#2机组改造培训资料1

1、 2机组改造培训资料#2机组改造培训资料批 准： 审 定：初 审：编 写：2009年7月24日目 录第一章 #2锅炉概述 3第二章 2锅炉的燃料特性 7第三章 锅炉本体结构、特性 9第四章 启动系统 第一节 #2锅炉的启动系统 19 第二节 炉水循环泵 22 第二节 启动系统的控制和连锁 37第五章 燃烧系统 第一节 燃烧系统概况 41 第二节 低氮燃烧器运行说明 46 第三节 燃烧设备 48 第四节 微油点火系统 55第六章 锅炉风机 第一节 轴流式风机工作原理 73 第二节 AN系列轴流风机说明 76 第三节 空气预热器 111第七章 电除尘器 第一节 电除尘技术规范 112 第二节 电除

2、尘本体 117 第三节 FE型电袋除尘器使用说明 126 第四节 电除尘振打说明 155第八章 机组运行特性 162第九章 汽轮机 第一节 汽轮机改造范围、规范 168 第二节 汽轮机调节及保护系统 190第十章 小汽机 第一节 6MW驱动给水泵调节保安系统 236 第二节 6MW小汽机 251 第三节 6MW小汽机高速盘车 280第一章 #2锅炉概述一、锅炉概述*发电有限责任公司2锅炉为上海锅炉厂有限公司生产的SG-1000-170-555/555-4型亚临界压力、一次中间再热锅炉，为上锅70年代设计制造的up炉，锅炉系采用强制直流原理，炉室水冷壁采用一次垂直上升管，单炉体双炉膛“”型布置。

3、与上海汽轮机厂有限公司生产的300MW亚临界压力单轴凝汽式汽轮发电机组匹配。锅炉燃烧设计煤种为50%平顶山陆道河原煤和50%田庄洗中煤的混合煤。该锅炉采用单炉体双炉膛，炉膛中间由双面水冷壁将炉膛分隔成左右二个大小相同的燃烧室。水冷壁为气密式鳍片管，炉膛断面积尺寸为宽17米，深8.475米，后烟井深度为8.5米，炉室与后烟井间隔为5米，炉顶标高为45.5米。炉室水冷壁采用一次上升，中间两次混合分配，炉室四周由24片管屏组合成膜式结构，共计有1448根管子组成，下、中辐射为22×5.5内螺纹鳍片管，上辐射为25×6鳍片管组成模式水冷壁。锅炉采用悬吊结构，本体成为一个大吊笼向下膨

4、胀，除回转式空气预热器外，其余重量均悬吊在K1、K2、K3、K4钢筋水泥柱支撑的4根炉顶大板梁上。锅炉本体采用水泥平台与钢板网平台间隔布置，自12M以上设立五层水泥板平台，每层相距7.2M，中间每隔3.6M布置一层钢板网平台。锅炉设有4级过热器，过热器系统按蒸汽流向可分为：顶棚和包墙过热器、低温过热器、屏式过热器及高温过热器；锅炉再热器系统由低温再热器和高温再热器两级组成；锅炉布置有1级省煤器。按烟气流向，炉顶和水平烟道顺次布置屏式过热器、高温过热器和高温再热器，竖井烟道顺次布置低温再热器、低温过热器和省煤器。锅炉在低温过热器和屏过热器、屏式过热器和高温过热器之间，各设置1级过热喷水减温器；在

5、低温再热器进出口各设1级再热喷水减温器。一次汽的调温主要靠煤、水比调节并设有两级喷水减温。二次汽的调温原设计为烟气再循环主调，辅助于喷水微调，但后来烟气再循环拆除。现在再热器调温靠喷水调节，在再热器中间集箱连接管上设有喷水点作为汽温调节，在低再入口设有事故喷水装置。一次汽的汽水系统分左右二个独立回路，中间始终不相交叉混合，借助燃烧与给水的调整，控制左右二个回路的热偏差。而二次汽系统开始也分左右二路进入低温再热器，在中间集箱后左右二路相互交叉，最后在高温再热器出口集箱再进行一次奇偶数的混合，使左右汽温获得均匀一致。制粉系统采用钢球磨中间储藏干燥剂送粉，燃烧器呈四角切圆布置共8组，每组有4排一次风

6、管和5排二次风管。炉内负压燃烧、固态排渣，采用链条刮板式捞渣机，出口有碎渣机。尾部受热面采用旋转的容克式回转空气预热器，每炉两台，并列布置直接支撑于基础上。锅炉配有4套中间储仓式乏气送粉制粉系统，配有4台DZM380650型钢球磨煤机、4台SW-CB轴向封闭三型粗粉分离器、4台细粉分离器和4台6-30-NO191/2型排粉机，每套制粉系统带1层8只煤粉喷燃器，制粉系统采用钢球磨中间储藏干燥剂送粉。锅炉采用直流燃烧器，双炉膛共8组燃烧器，每组燃烧器有4层一次粉喷嘴和5层二次风喷嘴，一二次风喷嘴相间布置，均等配风。锅炉风烟系统由送风系统和对流烟道组成。配有两台轴流式送风机、两台轴流式引风机、两台风

