碳碳复合材料概述

1、碳碳复合材料概述碳碳复合材料概述1 概述 碳碳复合材料就是由碳纤维（或石墨纤维 ）为增强体 ,以碳（或石墨 ）为基体的复合材料 ,就是具有特殊性能的新型工程材料 ,也称为 “碳纤维增强碳复合材料” 。碳碳复合材料完全就是 由碳元素组成 ,能够承受极高的温度与极大的加热速率。它具有高的烧蚀热与低的烧蚀率,抗热冲击与在超热环境下具有高强度,被认为就是超热环境中高性能的烧蚀材料。在机械加载时,碳碳复合材料的变形与延伸都呈现出假塑件性质,最后以非脆性方式断裂。它的主要优点就是 :抗热冲击与抗热诱导能力极强 ,具有一定的化学惰性 ,高温形状稳定 ,升华 温度高 ,烧蚀凹陷低 ,在高温条件下的强度与刚度可

2、保持不变,抗辐射 ,易加工与制造 ,重量轻。碳碳复合材料的缺点就是非轴向力学性能差,破坏应变低 ,空洞含量高 ,纤维与基体结合差 ,抗氧化性能差 .制造加工周期长 ,设计方法复杂 ,缺乏破坏准则。1958 年 ,科学工作者在偶然的实验中发现了碳碳复合材料,立刻引起了材料科学与工程 研究人员的普遍重视。尽管碳碳复合材料具有许多别的复合材料不具备的优异性能,但作为工程材料在最初的 10 年间的发展却比较缓慢 ,这主要就是由于碳碳的性能在很大程度上取 决于碳纤维的性能与谈集体的致密化程度。 当时各种类型的高性能碳纤维正处于研究与开发 阶段 ,碳碳制备工艺也处于实验研究阶段 ,同时其高温氧化防护技术也

3、未得到很好的解决。 在 20 世纪 60 年代中期到 70 年代末期 ,由于现代空间技术的发展 ,对空间运载火箭发动机喷管 及喉衬材料的高温强度提出了更高要求,以及载人宇宙飞船开发等都对碳碳复合材料技术的发展起到了有力的推功作用。那时 ,高强与高模量碳纤维已开始应用于碳碳复合材料,克服碳碳各向异性的编织技术也得到了发展,更为主要的就是碳碳的制备工艺也由浸渍树脂、沥青碳化工艺发展到多种 CVD 沉积碳基体工艺技术。这就是碳碳复合材料研究开发 迅速发展的阶段 ,并且开始了工程应用。由于20 世纪 70 年代碳碳复合材料研究开发工作的迅速发展 ,从而带动了 80 年代中期碳碳复合材料在制备工艺、 复

4、合材料的结构设计 ,以及 力学性能、热性能与抗氧化性能等方面基础理论及方法的研究 ,进一步促进与扩大了碳碳 复合材料在航空航天、 军事以及民用领域的推广应用。 尤其就是预成型体的结构设计与多向 编织加工技术日趋发展 ,复合材料的高温抗氧化性能已达 1700oC,复合材料的致密化工艺逐 渐完善 ,并在快速致密化工艺方面取得了显著进展,为进一步提高复合材料的性能、降低成本与扩大应用领域奠定了基础。 目前人们正在设法更有效地利用碳与石墨的特性,因为无论在低温或很高的温度下 ,它们都有良好的物理与化学性能。碳碳复合材料的发展主要就是 受宇航工业发展的影响 ,它具有高的烧蚀热 .低的烧蚀率 .在抗热冲击

5、与超热环境下具有高强 度等一系列优点 ,被认为就是超热环境中高性能的烧蚀材料。例如,碳碳复合材料制作导弹的鼻锥时 ,烧蚀率低且烧蚀均匀 ,从而可提高导弹的突防能力与命中率。碳碳复合材料具有 一系列优异性能 ,使它们在宁宙飞船、人造卫星、航大飞机、导弹、原子能、航空以及一般 工业部门中都得到了日益广泛的应用。它们作为宇宙飞行器部件的结构材料与热防护材料 , 不仅可满足苛刻环境的要求 ,而且还可以大大减轻部件的重量 ,提高有效载荷、航程与射程。 碳碳复合材料还具有优异的耐摩擦性能与高的热导率,使其在飞机、汽车刹车片与轴承等方面得到了应用。 碳与生物休之间的相容性极好 ,再加上碳碳复合材料的优异力学

