XXX注塑模具设计说明书115

1、附件4%毕业设计封面与规范,II的市力4科节学院毕业设计产品设计工艺设计力泵设计其它VVXXX注塑模具设计设计类型学生姓名学号专业班级学校校内指导老师企业指导老师二。二六年十二月毕业设计真实性承诺及指导教师声明 3毕业设计任务书 4毕业设计摘要 5一、选择与分析塑料原料 5二、确定注射成型工艺过程 6三、分析塑件质量和结构 7四、初步选择注射成型设备 8五、确定塑件成型工艺参数、填写成型工艺卡 10六、选择分型面和浇注系统设计 12七、确定注射模具结构类型及选用模架设计 15八、成型零部件 17九、设计注射模具调温系统 17十、排气机构设计 19十一、设计推出结构 19十二、模具工程图（总装图

2、、零件图及零件加工工艺过程卡）20十三、总结 22十四、参考资料 23毕业设计真实性承诺及指导教师声明学生毕业设计真实性承诺本人郑重声明：所提交的毕业设计是本人在指导教师的指导下，独立进行 研究工作所取得的成果，内容真实可靠，不存在抄袭、造假等学术不端行为。 除文中已经注明引用的内容外，本设计不含其他个人或集体已经发表或撰写过 的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方 式标明。如被发现设计中存在抄袭、造假等学术不端行为，本人愿承担相应的 法律责任和一切后果。学生（签名）： 日期：指导教师关于学生毕业设计真实性审核的声明本人郑重声明：已经对学生毕业设计所涉及的内容进行

3、严格审核，确定其 成果均由学生在本人指导下取得，对他人论文及成果的引用已经明确注明，不 存在抄袭等学术不端行为。指导教师（签名）： 日期：毕业设计任务书设计课题多用工作灯后盖注塑模具设计学生姓名XXX专业模具设计与制造班级XXXX指导教师XXX职称XXX学历XXX选题背景及意义本课题为多用工作灯后盖注塑模设计，根据所给制件，完成其模具结 构方案设计、分模、浇注系统、冷却系统、顶出系统等设计。使学生能绘 制合格的模具三维图及二维图，编写主要零部件的加工工艺，从而掌握整 付模具的设计流程。毕业设计主要内容*要求：未注尺寸精度：MT5。大批量生产, 材料：ABS,相对密度1.03g/ cm3一模两腔

4、。未注拔模斜度 T。成型收缩率0.4%0.7%。? 该课题为多人共选课题，按照任务分工，该同学应主要完成的内容有:1 .共同完成毕业设计开题报告；2 .组织讨论模具的总体方案设计，并确定最合理的设计方案；3 .组织完成模具的三维装配图设计；4 .协助完成模具的二维装配图设计；5 .协助完成模具零件的二维图设计；6 .组织讨论主要零件的加工方案，并完成工艺文件的制定；毕业设计 计划进度1.2016年11月 结构方案选择、开题报告书写2.2016年11月2017年5月 模具设计、设计说明书书写、3.2017年5月中旬 毕业设计审查、答辩。工程图设计。毕业设计 应提交的材料1 .注塑模装配图1套2

5、.注塑模零件图2张3 .设计说明书1份4 .零件加工工艺过出卡片2份教研室 审核意见负责人（签名）：4尹 月日摘要从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对多用工作灯后盖注塑模具的浇 注系统、模具成型零件的结构、脱模推出系统、冷却系统、注射机的选择及有 关参数的校核等进行详细的设计，达到了工作灯后盖的质量和加工工艺要求。 该模具的优点在于模具结构简单，模具外形较小且受力均匀，大大降低了模具 的制造成本。关键词：注塑模具、多用工作灯、后盖一、选择与分析塑料原料1 .选择制件材料原料性能分析包括使用性能和成型工艺性能两方面内容，根据任务要求电 器盖子塑件所用材料为ABS。2 .分析制作材料使用性能AB

6、S属热塑性非结晶型塑料，不透明。ABS是由丙烯睛、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，这三种成分各自的特性使 ABSM有良好的综合力学性能。丙烯睛使ABSW良好的耐化学腐蚀性及表面硬度， 丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使ABST良好的加工和染色性能。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的制件有较好的光泽，密度为 1.02 1.05g/ cm3。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性 能。水、无机盐、碱和酸类对 ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、氯代炫中 ABS 会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及炫类溶剂，但与炫