7、罩回转式空气预热器。二、主要特点*2锅炉属国产的早期产品，它基于前两台配30万千瓦机组的锅炉，即一台为望亭电厂1000T/H燃油炉和*电厂原#1机组935T/H燃煤锅炉。而1锅炉为刚刚改造完成的锅炉，改造后达到预期的效果。2炉与1炉相比最大的不同点在于：炉膛高度加高了2.81m，深度加深了0.42m，而尾部比原来加深了1m。因为炉膛中间布置有一次上升全高度分隔管屏。水冷壁采用内螺纹管膜式结构，且采用小管径一次上升的管圈，因此使得水动力特性对炉室燃烧工况的反映比较敏感，为使水冷壁安全运行，原设计水冷壁中采用了较高的重量流速，在100%负荷时，原设计流速为w=1927kg/m2.sec，双面水冷壁

8、w=2050kg/m2F.sec。锅炉的内螺纹管是老式内螺纹管，防止膜态沸腾的效果不佳，因此，该锅炉水冷壁壁温波动和传热恶化的现象十分明显，尤其在低负荷下，由于水冷壁管圈内加热水区段阻力与蒸发段阻力比变小，很容易产生水动力不稳的现象。由于采用的小管径管屏，所以管屏的刚性较差，在外来的干扰下，容易发生振动和变形，影响机组安全运行。由于管径小，热敏感性强造成局部水冷壁壁温高，很容易发生壁温腐蚀。为解决热敏感性过强带来的热负荷不均的影响，用节流阀过分节流，结果使得通过阀心处的流速较高，压降过大，往往导致局部汽化、析盐，从而回影响锅炉正常运行。本次改造以后，锅炉仍是一个独立的主体和双炉膛的布置和来自八

9、个角的燃烧器的或切线的燃烧。该锅炉采用低质量流量的垂直螺旋管，属于一次通过的亚临界型。在考虑不导致改造装置的寿命和性能造成有害影响的基础上，在可能的场合，尽量保留现有的设备，所以对尾部新近更换过的设备尽量保留。改造的锅炉对框架或基础无变化、外形和尺寸实际上也无变化。三、主要技术规范：锅炉容量及主要技术参数：序号参数名称单位原设计值实际运行值1额定蒸发量T/h100010002主汽压力Mpa16.6716.33主汽温度5555454再热蒸汽流量T/h8308305再热器进/出口压力Mpa3.43/3.243.34/3.36再热器进/出口温度325/555342/5457给水温度2652648热风

10、温度3203279炉室出口温度1201120110炉室容积热负荷103W/m3173.911排烟温度130150-18012排烟热损失q26.687.0-8.3（试验值）13机械未完全燃烧热损失q42.00.4-0.6（试验值）14灰渣物理热损失q60.50.25-0.35（试验值）15散热损失q50.30.3516锅炉效率90.5290.3-91.0（试验值）四、锅炉给水及蒸汽品质要求 1.锅炉给水质量要求序号名 称符号数据计量单位1硬度0mol/L2硅酸根SiO2£20g/L3氧O2£7g/L4铁Fe£10g/L5铜Cu£5g/L6导电度25<

11、0.3s/cm7联胺N2H21030g/L8钠Na£10g/L9PH值8.89.310总盐量<1mg/L2.蒸汽品质要求钠10g/L二氧化硅20g/L电导率250.20S/cm铁10g/L铜5g/L3.自然环境条件 锅炉0.00m海拔高度：102.5m绝对最高气温：+42.6 绝对最低气温：-18.8 年平均气温：14.9历年平均大气压力：1006.7hpa年最大降雨量：1323.6mm年最小降雨量：373.9mm年平均降雨量：754.6mm年平均相对湿度：67%最大风速（瞬时）：39.7m/s年平均风速：3.2m/s基本风压：0.44KN/m2夏季主导风向：NE频率9% ；冬

12、季主导风向：NE频率14%抗地震烈度为6度，按7度设防最大冻土深度：14cm基本雪载：0.245KN/m2五、钢结构现有2锅炉混凝土框架，平台布置基本不变，只是由业主方设计院根据巴布科克能源公司提供的荷载进行混凝土梁柱和基础的较核，必要时加固梁柱。巴布科克能源公司会根据压力部件的增减变化导致的荷载变化情况较核所有相关钢结构杆件，包含顶板范围内的大板梁、主梁、次梁，顶部的吊杆过渡梁，原有的管道支架，更换后的平台扶梯支撑件等。根据荷载较核情况，以及现场观察原有钢结构杆件的变形情况，对其进行必要的更换或加固。对于新增的压力部件，在需要处增加相应的悬吊、支撑杆件，并对承受该杆件的主钢结构件同样进行较核

13、及必要的加固。由于门孔和各操作件的位置基本不变，平台扶梯在满足锅炉改造后的运行维护、检修需要的前提下布置也基本不变。但原钢平台各部件大部分均已变形老化，所以此次对所有原钢结构平台的支撑、平台框架、栏杆、格栅板、踢脚版均重新更换，并根据新的承载能力要求重新计算这些部件的大小、规格。原混凝土屋顶也已经破损、老化，需要拆除。此次将重新设计新的钢结构彩板轻型屋盖代替。生根在混凝土结构上的钢结构件，需根据荷载计算的结果，提供荷载、接口尺寸供业主设计院进行局部和整体的较核。同时积极配合业主设计院进行必要的修改设计。所有钢结构设计均遵循各相关国家规范和招标文件中的各项详细要求。第二章 2锅炉的燃料特性一煤质

