作业风险分析方法JHA工作危害分析方法执行步骤

1、作业风险分析方法JHA工作（岗位）危害分析方法执行步骤一、建立组织1、成立作业风险分析小组，视工厂大小，一般可以在 36人， 最好包括各专业才能的人，如车间工程师、设备维修工程师、 安全主任/工程师/管理员、技术工程师等。2、推选一个具两年以上实际工作经验且有协调领导能力之人 员作为组长，统一指挥协调工作。3、建立长效定期开会机制。二、作业风险分析执行步骤1、分析的不同阶段（1）新/改/扩建厂应在开工前，事先研究各项作业之标准作 业程序并实施工作（岗位）危害分析，若发现潜在危害时应检 讨修正或加强防护措施。（2）各部门有新增或既有之作业项目时，应先制定标准作业 程序并实行工作（岗位）危害分析进

2、行评价，既有之标准作业 程序再评价后如发现其对应之整改对策或管理方案有所不 足则应再确认并修正。（3）上述作业项目建置完成，其后至少每五年一次应重新实 施工作（岗位）危害分析，以确保该作业之安全及有效性。2、作业准备（1）作业清单A.清查各部门所有标准作业程序（人员之操作手册、工作规 范、标准作业程序、工作守则、施工规范或作业规范 ）， 并将其名称全数列出，作为工作（岗位）危害分析之基本资 料。B.建立该作业环境之数据。C.建立从事该作业之人员资格、资历。（2）对作业活动步骤分解将每个作业活动步骤分解，以便于逐个步骤活动可能导致的重要危害和影响进行分析。（3）作业项目调查为了解作业步骤的正确性

3、，确实与作业员现场操作状况完全 符合，若发现作业程序之文件与现场操作有差异时， 可在实 施工作（岗位）危害分析后一同修正作业程序之文件。3、工作（岗位）危害分析作业程序（1）危害识别A.写出各作业步骤中所使用的工具、原物料、设备。B.写出各作业步骤中可能发生的危害型态与原因。C.写出已有的保护措施：需包含软件（管理控制）与硬件（工 程控制）等。（2）风险评价依每一作业步骤之危害原因，定义其暴露频率E、发生机率L 与严重后果C,最后得出D=LX EX C作业风险度，用以评价该作业之风险级别，其风险级别计算方式及评级标准依事先制 订的评分标准执行，或依厂的实际情形自订的作业标准办 理，各部门可依执

4、行结果适度修正以配合实际需求。（3）风险控制A.风险级别判定属高风险者，须呈报车间主任立即采取整改 或应变措施以削减危害。B.风险级别判定属较高风险者，须在工作（岗位）危害分析记 录中研究管理方案，转相关权责部门人员限期执行整改， 并由车间助理持续管制跟进至结案，以确保风险之降低。C.风险级别判定属中度风险者，须在工作（岗位）危害分析记 录中研究整改建议，增（修）订相关文件并列为日常管理及 管制。D.风险级别判定属低度风险者，须确认作业程序或一般管理 措施，可不列入跟进。（4）整改建议工作（岗位）危害分析记录中应针对分析结果之缺失拟订整改对策，限期责成相关负责部门及人员进行整改， 另应建立 年

5、度整改建议汇整表，整改结果由车间助理跟进查核。4、档案更新经工作（岗位）危害分析会议讨论后，所提议之建议整改事项须 经权责部门进行整改，同时亦须进行相关文件之更新，包含操 作手册、标准作业程序、技术数据、紧急应变计划等，确定相 关文件已全面更新并完成教育培训才可进行结案确认。5、教育培训工作（岗位）危害分析记录所列之整改措施经推动执行后， 相关 之作业标准及工作准则应配合增订，车间助理应排订定期性的 教育培训计划，使操作人员、维修人员或其它相关作业人员等， 增加工作场所潜在危害及安全卫生事项之认知与了解，同时降 低人为失误的机率，减少作业的疏失和危害的产生。表一：暴露频率E评分标准表暴露危险中

6、的频率分数值连续暴露或每天工作时间暴露10每周一次以上6每月一次以上或偶而暴露3每季一次以上2每年一次以上1每五年一次以上表二：发生可能性机率L评分标准表发生的可能性分数值完全可以预料10 1相当可能6可能的3可能性小，很意外1 1很不口能极不口能表三：严重后果CW分标准表人员伤亡分数值大灾难，多人死亡或或财损千万100 1灾难，数人死亡或财损百万40非常严重，1人死亡，多人重伤或财报f万15严重，重伤或或财扳数万7一般，轻伤害，或财损数千3轻微，引人注目或财损较少1表四：作业风险度域级评分表风险度级别D分数应采取的行动1极其危险三320立即采取措施，否则不 能继续作业2高度危险160至320米取紧急措施并立即整 改3显