7、长期接触会 软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等物质的侵蚀会引起应力开裂。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70 c左右，热变形温度为93 C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆根据ABS中三种成分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而可以适应 各种不同的需要。根据使用要求的不同， ABS可分为超高冲击型、高冲击型、 中冲击型、低冲击型和耐热型等。3 .分析塑料成型工艺性能查参考资料【1】教材表2-1、表2-2、表2-7及相关资料可知，ABS属无定 形塑料流动性中等；熔化温度高，粘度对剪切作用不敏感，对

8、注射压力稍微敏 感些；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，预热干燥85C95C,时间45h; ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力； 在正常的成型条件下，其壁厚、溶料温度对收缩率极小，在要求制作精度高时， 模具温度可控制在50c60C,而在强调制件光泽和耐热时，模具温度应控制在 60C-80C;如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温或者 改变浇注口位置等方法；成型耐热级或阻燃级材料，生产37天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具进行及时清理，同时模具表面 需增加排气位置。4 .结论多用工作灯后盖为工作灯电器产品配套零件，要求具有

9、足够的强度和耐磨 性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠。采用 ABS材料，产品的使 用性能基本满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺。二、确定注射成型工艺过程1 .塑料成型方式的选择所生产制品选择ABS工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产(选 择原因根据任务书)。2 .注射成型工艺过程的确定一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理 三个过程。(1)成型前的准备。a.对ABS原料进行外观检验。检查原料的色泽、粒度均匀度等，要求色泽均匀、细度均匀度。b. ABS是吸湿性强的塑料，成型前进行充分的预热干燥，使含水量将至0.1% 以下。查相关模具设计资料

10、。ABSFF燥条件为：干燥85C95C,时间45h。 除去物料中过多的水分和挥发物，防止成型后塑件出现气泡和银丝等缺陷。c.生产开始如需改变塑料品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。d.为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具塑件设有脱模斜度。(2)注射过程一般包括加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模步骤。(3)塑件后处理。由于塑件壁厚较薄，精度要求不高，在夏季电器盖子塑件没有进行后处理，冬季潮湿环境下有个别塑件发现翘曲变形，参考相关模具设计 资料，可采用以下退火工艺。a.热水。将水加热到80C100C,将产品放入3040min (与塑件壁厚有 关

11、).b.烘箱。把产品放入红外线烘多f里，把烘箱温度调节到70c90C,时间15 20min。三、塑件质量和结构制件总体形状为薄壳类零件，如图1所示，基本尺寸为60.00mm 80.00mm25.00mm ?10.00mm壁厚 2mm1 .塑件的尺寸精度该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为未注尺寸，查相关模具手册或表2-8可知丙烯睛一丁二烯一苯乙烯共聚物（ABS）塑料未注尺寸公差等级为 MT5 ,查参考资料【1】教材表2-9标注主要尺寸公差如下。（1）内型尺寸，标注单向正偏差：?10.0 0.16mm （A类）。（2）外形尺寸，标注单向负偏差：60.0 0.37mm （A类）、80.0 0.5

12、0mm （A 类）、25.0 0.25mm （A 类）等。（3）壁厚尺寸：20.10mm （A 类）。2 .塑件的表面粗糙度查表相关模具设计手册可知，ABS注射成型时，表面粗糙度的范围在Ra 0.025 -1.6 m,而该塑件表面粗糙度无要求，取 Ra 0.8 o3 .脱模斜度查相关模具设计手册可知，材料为 ABS塑件，具型腔脱模斜度一般为35-120,型芯脱模斜度为3540,而该塑件为开口薄壳类零件，根据设计任务书的要求，该零件外形高度为 25mm,上端型芯深度较浅，脱模容易，因 而不需要考虑脱模斜度。下端型芯深度为 21mm。要考虑脱模斜度，型腔和型 芯的脱模斜度均为1 o4 .壁厚塑件的