6、性能 , 使之适宜制成生物构件插入到活的生物机体内作整形材料,例如:人造骨路 ,心脏瓣膜等。 今后 ,随着生产技术的革新 ,产量进步扩大 . 廉价沥青基碳纤维的开发及复合工艺的改进,使碳碳复合材料将会有更大的发展。 2 碳碳复合材料的制造工艺 最早的碳碳复合材料就是由碳纤维织物二向增强的,基体由碳收率高的热固性树脂（如酚醛树脂 ）热解获得。 采用增强塑料的模压技术 ,将二向织物与树脂制成层压体 ,然后将层压体进行热处理 ,使树脂转变成碳或石墨。这种碳碳复合材料在织物平面内的强度较高,在其她方向上的性能很差 ,但因其抗热应力性能与韧性有所改善 ,并且可以制造尺寸大、形状复杂的零 部件 ,因此 ,

7、仍有一定用途。为了克服两向增强的碳碳复合材料的缺点, 研究开发了多向增强的碳碳复合材料。这种复合材料可以根据需要进行材料设计,以满足某一方向上对性能的最终要求。控制纤维的方向、某一方向的体积含量、纤维间距与基体密度,选择不同类型的纤维、基体与工艺参数,可以得到具有需要的力学、物理及热性能的碳碳复合材料。 多向增强的碳碳复合材 料的制造分为两大步 :首先就是制备碳纤维预制件 ,然后将预制件与基体复合 ,即在预制件中 渗入碳基体。 碳碳复合材料制备过程包括增强体碳纤维及其织物的选择、 基体碳先驱体的 选择、碳碳预成型体的成型工艺、碳基体的致密化工艺,以及最终产品的加工、检测等环节。 (1)碳纤维的

8、选择碳纤维纱束的选择与纤维织物结构的设计就是制造碳碳复合材料的基础。 可以根据材料 的用途、 使用的环境以及为得到易于渗碳的预制件来选择碳纤维。 通过合理选择纤维种类与 织物的编织参数 (如纱束的排列取向、 纱束间距、 纱束体积含量等 ),可以改变碳碳复合材料 的力学性能与热物理性能 ,满足产品性能方向设计的要求。通常使用加捻、有涂层的连续碳 纤维纱。在碳纤维纱上涂覆薄涂层的目的就是为编织方便,改善纤维与基体的相容性。用做结构材料时 ,选择高强度与高模量的纤维 .纤维的模量越高 ,复合材料的导热性越好 ;密度越大 , 膨胀系数越低。 要求导热系数低时 ,则选择低模量的碳纤维。 一束纤维中通常含

9、有 1000-10000 根单丝 ,纱的粗细决定着基体结构的精细性。有时为了满足某种编织结构的需要,可将不同类型的纱合在一起。另外 ,还应从价格、纺织形态、性能及制造过程中的稳定性等多方面的因 素来选用碳纤维。可供选用的碳纤维种类有粘胶基碳纤维、聚丙烯腊(PAN)基碳纤维与沥青基碳纤维。目前,最常用的 PAN 基高强度碳纤维 (如 T300)具有所需的强度、模量与适中的价格。如果要求 碳碳复合材料产品的强度与模量高及热稳定性好,则应选用高模量、高强度的碳纤维 ;如果要求热传导率低 ,则选用低模量碳纤维 (如粘胶基碳纤维 )。在选用高强碳纤维时 ,要注意碳纤 维的表面活化处理与上胶问题。采用表面