14、资料表：项 目单 位设计煤种校核煤种（）校核煤种（）工业分析收到基低位发热量Qnet,arMJ/Kg18.3416.3019.97全水分Mar%7.39.366.5内在水分Mad%0.941.500.70收到基灰分Aar%35.7339.5132.01干燥无灰基挥发分Vdaf%33.0828.5035.05炉灰可燃物CR%元素分析收到基碳含量Car%47.5142.7951.51收到基氢含量Har%3.102.953.35收到基氧含量Oar%4.853.575.31收到基氮含量Nar%0.750.670.85收到基全硫含量St,ar%0.761.150.47可磨系数Kkm1.41.41.4灰熔

15、点t1135013501350灰熔点t2145014501450灰熔点t3150015001500二设计煤煤灰成分：项 目单 位设计煤种校核煤种1校核煤种2会成份分析SiO2%61.07Fe2O3%3.02Al2O3%28.8TiO2%1.00CaO%1.81MgO%0.63K2O%1.05Na2O%0.37P2O5%其它%三、燃油特性目前，#2锅炉燃用原油，2007年，姚电公司计划完成#2锅炉燃油系统改造，改造后锅炉将燃用#0轻柴油。锅炉设计时，应按锅炉燃用#0轻柴油考虑。下列数据是姚电公司拟采用的#0轻柴油的技术特性。设计油种：#0轻柴油运动粘度(20时)3.08.0mm2/s硫含量0.2

16、%水份痕迹机械杂质无凝固点0闭口闪点不低于65灰份0.02%低位发热值Qnet.ar 约41800kJ/kg第三章 锅炉本体结构一、锅炉总体布置情况见下图：32541678图1 1025t/h亚临界压力直流锅炉1-前屏过热器；2-后屏过热器；3-高温过热器；4-低温再热器；5-高温过热器；6-低温过热器；7-省煤器；8-空气预热器二、炉膛改造后：拆除分隔墙，设置较大口径的管子，因为分隔墙的管子为双面受热结构，其需要更高的质量流量以使管子得到足够的冷却，而更高的质量流量使得分隔墙对炉堂中的热偏差更敏感，所以只有采用较高的本森负荷才能维持动态稳定性，而分隔墙中又无法布置中间联箱，中间联箱功能就是降

17、低温差,使温度分布更均匀。但分隔墙中无法布置中间联箱,对分隔墙的运行表现相对于外墙大打折扣。所以本次决定取消分隔墙管。其他四周部分维持原外形结果，但管子形式采用西门子的专利技术的螺旋槽管。下炉膛及折焰角区域均采用优化的内螺纹管，上炉膛采用光管，本森负荷30%，增加中间联箱；炉膛四周设计1014根管子，下炉膛管子为33.7 x 5.12 mm，质量流速为720 kg/m2s，上炉膛管子为28.58 x 4.5 mm，质量流速为1000 kg/m2s，材料为15CrMo。改造后的垂直管结构新炉膛设计呈现出下列优点：有较低的炉膛压力损失，允许达到1025te/小时高压蒸汽的产出能力；正向的流动响应特

18、征；消除了不可接受的温度差；关于荷载范围和荷载改变的充分的操作灵活性；滑动的压力操作和较低的加热比例；通过在炉膛出口设置分隔屏，使得炉膛出口气体温度基本不变；容易的管子布置和安装；在“本生（Benson）”负荷以上运行时，在管子内部发生了全部蒸发和部分过热。炉膛壁利用了一些不同的管子尺寸，实现了需要的静态和动态稳定性。在30%BMCR以下的负荷（例如，在开车和停车期间）时，此炉膛壁与分离器开车系统一起，形成一个循环系统的一部分。这就保证了在炉膛壁中的流量不降低到低于30%的BMCR流量以下。在大于30%BMCR负荷时，炉膛壁提供了过热蒸汽，该过热蒸气通过分离器到炉顶和其后进行过热的各级装置。在

19、炉膛壁中蒸汽的产生基本上是由吸收燃烧过程中的辐射热而实现的。锅炉的燃烧及炉膛出口烟气温度场的分别较改造前没有发生较大改变，但水冷壁运行安全性得到了很大提高。喷燃器改造后，各喷嘴区域热负荷均匀性有了较大改善，炉内不结焦；由于喷燃器带偏置侧二次风，有效抑制了还原性气氛的形成，防止水冷壁高温腐蚀产生。锅炉在多次启停及长时间低负荷运行期间，均未发生水冷壁泄漏。三、水冷壁水冷壁的功能是使来自省煤器和下降管的锅炉给水产生需要数量的饱和或过热蒸汽，也是本次需要改造的重点。1、流量特性改造前水冷壁管高质量流速呈负流量响应特性，温度最高的管子所需的冷却水流量本应最大，而实际流量最小；而温度最低的管子所需的冷却水