13、厚度较薄且均匀，为2mm,利于塑件的成型。5 .圆角该塑件内、外表面连接处有圆角，有利于塑件的成型。通过以上分析可见，该塑件结构属于简单程度，结构工艺合理，不需要对 塑件的结构进行修改；塑件尺寸精度一般，对应的模具零件的尺寸加工容易保 证。注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。 四、初步选择注射成型设备初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺 寸等因素确定。习惯上依据其中一个设计依据，其余都作为校核依据。81 .依据最大注射量初选设备通常保证制品所需注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80% ,否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制

14、品强度下降等缺陷；但制品 所需注射量过小，注射机利用率偏低，浪费电能，而且塑料长时间处于高温状 态可导致塑料分解或变质，因此，应注意注射机能处理的最小注射量，最小注 射量通常应大于额定注射量的20%。2 .单个塑件体积。V= 21141(mm 3)(UG 测量得)3 .单个塑件质量M=V p =21.141X 1.03弋 21.7(g)(密度按 p =1.03cm3/计算)4 .塑件成型每次需要注射量2M+7=2 X 21.7+7= 50.4(g)由于塑件尺寸较小，基本尺寸为 80.0mm、60.0mm、25.0mm、?10.0mm , 为矩形薄壳类文件，根据任务书要求按一模两腔选用，加上凝胶

15、的质量(初步 估算约10g)。根据注射量，查相关模具设计手册选择 XS-ZY-125型号的螺杆式注射机， 满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%。5 .设备主要参数(可选择清华大学出版社教材的注射机型号)XS-ZY-125型号的螺杆式注射机参数主要见表1。表1注塑机主要技术参数项目设备参数项目设备参数额止注射里(cm3)125模板尺寸(mmxmm)420 X 450螺杆(柱塞)直径(mm)42模板最大行程(mm)300注射压力(MPa)119模具最大厚度(mm)300注射行程(mm)150模具最小厚度(mm)200锁模力(kN)900动、定模固定尺寸700 X 850定位圈(mm1

16、00取大注身、J回积(cm)320两侧孔径(mm)22喷嘴喷嘴圆弧半径(mm)R12顶出孔距(mm)230喷嘴孔直径(mm)?46 .根据最大锁模力初选装备当熔体充满模腔时，注射压力在模腔内所产生是我作用力会使模具沿分型 面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于模腔内熔体对动模的作用力，以避免 发生溢料和胀模现象。7 .单个塑件在分型面上的投影面积餐1 =4868 mm28 .成型时熔体塑料在分型面上的投影面积 A由于塑件是圆台形薄壳类零件，生产中通常选用一模两腔，初步估算凝胶 在分型面上投影面积约为9736mm2。A=2 =9736mm29 .成型时熔体塑料对动模的作用力 FF=(A+A)pw

17、F0式中，F 注射压力在型腔内所产生的作用力；A单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2;Aj 浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2,CAD测量估算为154mm2F=Ap= (9736+154) X 34.2= 336KN900kN式中：P塑料熔体对型腔的平均成型压力，查相关塑料模具设计资料可 知成型AB漉件所需的平均成型压力 P=34.2MPa(查表2-21 )。根据锁模力必须大于模腔类熔体对动模的作用力的原则查相关塑料模具设计资料，选择XS-ZY-125型号的柱塞式注射机，设备主要参数见表 1。五、确定塑件成型工艺参数、填写成型工艺卡注射成型工艺条件的选择可查相关塑料模具设计资料。1.

18、温度料筒一区：150c170C,料筒二区：180c190C,料筒三区：200c 210C,喷嘴：180c 190C,模具：50 c 70C。102.压力注射压力：60100MPa保压压力：4060MPa3.时间（成型周期）注射时间：25s,保压时间：510s,冷却时间：515s,成型周期：4070s。4.后处理方法：热水，温度：80c100C,时间2030min。该制件的注射成型工艺卡片如表 2所示。湖南科技职业学院塑料注射成型工艺卡片资料编号车间共页共一页零件名称多用工作灯后盖材料编号ABS设备型号XS-ZY-125装配图号材料定额每模制件数2件零件图号单件质量21.7g表2注射成型工艺卡片