10、处理后活性过高的碳纤维,使纤维与基体的界面结合过好 ,反而使碳碳呈现脆性断裂 ,导致强度降低。 因此 ,要注意选择合适的上胶胶料与纤维 织物的预处理制度 ,以保证碳纤维表面具有合适的活性。(2)碳纤维预制体的制备预制体就是指按照产品的形状与性能要求,先将碳纤维成型为所需结构形状的毛坯,以便进一步进行碳碳致密化工艺。按增强方式可分为单向纤维增强、双向织物与多向织物增强 , 或分为短纤维增强与连续纤维增强。短纤维增强的预制体常采用压滤法、浇铸法、喷涂法、 热压法。 对于连续长丝增强的预制体 ,有两种成型方法 :一种就是采用传统的增强塑料的方法,如预浸布、层压、铺层、缠绕等方法做成层压板、回旋体与异

11、形薄壁结构;另一种就是近年得到迅速发展的纺织技术多向编织技术,如三向编织、四向编织、五向编织、六向编织以至十一向编织、极向编织等。单向增强可在一个方向上得到最高拉伸强度的碳碳。 双向织物常常采用正交平纹碳布与 8 枚缎纹碳布。平纹结构性能再现性好,缎纹结构拉伸强度高 , 斜纹结构比平纹容易成型。由于双向织物生产成本较低 ,双向碳碳在平行于布层的方向拉伸强度比多晶石墨高,并且提高了抗热应力性能与断裂韧性 ,容易制造大尺寸形状复杂的部件 ,使得双向碳碳继续得到发 展。双向碳碳的主要缺点就是 :垂直布层方向的拉伸强度较低 ,层间剪切强度较低 ,因而易产 生分层。 多向编织技术能够针对载荷进行设计,保

12、证复合材料中纤维的正确排列方向及每个方向 上纤维的含量。最简单的多向结构就是三向正交结构。纤维按三维直角坐标轴 x、y、z排列,形成直角块状预制件。 纱的特性、 每一点上纱的数量以及点与点的间距 ,决定着 预制件的密度、纤维的体积含量及分布。在 x、y、z 三轴的每一点上 ,各有一束纱的结构的充填效率最高 ,可达 75 ,其余 25为孔隙。由于纱不可能充填成理想的正方形以及纱中的纤维 间有孔隙 ,因而实际的纤维体积含量总就是低于75 。在复合材料制造过程中 ,多向预制件中纤维的体积含量及分布不会发生明显变化,在树脂或沥青热解过程中 ,纤维束与孔隙内的基体将发生收缩 ,不会明显改变预制件的总体尺

13、寸。三向织物研究的重点在细编织及其工艺、各 向纤维的排列对材料的影响等方面。三向织物的细编程度越高,碳碳复合材料的性能越好 ,尤其就是作为耐烧蚀材料更就是如此。 为了形成更高各向同性的结构 ,在三向纺织的 基础上 ,已经发展了很多种多向编织 ,可将三向正交设汁改型 ,编织成四、五、七与十一向增强 的领制件。九向结构就是在三向正交结构的基础上,在 xy平面内补充两个 45o的方向 ,在三向正交结构中 ,如果按上下面的四条对角线或上下面各边中点的四条连线补充纤维纱,则得七向预制件。在这两种七向预制件中去掉二个正交方向上的纱 ,便得四向结构。在三向正交结构 中的四条对角线上与四条中点连线上同时补充纤

14、维纱 ,可得非常接近各向同性结构的十一向 预制件。将纱按轴向、径向与环向排列,可得圆筒与回转体的预制件。为了保持圆筒形编织结构的均匀性 ,轴向纱的直径应由里向外逐步增加,或者在正规结构中增加径向纱。在编织截头圆锥形结构时 ,为了保持纱距不变与密度均匀 ,轴向纱应就是锥形的。根据需要可将圆筒形 与截头圆锥形结构变形 ,编织成带半球形帽的圆筒与尖形官窿的预制件。制造多向预制件的方法有 :干纱编织、织物缝制、预固化纱的编排、纤维缠绕以及上述各种方法的组合。1） 干纱编织 干纱编织就是制造碳碳复合材料最常用的一种方法。按需要的间距先 编织好 x 与 y 方向的非交织直线纱 ,x、y 层中相邻的纱用薄壁

