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1、冲压工艺与冲模设计试题复习第一章概述一、填空、解释、选择类型题：1、 冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序.2、分离工序分落料，冲孔和切割等。成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。便于实现自动化，效率高。第二章冷冲压变形基础1. 影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织2.变形温度3.变形速度4.尺寸因素2. 塑性条件 决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件3. 加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象4. 冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。5.

2、影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤6. 反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，岀现所谓反载软化现象7. 冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项？p21第三章冲裁一、填空、解释、选择类型题1、 冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，兰面

3、，毛面，和毛刺。4、影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。5、分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析6、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。&排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。9. 凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件|生| 土| S d| w ZmaiZmin10. 搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进11. 降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲 12. 冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件

4、13. 冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法 2凸，凹模配作法14. 模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。确定冲裁件压力中心方法有解析法和作图法15. 冲裁模按工序组合分类可分单工序模，级进模，复合模16. 冲裁模的组成零件有工作零件，定位零件，压料卸料岀料零件，导向零件，支撑零件，紧固零件其他零件17. 导板式落料模的导板可导向作用，又起保护凸模防止折断作用。18. 导板式冲孔模的导板即起凸，凹模导向作用，又起卸料作用。19. 复合模是在压机的一次行程内在一个工位上完成两道以上冲压工序的多工序模具。20. 复合模结构上主要特征是有一个即落料凸模又是冲孔凹模

5、的凸凹模21. 连续模时在压机的一次行程内在不同工位上完成多道以上冲压工序的多工序模具。22. 细长的凸模强度计算应进行承压能力和失稳弯曲应力的校核。23. 凹模刃口型式有斜刃壁孔凹模和直刃壁凹模24. 定位钉和定位板主要用于单件毛坯或工序件冲压定位。定位方式以外缘和内孔定25. 侧刃的作用是定距26. 弹压卸料即其卸料作用又起压料作用.推件装置一般是刚性的，顶件装置是弹性 _27. 模具导向有导板，导柱和导套，滚珠导柱和导套等方式，最常用是导柱和导套。28. 滑动导向模架的精度等级分为I级和 U级，滚动导向模架的精度等级分为0X级和0丄级29. 滚珠导向是无间隙导向，滚珠应保证导套内径与导柱

6、在工作时有0.01-0.02的过盈量二、简答题1.间隙值原则是什么？ p31页2. 冲裁凸，凹模间隙对模具寿命的影响。P30页.3. 间隙对冲裁件质量的影响；p28-29页4. 搭边值大小与那些因素有关p43页5. 精密冲裁与普通冲裁的区别？p110页6凸，凹模刃口尺寸的计算依据和原则P 337提高冲小孔凸模强度和刚度的方法105页三、计算题1.凸、凹模刃口尺寸的计算 P34-38页2. 冲裁力的计算p47-48页3冲模压力中心的确定 p50第四章弯 曲一、填空、解释、选择类型题1、弯曲变形特点是在弹性弯曲时，金属外层切向受受拉而伸长，内层切向受压而缩短，在拉伸与压缩间存在着一个既不伸长也不压

7、缩的的纤维层，称为应变中性层；在外层的拉应力过渡到内层压应力是，发 生突然变化的或应力部连续的纤维层，称为应力中性层。其应力和应变为零；弯昨的弹性回跳现象总是 存在的。2. 窄板弯曲时应变状态是立体的，而宽板弯曲的应变是平面的。从应力状态看，窄板弯曲时应力状态 是平面的，宽板则是立体的2、应变中性层应用于弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。3、 塑性弯曲的变形特点:1应变中性层向内移动,2变形区板料的厚度变和长度增加3弯曲后的翘曲 与断面畸变4. 根据弯曲前后应变中性层长度不变的原则来确定弯曲件毛胚展开长度和尺寸。5. 校正弯曲力比自由弯曲力大的多，而弯曲过程中，两者不同