19、设备红外线烘 箱8595 c4-5 s150-170C材料干燥25料筒料sMO压力(MPa)保压压力塑化压力温度（C） 时间（h） 料筒二区喷嘴（。（模具温度（C）180190c 200210c180190c5070 c25 s5-10 s5-15 s60100 MPa4060 MPa2-6 MPa后处理温度（C）时间(min)红外线烘箱8010030-40 min时间定额辅助/min单件/min0.50.51检验编制校对审核组长老师检验组长编制11六、选择分型面和浇注系统设计1.选择分型面该塑件外观形要求美观、无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分 型面时，根据分型面的选择原则一一便于脱

20、模，分型面应设置在塑件外形最大 轮廓处，如图2所示为3种分型面选择方案。分型面 A-A会影响分模中上下模 仁的结构，影响塑件产品内外面与下模仁型腔或型芯接触紧密，影响塑件顶出； 分型面B-B会影响塑件外观；分型面 C-C较为合适。图2分型面的选择2,浇注系统的设计(1)主流道设计016(H)0.K*_ 5门TsxF图3浇口套XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸(如表1所示)。注塑机喷嘴前端球面 半径r应比模具浇口套始端的球面半径 R小12mm,注塑机喷嘴直径d比模具浇 口套始端小孔径D小0.51mm,以防止模具浇口套始端积存凝料，影响脱模， 致使主流道凝料无法脱出。因此，主流道球面半径R=

21、14mm。主流道的小端直径为 D=4.5mm。12为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，如图 3所示， 其锥度为 = 2 (比=22 范围内)，表面粗糙度Ra 0.8um,抛光时沿轴线向 进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道， 在主流道出料端设计 R=2mm的圆弧过度。(2)分流道设计为使流道中热量和压力损失最小，并且便于加工，采用截面形状为半圆形 的分流道，查相关资料，按截面积相等结算后，流道直径为6mm分流道布置如图4所示。(3)浇口设计浇口作用：浇口对冲模流动和补料时间起到控制性作用。浇口断面面积约分为分流道断面积的 卜9浇口越小，即比表面积

22、越大, 熔体流经浇口时热量损失越大，浇口处的流动阻力也越大，但由于浇口尺寸很 小，导致熔体流经浇口时剪切速率明显升高，这是熔体变现粘度降低，从而又 使流体流动变得容易，一定程度上抵消了因交口尺寸变小而增加的流动阻力， 另外因熔体通过-浇口时有明显德尔粘性发热现象，使进入型腔的熔体温度升 高，反而使充模效果优大于浇口。常见的浇口形式及各优缺点a,侧浇口(又名标准浇口，边缘浇口)：属小浇口的一种，断面接近矩形， 便于机械加工且易保证精度，可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。b,扇形浇口和平缝式浇口，能使物料在横向得到均匀分配，降低了塑件的 内应力，特别是减少取向产生的翘曲，常用于成型宽度较

23、大的薄片状制品，但13 成型后去除浇口的后加工量大。c.点浇口：浇口尺寸很小，开模是容易自动切断，熔接痕小。点浇口适用 于表现粘度对剪切速率敏感的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体。d .护耳浇口：适用于小尺寸浇口会产生喷射场合，但成型后加工余量大。e.直浇口：注塑压力和热量损失最小，固化时间长，延长了补料时间，补 料效果好。但浇口附近容易产生残留的应力，浇口处易产生缩孔。浇口的选择分析由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观 质量为前提，同时也尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确 定的分型面的位置，可选择侧浇口，如图 5所示。图5 浇口 3D图(4)冷料井设计

24、冷料井的作用：储存喷嘴前端的冷料，使冷料不进入型腔，在开模时将 主流道领料拉动向动模侧。冷料井类型的选用：常见的有 Z型头拉料钓冷料井，球头拉杆冷料井, 倒锥形拉料井和圆环梢型冷料井，其中原理都是通过拉料杆头部侧凹将主流道 凝料拉杆，开模是从主流道中拉出。具体根据塑料性能合理选用。本模具中的 冷料井直径为6。采用Z型拉料杆的形状，如图6所示。14图6冷料井图七、确定注射模具结构类型及选用模架1、该塑件属薄壳类塑件，因此本案例模具的推出方式采用顶杆推出。根据型 腔的排布形式(一模两腔)和前面所确定的分型面、浇注系统特征，选用大水 口基本型C型模架，即动模、定模各自都有两模板组成。2、确定内模仁尺