15、钢管隔开 ,预制件织到需要尺寸 时,去掉这些管子 ,用垂直 （z 向）的碳纤维纱代替。预制件的尺寸决定于编织设备的大小。用圆 筒形编织机能使纤维按环向、轴向、径向排列,因而能制得回转体预制件。先按设计做好扎板 ,再将金属杆插入孔板 ,编织机自动地织好环向与径向纱,最后编织机自动取出金属杆以碳纤维纱代替。 2）穿刺织物结构 如果用两向织物代替三向干纱编织预制什中x、y方向上的纱 ,就得到穿刺织物结构。 具体制法就是 :将二向织物层按设计穿在垂直 （z 向）的金属 杆上 .再用未浸过或浸过树脂的碳纤维纱并经固化的碳纤维树脂杆换下金属杆即得最终 顶制件。在 x、y方向可用不同的织物 ,在 z向也可用

16、各种类型的纱。同种石墨纱用不同方法 制得的预制件的特性差别显著,穿刺织物预制件的纤维总含量与密度都较高.有更大的通用性。3）预固化纱结构预固化纱结构与前两种结构不向 ,不用纺织法制造 :这种结构的基本单元体就是杆状预固 化碳纤维纱 ,即单向高强碳纤维浸酚醛树脂及固化后得的杆。这种结构比较有代表性的就是四向正规四面体结构,纤维按二向正交结构中的四条对角线排列,它们之间的夹角为 70、5o 。预固化杆的直径为 11、8mm, 为了得到最大充填密度 ,杆的截面 呈六角形 ,碳纤维的最大体积含量为75 ,根据预先确定的几何图案很容易将预固化的碳纤维杆组合成四向结构。 用非纺织法也能制造多向圆筒结构。先

17、将预先制得的石墨纱 酚醛预固化杆径向排列好 ,在它们的空间交替缠绕上涂树脂的环向与轴向纤维纱,缠绕结束后进行固化得到二向石墨酚醛圆筒 ,再经进一步处理 ,即成碳碳复合材料。 3 碳 碳的致密化工艺 , 碳碳致密化工艺过程就就是基体碳形成的过程,实质就是用高质量的碳填满碳纤维周围的空隙 ,以获得结构、性能优良的碳碳复合材料。最常用的有两 种制做工艺 : 液相浸渍法与化学气相沉积法。1）液相浸渍法液相浸债工艺就是制造碳碳的一种主要工艺。按形成基体的浸渍剂,可分为树脂浸渍、沥青浸渍及沥青树脂混浸工艺 ;按浸渍压力 ,可分为低压、中压与高压浸渍工艺。通常可用做先驱体的有热固性树脂,例如 :酚醛树脂与呋

18、喃树脂以及煤焦油沥青与石油沥青。浸渍用基体先驱体的选择在选择基体的先驱体时 ,应考虑下列特性 :黏度、产谈率、焦炭的微观结构与晶体结构。这些 特性都与碳碳复合材料制造过程中的时间-温度 -压力关系有关。绝大多数热固性树脂在较低温度 （低于 250oC）下聚合成高度交联的、不熔的非晶固体。热解时形成玻璃态碳,即使在3000 oC时也不能转变成石墨 ,产碳率为 50 56,低于煤焦油沥青。加压碳化并不使碳收率增加 ,密度也较小 （小于 1,5gcm3）。酚醛树脂的收缩率可达 20 ,这样大的收缩率将严重 影响二向增强的碳碳复合材料的性能。收缩对多向复合材料性能的影响比二向复合材料 小。预加张力及先

19、在 400 600oC范围内碳化 ,然后再石墨化都有助于转变成石墨结构。沥青就是热塑性的 ,软化点约为 400oC,用它作为基体的先驱体可归纳成以下要点:0 、1MPa 下的碳收率约为 50 ;在大于或等于 10 MPa压力下碳化 ,有些沥青的碳收率可高达 90;焦炭结构 为石墨态 ,密度约为 2g cm3,碳化时加压将影响焦炭的微观结构。低压过程 预制件的树脂浸渍通常将领制体置于浸渍罐中,在温度为 50 oC 左右的真空下进行浸渍 ,有时为了保证树脂渗入所有孔隙也施加一定的压力,浸渍压力逐次增加至 35MPa,以保证织物孔隙被浸透。浸渍后 ,将样品故入固化罐中进行加压固化,以抑制树脂从织物中