8、时存在。因此选冲压设备时可以校正弯 曲力作依据。6. 生产中常用相对半径r/t表示板料弯曲变形程度的大小，r/t越大，变形程度越小，r/t越小，变形 程度越大7. 板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小园角半径称最小弯曲半径。8. 弯曲件的精度受坯料定位，偏移，翘曲和回弹等因素的影响9. 弯曲件常见缺陷有回弹、翘曲、拉裂、截面畸变等。10. 提高弯曲极限变形程度的方法 1.热处理的方法2.清除冲裁毛刺3.加热弯曲4.改变零件结构,5. 两次弯曲的工艺方法二、简答题1.减少弯曲件回弹的措施有那些？p141-143页2. 影响最小相对弯曲半径的主要因素是什么？p137页3. 影响弯曲件回

9、弹量的主要因素？p139-140页4. 弯曲件的工序安排原则是什么？p148三、计算题1.弯曲件的毛胚长度计算 p144-145页2. 弯曲力计算和设备选择。P145-146页第五章拉深一、填空、解释、选择类型题1、拉深是利用拉深模具使平板坯料变成开口空心件的冲压工序。2、圆筒件拉深变形过程中，变形主要集中在凹模面上的凸缘部分，拉深过程就是凸缘部分逐步缩小转变为筒壁的过程。坯料的凸缘部分是变形区，底部和已成形的侧壁为传力区。凸缘部分受径向拉应力和切_向压应力分别产生伸长和压缩变形，板厚稍有增大，在凹模园角处，除受径向拉深外，同时产生塑性弯曲,使板厚减小。圆筒侧壁受轴向拉伸为传力区。圆筒底部处于

10、双向拉伸。在凸模园角处，板料产生塑性弯曲 和径向拉伸。3、拉深变形过程中常见质量问题的主要形式：凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂。_4、 首次拉深法兰不会起皱的条件是D-dW （1822）t,否则需采用压边圈以防止起皱。压边装置有刚性_ 和弹性两种5、传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。6、 起皱主要是凸缘部分由于的切向压应力作用下引起了板料失去稳定产生弯曲。最大切向压应力产生 在毛坯凸缘外缘处，起皱首先在此开始。7、拉深直壁旋转零件采用园形毛坯，其直径是按面积相等的原则计算。8. 拉深系数表示拉深变形程度，值愈小，坯料的变形程度愈大。当m总ml时，则可一次拉深成形,否则必须多次拉

11、深。9. 阶梯园筒件的拉深，相当于园筒件多次拉深的过渡状态。10. 球面零件拉深系数是 0.71常数不能作为设计工艺过程的依据。而以坯料的相对厚度t/D作为判断成形难度和选定拉深方法的依据11. 盒形件拉深的变形特点：1.与园筒件变形性质相同，坯料变形区也是一拉一压应力状态。2.与园筒件拉深变形最大区别在于，沿坯料周边上应力和应变分布不均匀3.直边与园角变形相互影响程度取决于相对园角半径和相对高度，直边部分对园角部分的变形影响显著12. 有凸缘园筒件拉深的特点：与园筒件拉深相比区别在于前者将毛坯拉深到零件所要求的凸缘直径时 拉深结束。而不是将凸缘区全部拉入凹模内。13. 影响有凸缘园筒件的拉深

12、系数取主要决于凸缘的相对直径，次之零件的相对高度，最后相对园角 半径。14. 拉深时不能简单地按压力机公称压力大于工艺压力的原则去确定压力机规格。应完全保证在全部行程里的变形力都低于压力机的许用压力15. 拉深工艺主要有润滑，热处理，酸洗等辅助工序二、 简答题：1.拉深常见质量问题应采取的防止措施？P187-1882. 凸凹模园角半径和摩擦对圆筒件拉深的影响。3. 极限拉深系数与那些因素有关。 P176-1774. 提高曲面形状零件成形质量的措施 p206三、计算题1.园筒拉深件的毛坯尺寸计算。P179-180第六章其它冲压成形一、填空、解释、选择类型题1、 胀形成形特点是在凸模作用下，变形区