25、寸该塑件型腔布置如图9所示，一模两腔左右分布，塑件最大尺寸为81.21mm 塑件在分型面的投影面积为 4868 mm2。根据经验：(1)当塑件尺寸为50100mm寸，内模仁侧壁厚20mmt右。(2)两塑件之间通过流道时，间距取 2040mm两塑件之间不通过流道时，间 品巨取1525mm(3)当塑件的投影面积为25006400 mm2时，塑件顶部距离上模仁壁厚取 24 30mm塑件底部距离下模仁壁厚取 3035mm各经验尺寸通过CA饰局，取整尺寸，则内模仁长度为 206mm宽度为136mm 上模仁高50mm下模仁高25mm15图9型腔布局图3、确定模架主参数塑件在分型面的投影面约为 4868 m

26、m2,查参考资料【1】教材表3-25,模 板的壁厚A=4650mm结合模仁长、宽值可确定模具长度可取280300mm模具宽度可取170200mm查龙记模架标准尺寸，将计算出的数据向标准尺寸靠拢修 整。初步确定模板周界尺寸为 180mmX300mM图10 (a)所示。同样，根据塑件在分型面的投影面约 4868 mm2,查参考资料【1】教材表 3-25,型腔底板厚度B=24-30mmC=4O50,上模仁高度已经确定为50mm下模仁 高度已经确定为25mm定模板、动模板的高度通过取整，分别取 80mnf口 70mm 4、选择模架类型根据已确定下来的模具周边尺寸，配合模板所需要厚度查龙记模架标准模 板

27、规格：模架LKM-CI2330-A80-B70-C80 闭模高度为281mm模架具体尺寸如图10 (b)所示，模具外形尺寸为长L=?、宽=?、高H=?o165、检验所选模架据前面分析，塑件成型初选螺杆式注射成型机选用 XS-ZY-125,设备主要技 术参数见表1。校核所选模架与注塑机之间的关系，见表 3。表3模架与注塑机之间关系的校核设备参数模架规格校核结论拉杆空间（mm370X320模具外形尺寸（mm200 X 200模具外形尺寸满足要求模板尺寸（mm mm420 X 45017最大开合模行程（mr）i270取件所需空间（mm52取件空间满足要求最大模度（mm300模具闭合图度（mm210闭

28、合高度满足要求最小模度（mm150结论：选用标准模板规格为模架 LKM-CI2330-A80-B70-C80可以满足要求。八、设计成型零部件1 .结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括包括定模、动 模、镶件等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲 刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较 高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，止匕外，成型零件还要求结构合理，有较高 的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件 的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模 方式、排气部位等，然后根据成

29、型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型 零件结构设计。模具分模模仁零件整体设计如图11所示，上模设计拆分为上模镶件1 ,上模镶件2 ,上模仁；下模设计拆分为下模镶件，下模仁。iryiyii -1 . j口下模植件I下模仁图11模仁结构设计2 .材料选取模仁及镶件选取材料为 CrWMn,+阐述材料性能，应用场合，热处理性能）3 .定模仁的设计18定模仁是一块矩形板上突出两个凸台，由于模仁受到的压力较大，据经验 厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定模仁的螺丝孔的位置、运水（冷却水道） 的布置、分流道孔、以及定模仁固定到定模框中的固定形式等。设计模仁的长 206mm宽136mm高50 mm本套模具的

30、成型零件包括定模仁，动模仁和两条 水线，因此在此前模框上钻对应四条运水的各个孔，最终设计结构如图7所示F图12定模仁图4 .动模仁的设计在动模仁上开四条运水，也是通过密封圈与 B板上水孔对接。动模仁的长度方向的情况与总体尺寸前面已叙，其中四条运水直径为8mm其结构如下图:19图13 动模仁图九、设计注射模具调温系统1,温度调节对塑件质量的影响(1)采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率 ；(2)模温均匀，冷却时间段，注塑速度快可以减少塑件的变形。2,温度调节系统的要求(1)根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；(2)模温均匀，各部位同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；(3)