20、流出。采用酚醛树脂时固化压力为 l MPa左右,升温速度为 510oC/h,固化温度为 140170oC,保温 2h;然后 ,再将样品 放入碳化炉中 ,在氮气或氩气保护下 ,进行碳化的温度范围为6501100oC,升温速度控制在1030oC/h, 最终碳化温度为 1000 oC,保温 1h。沥青浸渍工艺常常采用煤沥青或石油沥青作为浸渍剂 ,先进行真空浸渍 ,然后加压浸渍。将装有织物预制体的容器故人真空罐中抽真 空 ,同时将沥青放人熔化罐中抽真空并加热到250oC,使沥青融化 ,强度变小 ;然后将熔化沥青从熔化罐中注入盛有预制体的容器中,使沥青浸没预制体 .待样品容器冷却后 , 移人加压浸渍罐中

21、 ,升温到 250 进行加压涅渍 ,使沥青进一步浸入预制体的内部空隙中, 随后升温至600700oC 进行加压碳化。为了使碳碳具有良好的微观结构与性能,在沥青碳化时要严格控制沥青中间相的生长过程 ,在中间相转变温度 （430460 ）.控制中间相小球生长、合并与长 大。 在碳化过程中树脂热解 ,形成碳残留物 ,发生质量损失与尺寸变化 ,同时在样品中留 下空隙。因此 ,浸渍热处理需要循环重复多次,直到得到一定密度的复合材料为止。低压过程中制得的碳碳复合材料的密度为1、61、65gcm3。,孔隙率为 8 10。 高压过程 先用真空压力浸渍方法对纤维预制体浸渍沥青,在常压下碳化 ,这时织物被浸埋在沥

22、青碳中 ,加工以后取出已硬化的制品 ,把它放入一个薄壁不锈钢容器 （称为“包套” ）中 , 周围填充好沥青 ,并将包套袖真空焊封起来 ;然后将包套放进热等静压机中慢慢加热,温度可达 600700oC,同时施加 7100 MPa 的压力。经过高压浸渍碳化之后 , 将包套解剖 ,取出制品 , 进行粗加工 .去除表层 ;最后在 25002700oC的温度与氩气保护下进行石墨化处理。上6 碳碳复台材料的氧化保护 碳碳复合材料具有优异的高温性能 ,当工作温度超过 2000oC 时 , 仍能保持其强度 ,它就是理想的耐高温工程结构材料,已在航空航天及军事领域得到广泛应用。但就是 ,在有氧存在的气氛下 ,碳

23、碳复合材料在 400oC 以上就开始氧化。碳碳复合材 料的氧化敏感性限制了它的扩大应用。解决碳碳复合材料高温抗氧化的途径主要就是,采用在碳碳复合材料表面施加抗氧化涂层,使 C 与 O2 隔开 ,保护碳碳复合材料不被氧化。另一个解决高温抗氧化的途径就是 ,在制备碳碳复合材料时 ,在基体中预先包含有氧化抑制 剂。 1）抗氧化涂层法 在碳碳复合材料的表面进行耐高温氧化材料的徐层,阻止与碳碳复合材料的接触 ,这就是一种十分有效地提高复合材料抗氧化能力的方法。一般而言,只有熔点高、耐氧化的陶瓷材料才能作为碳碳复合材料的防氧化涂层材料。通常,在碳碳复合材料表面形成涂层的方法有两种 :化学气相沉积法与固态扩