13、大部分材料受双向拉应力作用,沿切向和径向产生拉伸应变, 使材料厚度减薄，表面积增大。变形区的材料不会产生失稳起皱现象2、圆柱空心毛胚变形程度用胀形系数表示，使用软模介质有橡胶，塑料，液体和气体或钢球代替刚性 凸模。3、起伏成形主要是增强零件的刚度和强度_4、园孔翻边的变形程度用翻边系数表示。缩口的变形程度用缩口系数表示5变薄拉深的竖边高度应按体积不变原理进行计算6. 缩口的极限变形程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题7. 变薄翻边的变形程度只取决于竖边的变薄系数。8. 内曲翻边的应力和应变情况与园孔翻边相似，是伸长类翻边。边缘容易发生拉裂。_9. 外曲翻边的应力和应变情

14、况与浅拉深相似，属压缩类翻边。容易失稳起皱。10. 校平的方式有三种：模具，手工，和专用校平设备11. 旋压工艺的基本要点是：1.合理的转速，2.合理的过度形状，3.合理加力二、简答题：1.校平和整形工序的共同特点是什么？p257页2. 零件的整形目的是什么，零件那些部位常整形？p258页第七章冷挤压一、填空、解释、选择类型题1. 冷挤压可分:正挤压，反挤压，复合挤压，径向挤压2. 冷挤压的特点：1.坯料变形塑性好，变形力大，2.挤压件质量高,3生产率高,4.节约原材料3. 冷挤压变形程度可用断面变化率，2挤压比,3.对数挤压比形式表示。4. 影响金属变形的主要因素有：摩擦力和模具几何参数，变

15、形程度，坯料尺寸和形状，变形速度，挤压金 属的性质等。5. 影响极限变形程度的因素主要有两方面。一是模具本身的许用单位应力另一方面是挤压金属产生塑性变形所需的单位挤压力，这取决于金属性质，挤压方式，变形程度，模具工作部分的几何形状，坯料表面 理与润滑等6. 冷挤压坯料软化处理的目的是降低材料的硬度，提高塑性，获得良好的金相组织，消除内应力，以降低变形能力，提高挤压件质量和模具寿命。对于黄铜和不锈钢经冷挤后，务必及时进行消除应力的退火，否则会开裂7. 不同金属材料表面处理与润滑的方法不同碳素钢和合金结构钢通常采用磷化处理不锈钢采用草酸盐处 理，硬铝采用氧化，磷化，氟硅化处理中的一种。8. 磷化处

16、理后的碳素钢和合金结构钢坯料需进行皂化处理。9. 一般计算冷挤压力是以稳定挤压阶段为依据。冷挤压工艺应在刚端挤压阶段之前结束，否则，容易造成 模具和压力机的损坏10. 冷挤压作用在凹模上的单位挤压力于作用在凸模上的单位挤压力是不一样白11. 冷挤压工作行程一般大的，必须校核冷挤压的压力-行程曲线是否在压力机的许用负荷曲线范围内,不能只根据冷挤压力选压力机的的公称压力二、简答题：1.挤压力的确定？ P272-274页2. 冷挤压工艺方案确定基本原则p 280-2813. 温热挤压的主要优点 p294第八章简易冲模1. 简易模具适用于多品种，小批量的生产和新产品的试制，主要有锌基合金冲模，聚氨脂橡

17、胶冲模，薄板_ 冲模和组合冲模等.2. 锌基合金以锌为基体的锌，铝,_J同三种元素的合金，并加入微量的镁所组成。3. 分解式组合冲模的设计原则是什么？p308第九章自动模与多工位级进模1、冲压生产的自动化按自动化程度分有全过程自动化，自动压力机与冲压自动生产线，自动模。自动模的送料，岀件卸料的动作最大特点是周期性间歇地与冲压工艺协调进行。2、材料送料方式分1.送料装置2.上件装置。3、 常见的自动送料装置1.气动夹板式送料装置,2.辊轴自动送料装置。4、 常见自动上件装置有1.推板式上件装置。2.转盘式自动上件装置，冲压机械手5、自动岀件装置有气动式，机械式，机械手。6、多工位级进模一般设导正