20、流量本应最小，而实际流量却最大，这就导致了金属温度升高并产生热应力。改造后水冷壁管低质量流速呈正流量响应特性，需要冷却流量高的管子的实际流量也相对较高，这就限制金属温度和热应力。由于水冷壁采用了低质量流速、正流量响应内螺纹管，使水冷壁具有了自补偿特性，能有效地消除由于热偏差引起的水动力恶化，解决水冷壁管间温度偏差大的问题，确保了水冷壁水动力稳定和不发生DNB，杜绝了水冷壁管经常超温、泄漏和爆管的隐患，并防止水冷壁高温腐蚀。2、结构上改造改造后取消双面水冷壁，拆除原水冷壁管屏，重新安装，改造后水冷壁进、出口集箱材质SA106C/15CrMo，水冷壁管屏材质15 CrMo；中间集箱及连接管材质SA

21、106C，水冷壁进、出口导管及进口分配器材质SA106C；包括水冷壁悬吊装置，连接管、进口分配器支吊装置；炉底挡火板及密封板，重新设计安装。起：水冷壁进口分配器（包括分配器）止：水冷壁出口联箱（包括联箱）a)全部水冷壁管屏（包括第一悬吊管）及其联箱；水冷壁悬吊装置及附件。b)连接管、支吊装置及其附件等。c)水冷壁进口分配器及其支吊装置、附件等。d)放水管道，放气一次门前管路，取样一次门前管路及，支吊装置及附件。一次门后由电厂采购。f)水冷壁冷灰斗及水封槽插板四、过热器系统原过热器的蒸汽流程：炉顶过热器大直径下降管至分配器水平烟道和后烟井四周包覆管大直径下降管低温过热器后烟井受热面悬吊管第级喷水

22、减温器屏式过热器第级喷水减温器高温过热器至汽机高压缸。主蒸汽的参数为：P=170kg/cm2；t=555。改造后过热器的蒸汽流程：炉顶过热器大直径下降管至分配器水平烟道和后烟井四周包覆管大直径下降管低温过热器后烟井受热面悬吊管第级喷水减温器前屏过热器后屏式过热器第级喷水减温器高温过热器至汽机高压缸。顶棚过热器因为考虑到现锅炉的漏风较大，所以本次顶棚过热器将重新设计为膜式壁形式。管子规格及节距为：51×6，节距90mm，共188根；炉顶过热器进口集箱、出口集箱规格为323.9*44，材料为A106C。五、屏式过热器本次屏式过热器改造主要是在炉膛上部新增加了20片辐射过热器即前屏过热器，

23、其目的是为了达到取消了分隔墙后仍可达到设计的炉膛出口烟温。使得下游受热面的工艺参数没有改变，从而无需修改下游的压力部件。前屏过热器总共20片，每片16只管子管子，外径44.5mm,壁厚7.0mm质量流速为1152 Kg/ m2s，材料为12Cr1MoV，外三圈为T91。其他的受热面的更换是考虑到有些部件使用寿命已经已经到期，所以过时的构件将用由优质材料制作的新构件来替换。同时，保留原来的布置和加热表面。六、包覆管由炉顶过热器出口集箱引左右二根325×35大直径下降管至分配器，分配到后烟井的前、后墙二侧墙和水平烟道的底部为该部分的包墙管，轻形炉墙就敷设在管子一并悬吊在过热器上，可大大简

24、化炉墙结构。 包墙管回路采取炉外一次下降，炉内一次上升，为保持具有一定上升流速，管径为38×5.5，20A，节距很大，按照不同部位的热负荷通过计算，在水平烟道底部和二侧包墙管S=76，后烟井四周包墙管S=106，由管子焊扁钢组合为单根鳍片管出厂，在工地总装时和集箱一起拼焊成管屏，重量流速§w=600820，为使各回路有一定的重量流速，在后烟井二侧和后墙包墙管的进口处装有孔径为12.5节流圈.包墙管与炉室水冷壁一样，组成管屏总装时在工地装上刚性梁，刚性梁结构也与炉室相同，在包墙管各部设有不少人孔门，在门孔处系光管弯制，其管间空隙应以扁钢嵌焊，以免炉墙烧坏。改造更新范围如下：1

25、)水平烟道两侧墙及进出口联箱，水平烟道底部及进出口联箱。2)水平烟道两侧墙、尾部烟井四周包覆墙悬吊装置及其它附件。3)包覆过热器管屏人孔门区域弯管及其部分直管段。4) 包覆过热器悬吊管本次改造范围内未对包覆管进行更新。七、低温过热器由包墙管出来的蒸汽，其参数为P=184kg/cm2*，T=384，L=665.5kcal/kg，设计选择该点作为控制甲、乙炉膛热偏差的中间点讯号，汽温约微过热25左右，在锅炉启动阶段即该点接往启动分离器。接往低温过热器也由左右二根325×35大直径下降管一次引进低过进口集箱（325×35，材料10CrMo910）。低温过热器分上、下二组，布置中间

