第9章 铸造-2011修改

1、第第10章章 铸铸 造造概述概述一、铸造的实质、特点与应用一、铸造的实质、特点与应用铸造铸造：把金属熔化注入铸模，冷却后获得一定形状的把金属熔化注入铸模，冷却后获得一定形状的 铸件的工艺叫做铸造。铸件的工艺叫做铸造。铸造的实质铸造的实质：液态一次成形：液态一次成形铸造的应用：铸造的应用：主要用于受力较小，形状复杂或不主要用于受力较小，形状复杂或不 1. 宜锻焊的零件毛坯。宜锻焊的零件毛坯。1）适应性大）适应性大（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制）（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制）2）成本低）成本低3）工序多，质量不稳定，废品率高）工序多，质量不稳定，废品率高4）机械性能较同样材料

2、的锻件差）机械性能较同样材料的锻件差 原因：晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀原因：晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀 含碳含碳0.3%的铸钢与锻钢机械性能比较的铸钢与锻钢机械性能比较3、铸造生产的特点：铸造生产的特点：铸铁的工业应用铸铁的工业应用铸铁闸阀铸铁闸阀空空气气压压缩缩机机民用铸铁民用铸铁液态金属浇注到液态金属浇注到具有与零件形状、具有与零件形状、尺寸相适应的铸尺寸相适应的铸型型腔中，待其型型腔中，待其冷却凝固后获得冷却凝固后获得毛坯或零件的方毛坯或零件的方法，称为铸造法，称为铸造 铸造生产工艺流程铸造生产工艺流程 制模型制模型-造型造型 零件图零件图-制定铸造工艺图制定铸造工艺图- -烘干

3、烘干-合箱合箱-配料、配料、 制芯盒制芯盒-造芯造芯 熔化、浇注熔化、浇注-清理清理-检验废品检验废品-机加工、热处理机加工、热处理l101 铸造成形理论基础铸造成形理论基础l 在液态合金成形过程中，合金铸造性能的优劣对能否在液态合金成形过程中，合金铸造性能的优劣对能否获得优质铸件有着重要影响。获得优质铸件有着重要影响。l 合金铸造性能是指合金适应铸造成形的难易程度，合金铸造性能是指合金适应铸造成形的难易程度，包括液态合金的充型能力、收缩、偏析、氧化和吸包括液态合金的充型能力、收缩、偏析、氧化和吸气等气等。l 液态合金的充型及收缩是影响成形工艺及铸件质量的两液态合金的充型及收缩是影响成形工艺及

4、铸件质量的两个最基本的问题，许多工艺参数及工艺方案个最基本的问题，许多工艺参数及工艺方案( (如熔炼和浇注如熔炼和浇注温度、浇冒系统位置及尺寸等温度、浇冒系统位置及尺寸等) )和铸造缺陷和铸造缺陷( (如冷隔、浇不足、如冷隔、浇不足、缩松、缩孔、变形、应力、裂纹等缩松、缩孔、变形、应力、裂纹等) )都与这两大问题有关。都与这两大问题有关。l10.1.1 液态合金的充型能力液态合金的充型能力l 液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。l 充型能力不足，铸件易形成冷隔、浇不足等缺

5、陷充型能力不足，铸件易形成冷隔、浇不足等缺陷,液液态合金的充型能力首先取决于合金本身的流动性，同时态合金的充型能力首先取决于合金本身的流动性，同时又受某些工艺因素的影响又受某些工艺因素的影响。l看7页录像冷隔l1合金的流动性合金的流动性l 合金的流动性是指液态合金的流动能力。合金的流动性是指液态合金的流动能力。l 液态合金具有良好的流动，不仅易于获得形状复杂、液态合金具有良好的流动，不仅易于获得形状复杂、轮廓清晰的薄壁铸件，而且有利于气体和夹杂物在凝固轮廓清晰的薄壁铸件，而且有利于气体和夹杂物在凝固过程中向液面上浮和排出，有利于补缩，从而能有效地过程中向液面上浮和排出，有利于补缩，从而能有效地