18、销精定位，侧刃是粗定位作用。7、实现间歇送料驱动机构的选用原则。p3358如何正确选用自动模结构形式。p335第十章冲压模具寿命及模具材料1. 冷冲模具的失效形式1.磨损失效2.变形失效3断裂失效4.啃伤失效2. 影响冲模寿命的因素及提高冲模寿命的措施p353-3563. 冷冲模具工作零件材料的要求p356第十一章冲压生产及冲模的安全措施1. 冲压生产安全保护的主要措施有那几方面p363第十二章冲压工艺过程的制定1. 冲压工艺的基本原理用那两句话概括？如何理解？p3702. 冲压工艺过程制定的步骤 p371<<冲压工艺与模具设计 >> 试题库及答案一填空题1. 冷冲压的

19、优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2. 冷冲压是利用安装在压力机上的模具 对材料 施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。3. 一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都 提高 ，同时塑性指标 降低，这种现象称为冷作硬化。4拉深时变形程度以 拉深系数 m 表示，其值越小，变形程度越大 。5材料的屈强比小 ，均匀延伸率 大有利于成形极限的提高。6 . 冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。7翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂&缩孔变形区的应力性质为双

20、向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9. 精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小 的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。10冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。11.落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性 提高，变形抗力降低。14材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：g+ 2+ £3=0。15.冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以 凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件

21、高2-3级。17冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高 。19拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。25以

22、主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有 九种。27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐 降低。28在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的 弹性回复（简称回弹）造成的。29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。30圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于 落料。31工作零件刃口尺寸的确定冲

23、孔以凸 模为计算基准，落料以 凹 模为计算基准。32冲裁件的经济冲裁精度为 IT11级 。33凸凹模在下模部分的叫倒装式复合模 ，凸凹模在上模部分的叫正装式复合模 ,其中正装式复合模多一套打件装置。34弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压 料作用，它一般用于 材料厚度较小 的情况。35侧刃常用于 级进模 中，起控制条料送进步距的作用。36冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，设计模具时，要使压力中心 与模柄中心重合。10. 挡料销用于条料送进时的 粗定位，导正销用于条料送进时的 精定位。37将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率，从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。38弯曲时外侧材料

24、受拉伸，当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后，在板料的外侧将产生裂纹，此中现象称为弯裂。39在外荷作用下，材料产生塑性变形的同时，伴随弹性变形，当外荷去掉以后，弹性变形恢复， 使制件的形状 和 尺寸 都发生了变化，这种现象称为回弹。40在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。41为了确定弯曲前毛坯的形状 和 大小，需要计算弯曲件的展开尺寸。42弯曲件的工艺安排使在工艺分析和计算之后进行的一项设计工作。43常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲

25、模、通用弯曲模。44对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常 用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通 用弯曲模。45凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具寿命，弯曲件质量 等均有影响。46 对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为F压机（1.61.8 ） （ F自+R）。47用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做拉深 。48 一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13 级以下，不宜高出 IT11 级。49实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此， 可以按坯料面积等于拉深

26、件表面积原则确定坯料尺寸。50为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数 。51窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用 锥形凹模 和 锥形压料圈进行拉深。52压料力的作用为：防止拉深过程中坯料起皱53目前采用的压料装置有弹性压料和 刚性压料 装置。54在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。55在冲压过程中，清洗的方法一般采用酸洗 。56为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进表面

27、处理 和润滑处理。62冷积压模具一般采用可调试冷挤压模和通用挤压模。63翻边按变形性质可分为 伸长类翻边和压缩类翻边64在冲压过程中，胀形分平板坯料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。65压制加强筋时，所需冲压力计算公式为： F=Lt占K 。66把不平整的工件放入模具内压平的工序叫校平。67冷挤压的尺寸公差一般可达到 IT7 。68空心坯料胀形是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。69径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向垂直 。70 覆盖件是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件。71为了实现覆盖件拉深，需要制件以外增加部分材料，而在后

28、续工序中又将去切除，这部分增 补的材料称为工艺补充部分。72利用 拉深筋，控制材料各方向留入凹模的阻力，防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂，是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。73确定覆盖件的切边方向必须注意定位要方便可靠和 要保证良好的刃口强度这两点。74覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度，将直接影响汽车车身的装配精度 和 质75覆盖件的工序工件图是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图，是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。76覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系，可分为 单动拉深模、 多为双动拉深模 和双动拉深模 。77拉深筋