26、留有800mm空挡供安装检修，并布有必要人孔门。蛇行管规格为42×35，材料为10CrMo910，双根套管错列布置，节距S1=160，S2=60，每组的上面二排和管子弯头上设有防磨罩，材料为Cr6SiMo，整个低温过热器蛇行管由管夹定位，并通过它悬吊在上部梁上所有管夹和连接板材料均为Cr6SiMo。上部吊耳吊梁为12Cr1MoV，下部梁为12CrMo，进出口集箱都位于高温烟气中，烟温为480580区域，对集箱与梁在安装中必须加敷耐热保温层，以防钢材烧坏变形。整个低温过热器的金属重量约185T，上下二组共422排。由低温过热器出口分二组出口集箱273×36，10CrMo910

27、，由它引出三排吊挂管，每排62根，管子规格为60×7，材料为15CrMo，整个后烟井中省煤器、低温过热器、低温再热器的金属总重约600T，（不包括水、保温层等重量在内）都通过三排吊挂管悬吊于炉顶过渡梁上，因此对管材的钢种和焊接，要求严格检查，保证质量。改造更新设备如下：1)进口联箱更换。2)出口联箱更换（炉内、炉外）。3)尾部烟井悬吊管更换。4)低温过热器出口联箱到新增前屏进口联箱导管部分保留再利用，原启动系统简化，在低过出口设计电动水压试验阀。八、喷水减温器设计采用两级减温，第级装在低温过热器和屏式过热器之间由甲、乙炉膛两个回路各一组，集箱规格为426×36，材料为10C

28、rMo910，进口蒸汽温度为415，第级装在屏式过热器和高温过热器之间，每个回路装二组，集箱规格为426×45，12Cr1MoV，进口蒸汽温度为476，在额定参数下设计考虑每级喷水量为20T/H。喷水与蒸汽直接混合，因此要求水质甚高。喷嘴采用“文丘里”形式，采用锅炉给水作为喷水之源，水温265，为避免蒸汽和喷水二者较大温度差所引起热应力所产生的不良后果，喷水进口管座采用夹层套管，集详内置混合套筒，长度不小于3米，其喷水装置中由渐扩管、喉口、套环等组合，根据耐磨和温度情况选用12Cr1MoV合金材料制造，在喉口处蒸汽流速约为140M/S，在喉口上喷水孔为3mm，沿圆周方向均布，喷水速度

29、约为2米/秒左右。改造后设计采用两级减温，第级装在低温过热器和前屏式过热器之间由甲、乙炉膛两个回路各一组，集箱规格为426×36，材料为10CrMo910，进口蒸汽温度为427，在额定参数下设计考虑喷水量为30T/H，高加全切工况下设计喷水量为90T/H；第级装在后屏式过热器和高温过热器之间，每个回路装二组，集箱规格为426×45，12Cr1MoV，进口蒸汽温度为484，在额定参数下设计考虑喷水量为20T/H。两级喷水与蒸汽直接混合，喷嘴采用“笛”形喷咀形式，采用锅炉给水作为喷水之源。过热器配置二级喷水减温装置，且左右能分别调节。由于减温器筒体内装有套管，在制造 、安装过程

30、中必须清除杂质，严防铁屑等堵塞在内，危及安全运行。在喷水减温管路中，对每一组减温器均装有Dg25的截止阀和喷水调节阀，根据蒸汽温度要求给定讯号自动调节喷水量，由流量计记录数值。再热器采用烟气调温，喷水减温仅用作事故减温。采用喷水减温时，其喷水后的蒸汽温度至少高于相应的饱和温度15。喷水减温器的防护套筒始端与联箱可靠连接并保证套筒与联箱的相对膨胀。九、高温过热器改造后更换为管径为51×3.5，蛇行管均为顺列布置，共92排，材料进口集箱为P91，蛇行管总高度约11.1米，由四档管夹定位，管夹材料为Cr20Ni14Si2。每根蛇行管在工地安装时直接与集箱管接头对口焊接，其管接头材料进口集箱

31、为P91，出口集箱为P91，安装中注意异种钢的焊接工艺，并须严格进行光谱检查，防杂钢混进。热段进口集箱368×38，12Cr1MoV，左右侧各一组；出口集箱368×55，P91。 改造更新部件如下：1)高温过热器进口联箱、出口联箱更换；2)高温过热器出口集汽箱（安全阀段）及安全阀、排汽阀、及其进口管道、附件。3）高温过热器管屏更新。十、再热器系统1、低温再热器：高缸排汽分左右二路进入入口集箱，集箱为660×30碳钢，（20G）位于烟道内部，蛇行管径现已被改造为为51×4.0，材料为15CrMo。S1=135共124排，顺列布置，管内工质与管外烟气为逆流，

32、每排由7根套蛇行管。入口集箱分左右二只，低温再热器蛇行管的出口端系垂直向上，在炉顶引出到低再出口集箱，分上下两只在出口进行左右交错，以改善可能由于左右炉膛的烟温偏差而造成二次汽的温度不均，同时在接往高温再热器的连接管道上装设喷水减温器左右各一只。在低再入口之前设有事故喷水装置，其型式与出口段喷水减温器相似，左右喷水量各5T，雾化片材料为1Cr18Ni9Ti，在事故喷水装置集箱上装有热电偶、压力表管座及60×5的放水管。在事故喷水装置之前的入口管道上，还装有脉冲式弹簧安全阀，左右侧各二只Dg110/150，考虑安全阀动作时，反坐力很大，对于悬吊结构处理比较困难，入口管道处于36米标高，