6、防止铸件出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造防止铸件出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。缺陷。l 合金流动性的大小通常用合金流动性的大小通常用浇注螺旋形流动性试样浇注螺旋形流动性试样的的力法来衡量。是将液态合金在相同的浇注温度或相同的力法来衡量。是将液态合金在相同的浇注温度或相同的过热度条件下，浇注成如图过热度条件下，浇注成如图101所示的试样，然后比较所示的试样，然后比较各种合金浇注的试样的长度各种合金浇注的试样的长度 ， 浇注的试样越长，合金浇注的试样越长，合金的流动性越好。的流动性越好。l l 表表10-1为常用铸造合合流动性的比较，由表可见，为常用铸造合合流动性的比较，由

7、表可见，灰口铸铁和硅黄铜的流动性最好；铸钢的流动性最差。灰口铸铁和硅黄铜的流动性最好；铸钢的流动性最差。l2. 影响液态合金流动性的因素影响液态合金流动性的因素l 影响液态合金流动性的主要因素有：合金的成分、影响液态合金流动性的主要因素有：合金的成分、温度、物理性质、不溶杂质和气体等。温度、物理性质、不溶杂质和气体等。l （1）液态合金的成分：液态合金的流动性主要取决）液态合金的成分：液态合金的流动性主要取决于合金的成分。纯金属和共晶成分的合金在恒定温度下于合金的成分。纯金属和共晶成分的合金在恒定温度下凝固，已凝固层和未凝固层之间界面分明、光滑对未凝固，已凝固层和未凝固层之间界面分明、光滑对未

8、凝固液体的流动阻力小，因而流动性好。凝固液体的流动阻力小，因而流动性好。l 具有宽的凝固温度范围的合金凝固时（液固相线温具有宽的凝固温度范围的合金凝固时（液固相线温度差），在铸件断面上存在既有发达的树枝晶，又有未度差），在铸件断面上存在既有发达的树枝晶，又有未凝固液体合金相混杂的固液两相区。凝固液体合金相混杂的固液两相区。l 初生的树枝晶阻碍剩余液体合金的流动，因而合金初生的树枝晶阻碍剩余液体合金的流动，因而合金的流动性差的流动性差l（2）合金的物理性质：与合金流动性有关的物理性质）合金的物理性质：与合金流动性有关的物理性质有比热容、密度、导热系数、结晶潜热和粘度等。有比热容、密度、导热系数、

9、结晶潜热和粘度等。l 液态合金的比热容和密度越大，导热系数越小，凝液态合金的比热容和密度越大，导热系数越小，凝固时结晶潜热释放得越多，都能使合金较长时间地保持固时结晶潜热释放得越多，都能使合金较长时间地保持液态，因而流动性越好，液态合金的粘度越小，流动时液态，因而流动性越好，液态合金的粘度越小，流动时的内摩擦力也就越小，流动性越好。的内摩擦力也就越小，流动性越好。l（3）液态合金的温度；在一定温度范围内，液态合金）液态合金的温度；在一定温度范围内，液态合金的流动性随温度的升高而大幅增加，但液态合金的温度的流动性随温度的升高而大幅增加，但液态合金的温度过高，会造成液态合金的氧化、吸气非常严重，易

10、使铸过高，会造成液态合金的氧化、吸气非常严重，易使铸件产生气孔、夹渣、粘砂、缩松、缩孔等铸造缺陷，液件产生气孔、夹渣、粘砂、缩松、缩孔等铸造缺陷，液态合金的浇注温度必须合理。态合金的浇注温度必须合理。液态合金的充型能力主要取决于液态合金的充型能力主要取决于合金本身的合金本身的流动性和各种工艺因素流动性和各种工艺因素；对于流动性较差的；对于流动性较差的合金，可通过改善工艺条件来提高其充型能合金，可通过改善工艺条件来提高其充型能力。力。3. 影响液态合金充型能力的因素影响液态合金充型能力的因素影响液态合金充型能力的工艺因素：影响液态合金充型能力的工艺因素：（1）铸型条件）铸型条件 a.铸型蓄热能力

11、；铸型蓄热能力； b.铸型的发气铸型的发气 c.铸型的温度铸型的温度 d.铸件结构铸件结构（2）浇注条件）浇注条件 a.浇注系统的结构浇注系统的结构 b.充型压力充型压力 c.浇注温度浇注温度l充型时，凡是增加液态金属流动的阻力，降低其流动速度以充型时，凡是增加液态金属流动的阻力，降低其流动速度以及提高其冷却能力的因素，均降低液态合金的充型能力。包及提高其冷却能力的因素，均降低液态合金的充型能力。包括：括：l 1） 铸型的蓄热能力。铸型的蓄热能力越大，即铸型从液铸型的蓄热能力。铸型的蓄热能力越大，即铸型从液态合金吸收并储存热量的能力越强，铸型对液态合金的冷却态合金吸收并储存热量的能力越强，铸型