29、的作用是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力，控制材料流入，提高稳定性，增大制件的刚度，避免 起皱 和 破裂 现象。78工艺孔是为了生产和制造过程的需要，在工艺上增设的孔，而非产品制件上需要的孔。79覆盖件的翻边包括两个方面：一是轮廓外形翻边，二是 窗口封闭内形翻边。80在模具的工作部分分布若干个等距工位 ，在每个每个工位上设置了一定冲压工序 ，条料沿 模具逐工位依次冲压后，在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫级进模。81多工位级进模按主要工序分，可分为级进冲裁模、级进弯曲模、级进拉深模 。 82多工位级进模按组合方式分，可分为落料弯曲级进模 、冲裁翻边级进模、冲 裁拉深级进模

30、、翻边拉深级进模 。83衡量排样设计的好坏主要看工序安排是否合理 ，能否保证 冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行，模具结构是否简单，制造维修是否方便 ，是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。84进行工位设计就是为了确定模具工位的数目、各工位加工的内容、及各工位冲压工序的顺序85对于严格要求的局部内、外形及成组的孔，应考虑在同一工位上冲出，以保证位置精度86如何处理好相关部件几次冲裁产生的87在多工位级进模内条料送进过程中 以前，总要保留一些材料将其连接起来相接问题，将直接影响冲压件的质量。，会不断得被切除余料，但在各工位之间达到最后工位88级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模8

31、9对于自动送料装置的多工位级进模应采用自动检测保护装置，以保证条料连续的送进，这部分材料称为 载体90模具因为磨损和其他原因而失效，最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为模具 寿命。91模具经过一定时间的使用，由于种种原因不能再冲出合格的冲件产品，同时又不能修复的现象称为失效。92冲模一般零件选用材料是应具有一定的力学性能和机械加工性能。93在实际生产中，由于冲压件材料厚度公差较大，材料性能波动，表面质量差不干净等，将造成 模具工作零件磨损加剧和崩刃 。94对于一定条件下的模具钢，为了提高起耐磨性，需要在硬度高的机体上分布有细小坚硬的碳化物。96 材料的耐磨性 将直接影响模具零件的使用寿命

32、和冲件质量。98不同冲压模具对材料的性能要求不同，拉深等成形模要求有高耐磨性和高黏附性。二判断题1. ( X )主应变状态一共有 9种可能的形式。2. ( X )材料的成形质量好，其成形性能一定好。3. ( V )热处理退火可以消除加工硬化(冷作硬化)。4. ( V )屈强比越小，则金属的成形性能越好。5. ( X )拉深属于分离工序。6. ( V )离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。7. ( X )连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。&( V )滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。9. ( X )落料

33、件比冲孔件精度高一级。10. ( X )在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。11. ( V )在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。12. ( X )复合模所获得的零件精度比级进模低。13. ( X )直对排比斜对排的材料利用率高。14. ( X ) 一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。15. (V)足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。16. (V)弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。17. (X)弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差。18. (V)弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。19. (X)在拉深过程中，根据

34、应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。20. (V)起皱是一种受压失稳现象。21. (X )用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比c s/ c b小、板厚方向性r小,板平面方向性系数 r大。22. (V)阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。23. (X )制成的拉深件口部一般较整齐。24. ( V )压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。25. ( X )缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简单，但缩口过程中坯料的稳定性 差，允许缩口系数较小。26. ( V )冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状相同。27. ( X )整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前。28. (

35、X )覆盖件与一般冲压件相比，其材料都比较厚。29. (V)覆盖件一般都采用一次成形 ，以保证质量和经济性要求。30. (V)拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。31. (X)覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深。32. (X)覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要零件不能是铸件。33. (X )覆盖件与一般冲压件相比 , 其材料都比较厚。34. (V)覆盖件一般都采用一次成形 ，以保证质量和经济性要求。35. (V)拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。36. (X )覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深。37. (X )覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主

36、要零件不能是铸件。38. (X )模具在使用过程中受到很多因数的影响 ， 而首要外因时模具的材料选择是构正 确。39. (V)冲压模具的材料主要是指工作零件的材料。40. (V)冲压用钢按工艺和使用性能分可分为六组。41. (X )硬质合金壁比模具钢抗弯强高。42. (X )模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。43( V )校正弯曲可以减少回弹。44( X )冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。45( V )在生产实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。46( X )胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱。47( X )拉深凸模上开通