33、安全阀排汽口也较难布置，为此建议设计院将该安全阀用连接管移到48米标高水泥平台上。改造更新部件：1)低温再热器进口联箱及小联箱更换；2)出口联箱及小联箱更换；3)低温再热器垂直段更换；4)低温再热器入口安全阀及其进口管道、附件。2、高温再热器：高温再热器的蛇行管管径为51×3. 5，材料为T91，S=180，共92排顺列布置，每排由7根管子套合，管内工质与管外烟气流向为顺流，蛇行管垂直悬吊于水平烟道中，为使出口二次汽四根管道获得均匀温度，在高温再热器出口布置两只集箱。按奇偶数管排分别进入二只出口集箱进行混合，每只出口集箱长约18米。本次更换的高再集箱至端部三通，包括三通管。改造范围如

34、下：起：高温再热器进口联箱止：高温再热器出口联箱1)更换高温再热器全部管系。2)更换高温再热器进出口联箱及小联箱。3)更换管系定位、悬吊装置及其附件。4)高温再热器出口安全阀、电动排汽阀及其进口管道、附件。再热器系统的改造结构上几乎不变，只是考虑到材料的寿命问题，更换低再出口垂直段的管束，以及其他部件，同时提升个别材料等级。十一、省煤器 省煤器布置在后烟井482355烟温区域，分上下二组串联，中间在工地对口焊接，每组弯度11501350mm，二组间留有800mm空挡，装设人孔门，便于检修。现有的省煤器已被电厂在2004年改造过，省煤器管系由纵向鳍片管32×4.5×88改为抗

35、磨损的蝶形鳍片管（42×5.5，Sf=20，Hf=26，Tf=2.5）横向节距S1=108，纵向节距S2=100烟气流通面积由102.3m2减少到66.901m2，使烟速由8.07m/s增加到11.53m/s，满足蝶形鳍片管设计的推荐值（1015m/s）。横向管排为154排，纵向管排为16排，为顺列一级布置。最上面一排管子均加装防磨罩。管排上标高为28044mm，下标高为26544mm，管箱高度为1500mm，管子的支吊与定位采用新型的吊板结构。为防止后烟井前后包墙产生走廊，增设了挡板，管端加装了51×4的套管。省煤器进出口集箱本体采用324×40，12Cr1Mo

36、VG仍布置在原#2炉的位置上，只是二端各伸长20毫米，以避免原焊缝。集箱总长度17744，分二段出厂，现场拼接，拼接后进行热处理，进口集箱保留2只疏水管和二只热电偶管座，出口集箱两端各分别保留放气孔二只，热电偶管座2只，热电偶按WREU624热套式热电偶开孔。前墙省煤器的炉墙框架全部更新设计，以满足新设计省煤器穿墙管的需要，并满足刚性梁安装和膨胀。二侧墙设四只人孔门，标高为28644，四周框架每块连接处仍设有U形膨胀节，前包墙框架拼接工字钢处折角板吸收膨胀量；前后墙框架上仍维持原56I#刚性梁和长拦杆（利用原设备），防止省煤器炉墙框架向炉内变形，要求在胀缩节安装后再施工。左右后框架与包复下集箱

37、支吊处增设有小挡板。省煤器的集箱密封罩：对上下穿墙管引出部分设计一次密封挡板，为避免前包复引入管震动而破坏省煤器出口集箱的密封，要求对管道和进出口集箱分别保温，进出口集箱密封罩壳和集箱座落在支撑上，支撑与框架相连接密封罩壳与框架同步胀缩，罩壳内灌注疏松保温材料。在集箱伸出罩壳部份，仍保留一种特殊结构的胀缩节，分别连接于集箱与罩壳，确保密封性能。 省煤器结构图省煤器形式为H形鳍片管42×5.5mm，设计烟速为11.53m/s。由于省煤器更换的时间不长，状态完好,可全部留用经过热力计算优化，本次改造将在原省煤器的基础上，增加部分省煤器。本次改造仅是在原来的受热面基础上增加一部分，现定增加

38、三管圈，省煤器形式为蝶形鳍片管42×5.5，烟速为11.53m/s。新增管排(含防磨、悬吊装置)，材质20G；进口联箱与主给水管道连接管，出口联箱至水冷壁进口分配器连接管。材质20G/SA106C；落灰管重新设计安装。起：给水操作台出口止：水冷壁进口分配器a)省煤器进口联箱、与原有给水管路的连接管。b)从省煤器出口联箱到水冷壁进口分配器连接管及其支吊装置、附件等。c)省煤器灰斗。针对1号炉出现的省煤器和低温再热器的磨损问题, 在2号炉的设计中已经加以考虑,1号炉和2号炉在尾部有很多的不同,具体在:：· 首先2炉的尾部与1炉相比增加了1m的深度空间，这使得烟气分布的速度场较1

39、炉有利的多。· 选用大管径厚壁管F42×5.5，而1炉为31.8×4。5.5的壁厚远远大于强度计算所需壁厚，使得管子的磨损周期加长，省煤器使用寿命变长。· 进口空间分布比1炉合理，1进口2个集箱，4个吊板，在烟道里相当于占据了6个位置，而2炉仅为三个，2炉的进口烟道高度比1炉要高，这使得烟气在2炉进口的均匀性比1炉好。· 端部均装有全封闭式防磨护罩。· 在上游烟道形状2炉比1炉有利，而且1炉低过，低再处的倒流板型式受限制。2炉的倒流板可根据烟道的形状以及烟气流场的特点，重新在上游烟道处设计布置。综上所述,2号炉的省煤器和再热器的磨损情

