情况反响给B某。B某在确认其它岗位确已关闭吹风用的氮气阀门后，随即向厂调度部门发出了提高该工段氮 气压力的请求。约10分钟后，A某开始在4楼加料，6、7分钟后，现场即传来爆炸声，并且有 浓裂的火焰从4楼窗口窜出。B某见状当即赶到事故现场布置紧急停车，并积极部署向消防部门 报警

10、。紧急停车后，同班职工发现A某半躺半卧在厂房电石提升井底部的地板上，便立即将其送往医院抢救。但A某因失血性休克，体多个器官已衰竭，虽经多方抢救，终因无效于当是上午死2 .事故原因分析1 .乙快发生器二贮斗翻板阀被电石块卡住，又值氮气压力于规定压力0.15MPa,发生器乙快气外泄，在加料电石磨擦碰撞产生火花，引起爆炸事故，这是导致这起事故发生的直接原因。2 .在给乙快发生器二贮斗加料过程中，因操作不慎造成翻板阀被，乙快气外泄，又在氮气压 力低于规定指标的情况下进展加料作业，是造成这起事故发生的操作上的原因。3 .管理人员思想麻痹，现场安全管理不到位。客观地说事故所在车间平时虽重视安全教育工 作，

11、但对乙快发生器加料贮斗翻板阀在加料过程中被电石块卡住的问题还强调得不够，致使个别 职工自我防护意识差，是造成这起事故发生的管理上的原因。3 .同类事故预防措施1 .鉴于乙快是一种点火能量很小空气 0.02mJ、氯气中0.0003mJ的易燃易燃气体，为 防止静电火花再次引起类似的事故，在发生器翻板阀的适当位置增设了明显标志，以便确认 加料后翻板阀处于良好关闭状态，并明确规定，每次加料后与下一次加料前，重复检查板阀 的关闭状态，在确认翻板阀确实处于良好关闭状态后，方可再次开始加料作业。2 .在乙快发生器加料操作现场安装氮气压表，当氮气压力小于00 15MPa时，立即停止加料作业。3 .对全厂所有有

12、毒有害和可燃性气体的机械密闭阀等各种零部件定期检查更换，以确保其灵 活、密闭、好用。4 .重申要严格执行安全技术规格、生产工艺规程、岗位操作法等各技术标准与管理标准。案例四 某企业乙怏气瓶发生爆炸，死亡 4人、重伤14人、轻伤2人1999年3月24日上午8点50左右，职工刚刚上斑，有的已经开始工作，有的在做准备工作， 这时突然“轰的一声巨响，在现场的一只乙快瓶突然发生爆炸，顿时厂房着了大火。事故后清 理现场发现死亡4人、重伤14人、轻伤2人，设备受损61台，仪器仪表损坏14台，厂房主体 一侧大墙倒塌，厂房局部支柱震裂，厂房玻璃全部震碎，周边单位也受到一定的损失，当时估计 直接经济损失高达130

13、0多万元.3月24日上午8点50分左右，焊工王某正做焊接前的准备工作：先将压力调节器安装在乙 快瓶咀上，随手打开瓶阀，以便查看瓶子压力情况 （这是焊工的习惯操作），就在王某随手打开瓶 阀的瞬间，乙快瓶突然爆炸，几秒钟后，又发生一次大爆炸，顿时车间形成一片火海，王某当即 死亡，附近的人员倒地一片.在场很多人都听到了两次爆炸声，并有人看见事故瓶在焊炸前先有烟气出现。第二次焊炸可认为是，乙快瓶爆炸后，瓶乙快气和气态丙酮急速向空间扩散，再与空 气混合成易燃易爆气体，由于现场有很多点火源，故很快引起空间爆炸.事故后检查，事故瓶的瓶阀阀杆转动了 70。，压力调节器顷钎处于松动状态，低压侧阀门关 闭，腔管尚