37、气孔的目的是为了减轻模具的重量。48(V) 模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸料力。49(X) 选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸。50(X) 单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。51(X) 弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。52(X) 失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大，效果 越好。物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种类无关。( X )53材料的塑性是物质一种不变的性质。(X )84 物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。( V )85 在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。( V )86 从

38、应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。(V )87 弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。( X )88 一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。( X )89 拉深变形属于伸长类变形。( X )90 在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。(X)91、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。( X)92、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。X)93、 冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（X ）94、 金属的柔软性好，则表示其塑性

39、好。（X ）95、 模具的压力中心就是冲压件的重心。（ X ）96、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（ X ）97、 在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（V ）98、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间 的距离。（ X ）99、 板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（ X ）100、 冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（ V ）101、拉深过程中， 凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（ X ）102、 拉深系数m恒小于1 , m

40、愈小，则拉深变形程度愈大。（V ）103、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态， 所以变形区的材料不会产生破裂。 （ X ）104 假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（X ）105 导正销是给导板定位用的。（ X ）106 在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。（X ）107 对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（ V ）108导正销多用于级进模中。（ V ）三 问答、计算题1 冷冲压的特点？答：（ 1 ） 便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。（2）冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。（

41、3）能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。（4）冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。 2冷冲压的基本工序？答：分离工序和变形工序。分离工序： 材料所受力超过材料的强度极限， 分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮 廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。成形工序： 材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的， 是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。3板平面方向性系数？ 答：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使 得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学

42、性能不同，因此在板平面上存在各向异性， 其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值 r （称为板平面方向性系数）。15 / 24 r直越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。4 冲压成形性能？答：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二 是成形质量。材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性r大，板平面方向性 "直小。5 冲压对材料的基本要求为： 具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性 （均 匀伸长率§高），屈强比 商db和屈弹比 矽E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系

43、数 小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。&什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。答：凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值 用字母Z表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方面：1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响（1） 间隙对断面质量的影响模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在 冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。断 面质量较好；如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而

44、产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的 一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，并且，由于间 隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。（2） 冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结 束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸

45、，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。2）冲裁间隙对冲压力的影响一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%20%料厚时，卸料力几乎等于零。3）冲裁间隙对冲模寿命的影响由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响 到摩擦的大小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使 摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。10、根据图示零件，完成以下内容

46、：冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0.7438-0.6230-0.5216-0.44R8DA=(Dma-X )+08 A57.6 +0.1837.7 +0.1629.7 +0.1316.8+0.11R7.9+0.06凸模尺寸按实际尺寸 配置，保证双边间隙0.250.36mm冲孔+0.3© 3.50dT=(d min+X ) - & T凹模尺寸按凹 模实际尺寸配置，保 证双边间隙0.250.36mm3.65 -0.08中心距14± 0.05517± 0.055答：1）刃口尺寸如下表4模具总装图及主要工作零件图帖 17181920&#

47、163;1-簧片2-螺钉3-下模座4-凹模5-螺钉6-承导料7-10、25-导套11-挡料钉12-卸料板13-上模座14-凸模固定板板18-圆柱销19-导正销20-模柄21-防转销22-内六角螺钉工件囲Jt側 15网幡侮辦z4导料板8-始用挡料销 9、26-导柱15-落料凸模16-冲孔凸模17-垫23-圆柱销24-螺钉18 / 24总装图11弯曲变形的特点？答（1）只有在弯曲中心角 0的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网 格仍保持原来状态。（2）在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤维受压而缩短。（3）在弯曲变形区内板料厚度有变薄。（4）从弯曲变型区域的横断面看，对

48、于窄板和宽板各有变形情况。12控制回弹措施有哪些？答（ 1）尽量避免用过大的相对弯曲半径r/t（2）采用合适的弯曲工艺。（3）合理设计弯曲模结构。13产生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是:什么？答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。控制偏移的措施是 :：（ 1 ）采用压料装置（2）利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。（3）根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。（4）对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。（5）尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相等，凸凹间隙调整对称。15弯曲件设计时候要注意的问题？答：（ 1