24、散渗透法。防氧化涂层必须具 有以下特性 :与碳碳复合材料有适当的黏附性,既不脱粘 ,又不会过分渗透到复合材料的表面; 与碳碳复合材料有适当的热膨胀匹配,以避免涂覆与使用时因热循环造成的热应力引起涂层的剥落 ;低的氧扩散渗透率 ,即具有较高的阻氧能力 ,在高温氧化环境中氧延缓通过涂层 与碳碳复合材料接触 ; 与碳碳复合材料的相容稳定性,既可防止涂层被碳还原而退化 , 又可防止碳通过涂层向外扩散氧化 ; 具有低的挥发性 ,避免高温下自行退化与防止在高速气流中 很快被侵蚀。 硅基陶瓷具有最佳的热膨胀相容性 ,在高温时具有最低的氧化速率 ,比较硬且 耐烧蚀。 SiC具有以上优点并且原料易得 ,当 02

25、 分压较高时 ,其氧化产物固态 SiO2 在 1650oC 以下就是稳定的 ,形成的玻璃态 SiO2 薄膜能防止 02 进一步向内层扩散。因此 ,在碳碳表面渗上一层 SiC涂层 ,能有效地防止碳碳在高温使用时的氧化。在碳碳表面形成 SiC涂层的方法有两种 :一种方法就是采用固体扩散渗SiC工艺 ,另一种方法就是近年来采用的化学气相沉积法。此外 ,利用硅基陶瓷涂层 (SiC、 Si3C4)对碳碳进行氧化防护 ,其使用温度一般在 17001800oC 以下,高于 1800oC 使用的碳碳复合材料的氧化防护问题还有待研究解决。2)抑制剂法 从碳碳复合材料内部抗氧化措施原理来说,可以来取两种办法 ,即

26、内部涂层与添加抑制剂。内部涂层就是指在碳纤维上或在基体的孔隙内徐覆可起到阻挡氧扩散的阻挡层。 但由于单根碳纤维很细 (直径约 7um), 要预先进行涂层很困难 ,而给碳碳复合材料基体孔隙 内涂层 ,在工艺上也就是相当困难的。因此 ,内部涂层的办法受到很大限制。而在碳碳复合 材料内部添加抑制剂 ,在工艺上相对容易得多 ,而且抑制剂或可以在碳氧化时抑制氧化反应,或可先与氧反应形成氧化物 ,起到吸氧剂作用。在碳、石墨以及碳碳复合材料中 ,采用抑制剂主要就是在较低温度范围内降低碳的氧化。 抑制剂就是在碳碳复合材料的碳或石墨基 体中 ,添加容易通过氧化而形成玻璃态的物质。研究表明,比较经济而且有效的抑制

27、剂主要有B203,、B4C与 ZrB2 等硼及硼化物。硼氧化后形成B202;具有较低的熔点与强度 ,因而在碳与石墨氧化的温度下 ,可以在多孔体系的碳碳复合材料中很容易流动,井填充到复合材料内连的孔隙中去 ,起到内部涂层作用 ,既可阻断氧继续侵入的通道 ,又可减少容易发生氧化反应的 敏感部位的表面积。 同样,B4C、ZrD2 等也可在碳氧化时生成一部分 CO后,形成 B302,例如 B4C 依以下反应形成 B203。 研究表明 ,抑制剂在起到抗氧化保护时 ,碳碳复合材料有一部分已 经被氧化。硼酸盐类玻璃形成后 ,具有较高的蒸气压以及较高的氧的扩散渗透率。因此,一般碳碳复合材料采用 内含抑制剂的方法 ,大都应用在 600oC 以下的防氧化。 3 碳碳复合 材料的性能碳碳复合材料的性能与纤维的类型、 增强方向、 制造条件以及基体碳的微观结构等因 素密切相关 ,但其性能可在很宽的范围内变化。由于复合材料的结构复杂与生产工艺的不同.有关文献报道的数据分散性较大 ,仍可以从中得出一些一般性的结论。(1) 碳碳复合材料的化学与物理性能 碳碳复合材料的体积密度与气孔率随制造工艺的不同变化较大 , 密度最高的可达 2.o 6cm 5,开 f气孔率为 23。树脂碳用做基体的盼碳复合材料 ,体 积密度约又1.5g cm J。耐碳复合材料除含有少量的氢、氮与微量的金属元素