14、未接上.可以认定，焊工王某正在启动瓶阀过程时乙快瓶发生了爆炸.事故瓶爆炸后，瓶壳残片共有三大块：上封头、下封头和巳展成平板的筒体.瓶阀，瓶帽与 压力调节器的夹具仍保持在上封头上，压力调节器与夹具别离，压力调节器与其接头的螺纹被拉 脱，高压表呈超低压损坏状况，低压表指针在“0位，未见严重损坏.上封头外表，瓶阀部、压力调节器部，高压表接口处，瓶帽上对应瓶阀出口处检验环外表等处均有炭黑出现，但低压表 接口处未见炭熏.事故瓶上封头易溶案未开，底部昌熔塞合金有少许溶化现象.瓶的填料全部损坏，呈絮状飞 散于车间较大围，事故瓶爆炸后，除瓶壳残片保存外，瓶的填料、丙酮，乙快气全部飞散，无法对其取样考查.只 能

15、从事故瓶同批次其它瓶中取样分析，用以推断事故瓶的有关情况.从事故瓶筒体残片上取样进展化学成份分析，结果为合格.钢板与焊缝组织结合根本正常，简体断事故瓶同批次的10只在用乙快瓶，对瓶填料的轴向间隙检测，其结果均符合国家标准.另据吉化公司联合化工厂介绍，该厂于 1998年5月从利民机械公司购置 2000只乙快瓶.进 厂后，按10%抽检，未发现填料有超标的缺陷.从对与事故瓶同批次相关乙快瓶的填料质量进展多角度的检验，均未发现填料有质量问题.因比可以推定事故瓶填料是良好的.可以认定，因填料问题导致事故瓶爆炸的可能性极小.从与事故瓶同批次的乙快瓶中，抽取 4只瓶气体化验气体成份，均符合国家标准.GB13

16、591-92溶解乙快充装规定：40L的乙快瓶，丙酮充装量为 13.68kg,乙快最大充装 量为7.2kg, 15c时瓶限定压力为1.4MPa.为确保乙快瓶的安全，丙酮不许多装也不许少装，乙 快也是不许超装。市锅检所，对与事故瓶同批次的3只乙快瓶进展乙快和丙酮充装量检验，其中两只瓶乙快 量超装，最多一只超装量达4.52kg,超装62.8%,丙酮充装量均少于标准规定，分别缺少 1.1kg, 1.2kS, 1.8kg。黑龙扛省事故调查组，从汽轮机公司仓库存留的与事故瓶同批次的113只乙快瓶中，取与事故瓶充装编号相近的28只乙快瓶，进展乙快亢装量检验。共结果有19只超装，超装量最多4.8kg, 超装6

17、6.7%,可见乙快超装现象比拟普遍，个别超装较多。案例五乙怏泄漏爆炸，造成 4人伤亡2009年6月24日上午，某化工厂焊工班在1号、2号、3号贮罐之间安装纵向走台。9点多 钟，焊工王某将割枪借给外单位现场施工人员使用，20分钟后，割枪被还回。王某接枪后，随手就近把割枪插入2号罐顶上的连接口。中午11点30分下班时，工人某去关氧气瓶和乙快气瓶阀门， 氧气瓶高、低压正常退气完毕， 某却发现乙快瓶高、低压表指针已回零，说明瓶乙快气已经跑空。某立即告诉了班长某，但没有 引起某的重视。焊工王某也没理会，从罐顶连接口中提出割枪拆下，离开现场吃饭休息去了。下午15点30分左右，电焊工某用电焊机焊接 2号罐顶

18、护栏立柱时，该罐发生爆炸，固定罐 盖白68根直径14毫米的螺栓全部被拉断，235公斤的罐盖向西飞出20.8米，致使现场作业的4 名职工死亡，多人受伤。二.事故原因分析外单位现场施工人员没有将乙快气关严， 焊工王某将漏气的割枪插入 2#上罐，致使乙快气泄 露至2号罐，并与罐空气混合，到达爆炸极限。某用电焊机打火施焊时，罐体局部高温，引爆罐 混合气体。2.间接原因没有严格的规章制度，如：动火审批制度、罐气体浓度监测制度等；施工前没有制定完善的安全施工方案，更谈不上现场交底；现场管理混乱，为赶进度，操作违反工艺流程，如无清罐记录，不开罐通风换气就进展明火作业；安装不符合设计要求；职工安全素质差，缺乏