40、况将大大低于1号炉.d) 省煤器排放阀控制设省煤器排放阀的目的就是在启动前锅炉注水期间使省煤器排气。而后锅炉运行时关闭该阀门。用燃烧器管理系统（BMS）发出的“任一燃烧器在着火”信号来关闭该阀门就可以达到这一目的，并确保该信号超驰其它信号。 当手动控制被选择和不存在“任一燃烧器在着火”信号及开阀按钮已动作时该阀门才能被打开。通过选择“手动控制”和操作关阀按钮就可以关闭阀门。打开和关闭省煤器排放阀信号通过脉冲和反相回路跨接起来以确保不会同时给出开阀和关阀信号。这既可以用于自动控制也可以用于手动控制。打开和关闭省煤器排放阀信号也启动计时回路，计时结束后，检查阀门是否移动到指定的位置。而阀门运行有误

41、信号则是通过发出“省煤器排放阀故障”信号给出的。第四章 启动系统第一节 2锅炉启动系统一、原启动系统1.本锅炉由启动分离器、过热器隔离阀、调节阀、节流管束组成的启动旁路系统。主要设备为启动分离器，参数如下：内径1400mm，筒身长6800mm，内置24只290 mm旋风分离器，卧式布置，处于低温过热器与屏过之间，在启动时回收锅炉的工质，是锅炉与汽机的缓冲器。2、汽机旁路系统：该系统的作用对锅炉来说是在异常情况下，保护过热器、再热器。增加锅炉运行的安全性和灵活性。经计算在30%低负荷时，低温再热器进口烟温约573，而选用15CrMo钢材所能承受的最高壁温是555，故在启动阶段短时间内再热器可不考

42、虑保护，允许用一组大旁路。锅炉启动的方法是复杂而缓慢的，并需要大量的手操干予。二、改造后的启动系统启动系统属本次改造项目的另一个重点。该系统将改造成标准Benson（本生）型锅炉启动系统。简单说明如下：在启动期间，从炉膛出口取得的汽水的混合物流至一对优化的低损耗分离器及储存罐。汽水分离后，蒸汽返回到炉顶回路而水则通过泵再循环到省煤器进口。在该系统中，通常是保持炉膛水冷壁的最小流量（对于*电厂2炉，已选定为30%）。该流量失去时间如长于预置短间歇期，则锅炉自动停止运行。最先，在启动过程中仅由再循环泵取得炉膛流量，但是随着蒸发的开始，该部分流量由给水构成，而再循环流量则相应下降。在该期间中，分离器

43、储水容器内的水位下降。增加蒸发及给水的过程，以及伴随的再循环流量和分离器水位的继续下降要持续到再循环流量至零，并且再循环泵仅通过漏泄管路往储存容器排送，于是锅炉就以“Benson Load”（本生负载）执行直流模式，而再循环系统能切断并且关闭了漏泄管路。分离器容器在此时仅只是连接炉膛至炉顶的蒸汽环流的一部分。其给水流量加喷水流量即为蒸汽的流量。如果，在启动期间发现储水容器中为高水位，则通过溢流管路排水。使用现有的扩容箱，以回收该水并将其返回到冷凝器。能以任何预定的压力，甚至是在压力上升时也能达到启动目的。由于系统简单且采用自动控制，因此使它能在运行人员最少干预下迅速地启动。启动系统需要的辅助仪

44、表，控制逻辑及联锁都较少。改造后的锅炉将适合于滑压运行，该运行在局部负载时有利于降低给水泵功率。也能方便地使锅炉停炉或转换到旁路运行。达到Benson（本生）负载时，在分离器容器内建立了水位，并且起动了再循环泵。在负载进一步的下降中，为了保持炉膛的最小流量，仅增加再循环流量。然后，能从任何便利的负载对汽机及锅炉停机，或者开始旁路运行。电厂空载运行时，循环泵断开。泵及相关的管道逐渐冷却。为了防止对泵、管道及阀门产生热冲击，由暖炉管路保持少量的热水从省煤器出口流经循环泵及吸水管，进入储存容器，与正常流向相反以保持直流运行期间的系统保暖。为了保护炉水泵，吸水管路中的沸水必须冷却到低于沸点的温度。有鉴

45、于此，向泵吸水管的上游部分注入低温给水。沸水的过冷也预防了迅速降压时，炉水泵吸水管内形成汽穴。 对溢流疏水箱有两根水处置管线，它们分别连接到冷凝器和下水道。只有当锅炉进行冲洗时，才使用至下水道的管线来排放脏水。只要溢流水的水质是好的，将进到冷凝器。该水箱中的水位，是由任一管线上的控制阀控制的。分别连接到冷凝器和除氧器的两根饱和蒸汽管线，是用来排出该水箱中的扩容蒸汽的，以控制蒸汽压力不大于25巴。如果蒸汽压力高于除氧器，且需要从该蒸汽回收热量，则将该蒸汽进到除氧器，否则进到冷凝器。原有的一次汽，二次汽机旁路保留，但取消原电动一、二次门的设计，理发为一道电动门，同时对原大小旁路阀进行更换，作为保护