49、 ）坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位， 防止坯料在变形过程中发生偏移。（2）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中坯料产生过 渡变薄和断面发生畸变。（3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。（4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。（5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。16拉深变形可划分为哪五个区域？答：（ 1 ）缘平面部分 （2） 凸缘圆角部分 （3） 筒壁部分 （4） 底部圆角部分 （5） 筒底部分 17影响极限拉深系数的原因有哪些？答：（ 1 ）材料的组织

50、与力学性能（ 2）板料的相对厚度 t/D （ 3）摩擦与润滑条件（ 4）模具 的几何参数 。 除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。18提高拉深变形程度的措施？答：（ 1 ）加大坯料直径 （2）适当的调整和增加压料力（3）采用带压料筋的拉深模（ 4）采用反拉深方法19拉深模的分内？答：按使用的压力机类型部同， 可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模： 按 工序的组合程度部同， 可分为单工序拉深模， 复合拉深模与级进拉深模： 按结构形势与使用 要求 部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深 模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模

51、。20拉深时产生拉裂原因？控制措施？答：原因为： 在拉深过程中，由于凸缘变形区应力变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大 于拉应力， 坯料应变为最大主应力， 坯料有所增厚： 而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应 力，其拉应变为最大主应力，坯料有所变薄。 变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当 壁筒的最大拉应力超多了该危险断面的抗应力时，会产生拉裂。措施： 适当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润 滑剂等方法避免拉裂产生。21影响极限翻孔系数的主要因素是什么？答：( 1) 材料的性能。 (2) 预制孔的相对直径 d/t。(3) 预制孔的加工方法。 (4) 翻孔的加

52、工方法。22校平与整形的特点为？答：( 1) 使工件的局部产生不大的塑性变形，以达到提高工件形状和尺寸精度，使符合零 件图样要求。(2) 由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较高。(3) 所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。 23此模具的特点为：(1) 采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进行正挤 压。(2) 凸、 凹模同轴度可以调整， 即通过螺钉和月牙形板调整凹模位置， 以保证凸、 凹模同 轴度。(3) 凹模为预应力组合凸凹模结构，能承受较大的单位挤压应力。(4) 对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因而设置了卸料装置，卸料板做成 弯形

53、是为了减少凸模长度。(5) 因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。 24什么叫冷挤压，它有哪些方法？答：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力， 使之从模孔或凸、 凹模间隙中挤出而获 得所需要的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是 ：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。25翻边应注意的问题？ 答：伸长类曲面翻边时会出现起皱现象， 模具设计时采用强力压料装置来防止， 另外为创造 有利翻边的条件， 防止中间部分过早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂， 同时冲 压方向的选取应保证翻边作用力在水平方向上平衡， 通常取冲压与坯料两端切线构成角度相 同。31级

54、进模的特点及应用范围是什么？答：(1) 在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序, 具有比其他类型冲模有更高的工作效率。(2) 级进模容易实现自动化 ,包括自动送料、自动出件、自动叠片。(3) 级进模结构复杂、加工精度较高 ,因而模具的设计、制造、调试、维修等技术要求较高。(4) 级进模适合大批量生产加工 ,被加工的零件有足够的产量和批量。(5) 使用级进模生产 ,材料利用率较低。 32多工位级进模排样设计的内容是什么？ 答：(1) 确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序;(2) 确定被冲工件在条料上的排列方式 ;( 3)确定载体的形式 ;(4)确定条料宽度和步距尺寸 , 从而确定材料的利用率 ;基本确定各工位的结构 ;21 / 2433.多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是哪些？答：（1）排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置，使冲压负荷尽可能平衡，以便冲压中心接近设备中心；（2）对于弯曲工序，还要考虑材料的纤维方向；（3） 对于倒冲或切断、切口的部分，应注意毛刺方向，因为倒冲时，毛刺留在上表面，切断和切 口时，被切开工件的毛刺一边在上面，另一边在下面；通过以上分析，综合各方面的因数，设计多个排样方案进行比较，并要对每个排样方案计算出材料的利用率，再进行经济效率分析，最后选择一个相对较为合理的排样方案。3