12、对液态合金的冷却能力越强，使合金保持在液态的时间就越短，充型能力下降，能力越强，使合金保持在液态的时间就越短，充型能力下降，如液态合金在金属型比砂型中的充型能力差。如液态合金在金属型比砂型中的充型能力差。l 2 ) 铸型的发气。在液态金属的热作用下铸型中将产生大铸型的发气。在液态金属的热作用下铸型中将产生大量的气体，型腔中气体的压力增大，则阻碍液态金属充型。量的气体，型腔中气体的压力增大，则阻碍液态金属充型。因而在砂型铸造中，应设法减少型腔中气体，提高其透气性，因而在砂型铸造中，应设法减少型腔中气体，提高其透气性，必要时在远离浇口的最高部位开设出气口。必要时在远离浇口的最高部位开设出气口。l

13、3)铸型温度；铸型温度越高，铸型对液态金属的冷却能力铸型温度；铸型温度越高，铸型对液态金属的冷却能力越小，可使液态金属较长时间保持液态，因而提高了其充型越小，可使液态金属较长时间保持液态，因而提高了其充型能力。能力。l 4） 铸件结构。铸件结构越复杂，铸件壁厚越薄，液态合铸件结构。铸件结构越复杂，铸件壁厚越薄，液态合金充型越困难。金充型越困难。（1）铸型条件：）铸型条件：l(2) 浇注条件浇注条件；l 1）烧注系统的结构）烧注系统的结构l 系统越复杂，液态合金流动的阻力越大，其充型系统越复杂，液态合金流动的阻力越大，其充型能力有所下降。能力有所下降。l 2）充型压力）充型压力l 浇注时液态合金

14、所受的静压力越大，其充型能力浇注时液态合金所受的静压力越大，其充型能力就越好。在砂型铸造中，常用加高直浇道等工艺措就越好。在砂型铸造中，常用加高直浇道等工艺措施来提高金属的静压力；在压力铸造和低压铸造等施来提高金属的静压力；在压力铸造和低压铸造等特种铸造中，液态合金在压力下充型，能有效地提特种铸造中，液态合金在压力下充型，能有效地提高其充型能力。高其充型能力。l 3）浇注温度）浇注温度l 浇注温度越高，合金的流动性越好。因而提高浇浇注温度越高，合金的流动性越好。因而提高浇注温度能显著地提高液态合金的充型能力注温度能显著地提高液态合金的充型能力。 l 实际生产中提高液态合金的充型能力主要是实际生

15、产中提高液态合金的充型能力主要是通过提高浇注温度来实现的通过提高浇注温度来实现的。l 但并非浇注温度越高越好，应在保证充型能力的前但并非浇注温度越高越好，应在保证充型能力的前提下，采用较低的浇注温度。提下，采用较低的浇注温度。l 对铸铁件，可采用对铸铁件，可采用“高温出炉，低温浇注高温出炉，低温浇注”。高温。高温出炉能使铁水中一些难熔的固体质点熔化，铁水中的未出炉能使铁水中一些难熔的固体质点熔化，铁水中的未熔质点和气体在浇包中的镇静阶段有机会上浮而除去。熔质点和气体在浇包中的镇静阶段有机会上浮而除去。在保证铁水具有足够流动件的条件下，应选择尽可能低在保证铁水具有足够流动件的条件下，应选择尽可能

16、低的浇注温度。的浇注温度。l10.1.2 铸造合金的收缩铸造合金的收缩l 1收缩的概念收缩的概念l 合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩小的现象称为收缩。寸缩小的现象称为收缩。l 收缩是铸造合金本身的物理性质，是铸件产生收缩是铸造合金本身的物理性质，是铸件产生缩孔、缩松、热应力、变形及裂纹等铸造缺陷的基缩孔、缩松、热应力、变形及裂纹等铸造缺陷的基本原因。本原因。l液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却到常温要经历液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却到常温要经历3个个互相联系的收缩阶段：互相联系的收缩阶段：（1）液态收缩：）液态收缩：是指液态金属由浇