19、自我保护能力。 如：明知乙快气泄露，不检查，不分析；割枪随意外借、 乱放；施工人员未经专门培训，用一般的起重、安装、焊接操作技术工人来从事危险性极大的化 工设备拆迁和安装，缺少必要的安全知识。三.预防措施1 .预防乙快气泄露是首要的措施。 如发现焊割设备有漏气现象，应立即停止工作，与时检查， 消除漏气隐患。检查漏气的方法，可以将焊接炬侵入干净的水中，或在各连接部位、气阀、焊嘴 与射吸管等处涂抹肥皂水，然后开启调节手轮送入乙快气，有不严密处，将会有气泡冒出。当气 体导管漏气着火时，首先应立即关闭阀门，切断可燃气源，用灭火器、湿布、石棉布等扑灭燃烧 气体。每次作业完毕确认关紧后方可离去。2 .防止

20、乙快气达到爆炸极限。乙快是无色气体，比重0.9,在空气中的爆炸极限为2.5%82% , 在氧气中的爆炸极限为2.8%93% o化学性质极不稳定，容易扩散与空气混合，达到爆炸极限。3 .控制着火源。乙快在空气中的燃点较低，由于火花、加热、摩擦等原因，都有发生爆炸的 可能。乙快用于焊接作业时，一旦发生泄漏，高速的气体冲出胶管或其他部位，在摩擦中会产生 静电，极易引起火灾和爆炸事故，因此，在进展作业前一定要检查工具，防止乙快泄露。案例六乙怏站空间爆炸事故，无伤亡2007年8月13日，某公司PVC车间3万t/a乙快站2楼空间发生闪爆，致使2楼与附近楼 道的窗户全部损坏落地，楼仪表、电气设施与线路也被不

21、同程度烧毁，幸未造成人员伤亡。8月13日13时17分，乙快工序加料岗操作工 A在将电石原料由1发生器1号储斗向2号 储斗拉料过程中，突然听到连续2次响声，之后操作室的电视监控中断，操作工A意识到出事了， 便停止拉料，迅速赶到现场，发现 3万t/a乙快站2、3楼浓烟翻滚并伴有火焰，人员根本无法 靠近。正在此时，车间领导与工程技术人员闻讯后火速赶到现场，组织人员对该套生产装置进展隔离、置换，同时积极组织现场人员扑救，13时22分系统隔离、置换完毕；13时23分公司消防队到达现场实施灭火，13时40分火焰熄灭。现场勘查事故发生后，公司领导高度重视，立即成立了事故调查组，责成安全、生产部门 彻底查清事

22、故原因，查明事故责任，深刻吸取教训，落实防措施，防止类似事故再次发生。调查 组成员对事故现场进展了认真细致的勘查，发现如下现象：(1)2楼地面有电石渣浆并掺杂着未反响完的碎块电石。(2)2号储斗下部与给料机软连接处往外渗水。(3)1号储斗的防爆膜泄爆。(4)1号储斗充N:阀门和排空阀门均处于关闭状态。储斗外壁挂有从防爆膜泄压孔喷出的电石渣浆。随后，调查组成员仔细查阅了当班操作记 录，工艺指标合格，未发现异常现象；同时对 1号储斗充N:质量的分析记录进展查阅：当天12 时N:质量为98. 48% , 13时N:质量为98. 60% ,完全符合N:质量97%的工艺指标， 未有含0:超标现象。从由设备维修人员打开的储斗手孔中，调查组成员观察到如下现象：(1)1号储斗活门处于关闭状态，2号储斗活门处于开户状态。(2)1号储斗有电石原料，料的顶部有电石渣浆且结块，储斗底部有料，也潮湿结块；2号加料储斗没料。在打开1发生器人孔时发现：耙齿上缠有大量的电石原料包装物碎片等杂物； 在拆 卸溢流管线时，未发现管线里有杂物。调查组成员对上述现场勘查情况综合考虑后，对这起事故进展了科学周密的分析，一致认为造成此次事故的直接原因是：1发生器溢流管线堵塞，致使1发生器液位在极短时间上升至 2号