31、采用低的模温、快速、大流量通水冷却效果较好；(4)温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉，从成型 温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。3.冷却系统设计20图14冷却系统(1)尽量保证塑件收缩率均匀。(2)竟可能使冷却水孔孔至型腔表面的距离相等，冷却水管壁距模具边界 和制件壁的距离为3mmz上，水路与产品间距10 15mm(3)应降低进水口和出水口的温差。一般注塑到模具内的温度为 200 C左右，而塑件固话后从模具型腔中取出 时的温度在65 C以下。热塑性塑料在注塑成型后，必须对模具进行有效冷却， 以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。 故采用。6内径冷却水路。如图1

32、4所示. 十、排气方式设计在注塑过程中需排出的气体主要有两种：一是浇注系统和模腔内的空气； 二是塑料熔体分解放出的少量气体和低分子发挥物。由于型芯装配有间隙由于 制品尺寸较小，可利用分型面和推杆的配合间隙排气即可 。21H一推由机构设计1 .推出机构应尽量设置在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以 一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因为如此，在分型面设计时应尽量注 意，开模后使塑件能在动模一侧。2 .保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模 具的抱紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作

33、用 在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，应尽量避免推力 点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多 采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3 .机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活、制造方便，机构本身要有足够的强度、 刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4 .良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部。.或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑 件尤其要注意顶出位置和顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件 的外观质量。5 .合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他

34、模 具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压 气动推出机构。本套模具的推出机构为机动推出，形式较为简单，采用顶针顶出即可，如 图15。每个型腔有4个直径为8mm勺顶针，流道没有顶针。脱模高度为：产品顶出高度+豁出量=22+5=27 (mm。22图15 顶出机构十二、模具工程图（总装图、零件图及零件加工工艺过程卡）见附件一：总装图 见附件二：零件图（上模镶件） 零件工艺过程:定模仁加工工艺过程厅P工序内容1备料材料毛坯 CrWMn ,尺、为 211mmx 141mmX 55mm。2粗铳铳两大平面及相邻两侧面，保证两个相邻平曲相互垂直度为0.02mm,上卜平行度0.02

35、mm,留力口工余量0.50.6mm。3粗磨磨两大平面及相邻两侧面，证两个相邻平曲相互垂直度为0.02mm,上卜平行度0.02mm,留力口工余量0.30.4mm；4钳工去毛刺，划线，钻螺纹底孔，攻丝，运水孔，穿丝孔。5热处理淬火+回火 达到HRC58-62。5线切割线切割与镶件相配通孔以及浇口套孔，留 0.01mm研磨余量。6电火花电火花加工型腔、挂台、浇口、流道，留 0.01mm研磨余量。7钳工研磨抛光成型型腔、浇口、流道，保证表面粗糙度要求，与模板、 镶件装配。8检验23动模仁加工工艺过程厅P工序内容1备料材料毛坯 CrWMn ,尺、为 211mmX 141mmx 51mm。2粗铳铳两大平面

36、及相邻两侧面，保证两个相邻平曲相互垂直度为0.02mm,上卜平行度 0.02mm,留力口工余量0.50.6mm。3粗磨磨两大平面及相邻两侧面，证两个相邻平曲相互垂直度为0.02mm,上卜平行度 0.02mm,留力口工余量0.30.4mm。4钳工去毛刺，划线，钻螺纹底孔，攻丝，运水孔，穿丝孔。5数控铳铳凸台，留0. 30.4余量。6热处理淬火+回火 达到HRC54-58。7线切割线切割加工拉料杆孔、顶针孔，留 0.01研磨余量。8电火花电火花加工成型部分、流道，留 0.01研磨余量。9钳工研磨抛光成型部分、流道，保证表面粗糙度要求，与模板、镶件 装配。10检验动模（定模）镶件（小，较规则）加工工艺过程厅P工序内容1备料材料CrWMn,淬火光板，硬度 HRC54-58。2线切割线切割外形，留0.01研磨余量。3电火花电火花加工成型部分，表面达粗糙度要求。4钳工研磨抛光成型部分，与模板、镶件装配。5检验动模（定模）镶件（大，不规则）加工工艺过程厅P工序内容1备料材料毛坯CrWMn ,尺、为？ mmx? mmx? mm。（各边最大轮 廓力口 5mm）2粗铳铳两大平面及相邻两侧面，保证两个相邻平曲相互垂直度为0.02mm,上卜平行度 0.02mm,留力口工余量0.50.6m