46、再热器以及减少启动时间等用途。包括该系统范围内的所有设备、管道设计，原启动分离器用做溢流水箱。简图如图23： 图23启动分离器结构简图分离器的设计参数按全压设计，并充分考虑由于内压力、温度及外载变化引起的疲劳。封头结构采用BHK成熟的标准锥形设计结构，如上图所示。分离器上设有内外壁温度测点。贮水箱有足够的水容积和汽扩散空间，设置必要的疏水接头及排汽接头。启动系统中的调节阀前后压差很大，有良好的调节特性，能抗汽蚀、防泄漏、达到ANSI 级、承受高压差。所有调节阀能在各种起动工况下，满足不同组合运行方式时排放流量的要求。调节阀后闸阀能承受高压差、关闭严密、不泄漏。三、炉水泵冷却水换热器1. 设备规

47、范1.1. 设备名称：锅炉再循环泵冷却水换热器1.2. 型式：管式（两台上下重叠布置）1.3. 数量： 配置2 台锅炉再循环泵冷却水换热器。2. 主要技术参数序号名称单位闭式水开式水1设计流量t/h142工作压力MPa0.700.253夏季工况进/出口温度49/4035/4正常工况进/出口温度40/3220/5设计温度49356设计压力MPa1.60.67介质流速m/s8压力降MPa<0.05<0.049传热面积m210换热器效率%第二节 炉水循环泵4.2.1炉水循环泵的结构特点 #2炉有一台炉水循环泵，采用日本HLV公司生产的无密封循环泵，用于火力发电厂锅炉设备的锅炉水循环，以保

48、证锅炉蒸发受热面内水循环的安全可靠。水泵组主要由水泵、电动机及水泵和电动机之间的隔热层组成。这三个部件由双头螺栓紧固在一起，形成承压组件。水泵和电动机所承受的压力是相同的，这两个部件的压力连通是有轴和隔热层之间的间隙形成的。循环泵和驱动电机形成一个紧密耦合的设备组件，电机垂直安装在泵体下方，整个泵组悬挂在管道上，没有任何支撑，也没有固定点，随管道自由膨胀。泵送介质通过进口管嘴轴向流进水泵。介质的压力和动能值在叶轮处得以提高，一部分动能在扩散器中被转换成压力能，一个出口管嘴（或多个出口管嘴）呈径向布置。安装隔热层是为了防止来自热水泵的热量流向较冷的电动机。循环泵的驱动装置是一台可浸入水中的（湿式

49、）三相鼠笼式转子电机，电机定子绕组用塑料绝缘。泵组的转轴架在两个用水润滑的径向滑动轴承和一个用水润滑的推力轴承内。水泵机组装有冷却水交换器并由管线连接到电动机，以便疏散水泵机组运行时，电动机和轴承所产生的热量。电动机内的止推轴承板安排成辅助叶轮的形状，并使被冷却的介质从冷却器流出来，通过电动机循环后再流回电动机冷却器（高压冷却器）。介质在电机中通过时吸收掉电动机的热量，再将热量释放给电动机的冷却器。高压冷却器环路中的介质压力与从水泵腔室中泵送出来的介质压力是相同的，但是其温度保持在绕组绝缘材料可允许的极限之内。电动机定子绕组的三相分别通过电动机壳壁，经由耐压绝缘套管进入接线箱内，来自电网的供电

50、电缆就在这个接线箱内与电动机连接。4.2.2炉水循环泵电动机的冷却为了消除泵组运行时电动机和轴承所产生的热量，水泵组电动机配有一台高压冷却器，电动机冷却器设计用于处在水泵组最大压力的高压侧。冷却器用一根短的管线与水泵组相连接。冷却器必须用螺栓紧固到冷却器支撑上，这个支撑是布置在电动机壳体上的。电动机冷却器以及它到水泵组的连接管线的布置，应该做到，不管是在冷却器内还是在以后排气和灌注操作的管线内，都不得有形成气袋的可能。鉴于所用的轴承是用水来润滑的，电动机冷却器与连接管线在与水泵组连接之前，必须仔细清洁。万一电动机温度升高，引发报警或跳闸，可用冲洗水临时冷却电动机。用冲洗水冷却电动机时，灌水速率为5L/分钟，最高温度为45，压力为（水泵系统压力）+0.20.3MPa。为了保护电动机，防止过载，必须安装电动机保护切换开关，就同常规电动机的保护一样。此外，厂家还推荐安装接地漏电保护继电器。4.2.3隔热层 为了防止热量从高热的水泵外壳流向低温的电动机，只要水泵的外壳温度（或者介质的温度）保持在60以上，将冷却水的供水开关一直打开（例如，备用水泵的工况或停止运行的水泵保持“暖泵”的工况，这是非常重要的。冷却水的隔热层进口处压力至少要达到0.1MPa。4.2.4电动机冷却器和隔热层的冷却水泵组的运行安全与低压冷却水系统的正确，可靠运行密切相关。电动机运行时，电动机