17、注温度冷却到凝固开始温度是指液态金属由浇注温度冷却到凝固开始温度（液相线温度）之间的收缩，表现为型腔内液面的降低。（液相线温度）之间的收缩，表现为型腔内液面的降低。（2）凝固收缩：）凝固收缩：是指从凝固开始温度到凝固终了温度是指从凝固开始温度到凝固终了温度(固相线固相线温度温度)之间的收缩。合金结晶的温度范围越大，则凝固收缩越之间的收缩。合金结晶的温度范围越大，则凝固收缩越大。液态收缩和凝固收缩使金属液体积缩小，表现为型内液大。液态收缩和凝固收缩使金属液体积缩小，表现为型内液面降低，常用单位体积收缩量（即体收缩率）来表示，它们面降低，常用单位体积收缩量（即体收缩率）来表示，它们是缩孔和缩松形成

18、的基本原因。是缩孔和缩松形成的基本原因。（3）固态收缩：）固态收缩：是指合金从凝固终了温度冷却到室温之间的收是指合金从凝固终了温度冷却到室温之间的收 缩。是铸造应力、变形和开裂的基本原因。缩。是铸造应力、变形和开裂的基本原因。l该阶段收缩不仅表现为合金体积的缩减，还直接表现为铸件该阶段收缩不仅表现为合金体积的缩减，还直接表现为铸件外形尺寸的减小，常用单位长度收缩量外形尺寸的减小，常用单位长度收缩量(线收缩率线收缩率)来表示。来表示。l2. 影响收缩性的因素影响收缩性的因素l 铸件收缩的大小主要取决于铸件收缩的大小主要取决于合金的成分、浇注温度、铸合金的成分、浇注温度、铸件结构和铸型。件结构和铸

19、型。l（1）合金成分：灰铸铁的体收缩率约为）合金成分：灰铸铁的体收缩率约为7%，线收缩率为，线收缩率为0.71.0%，碳素铸钢的体收缩率为，碳素铸钢的体收缩率为12%，线收缩率为，线收缩率为1.52.0%。这是因为铸铁中的碳大部分以石墨形式存在，。这是因为铸铁中的碳大部分以石墨形式存在，而石墨比容大，其体积膨胀会补偿一部分收缩。而石墨比容大，其体积膨胀会补偿一部分收缩。l（2）浇注温度：浇注温度越高，合金的液态收缩增加，）浇注温度：浇注温度越高，合金的液态收缩增加，因而体收缩也越大。因而体收缩也越大。l（3）铸件结构和铸型：铸件的收缩不同于合金的自由收）铸件结构和铸型：铸件的收缩不同于合金的自

20、由收缩，它要受到因铸件各部分冷却速度不同而导致收缩不一缩，它要受到因铸件各部分冷却速度不同而导致收缩不一致造成的牵制；还要受到铸型和型芯的阻碍，属于受阻收致造成的牵制；还要受到铸型和型芯的阻碍，属于受阻收缩缩 ， 因此铸件的实际线收缩率因此铸件的实际线收缩率(受阻收缩）总比其自由线受阻收缩）总比其自由线收缩率要小。收缩率要小。l l3缩孔和缩松缩孔和缩松l 在铸件的凝固过程中，由于合金的液态收缩和在铸件的凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，使铸件的最后凝固部位出现孔洞，体积凝固收缩，使铸件的最后凝固部位出现孔洞，体积较大而集中的孔洞称为较大而集中的孔洞称为缩孔缩孔，细小而分散的孔洞称，细

21、小而分散的孔洞称为为缩松缩松。两者都会减少铸件的有效受力面积，产生。两者都会减少铸件的有效受力面积，产生应力集中，承载能力和气密性等使用性能下降应力集中，承载能力和气密性等使用性能下降。l（1 1）缩孔）缩孔l 缩孔的外形特征是：多近似于倒锥形，内表面不光滑。缩孔的外形特征是：多近似于倒锥形，内表面不光滑。l 缩孔的形成过程如图缩孔的形成过程如图10-410-4所示。假定合金在恒温下凝固或凝固温度范所示。假定合金在恒温下凝固或凝固温度范围很窄，合金由表及里逐层凝固。液态金属填满铸型围很窄，合金由表及里逐层凝固。液态金属填满铸型( (图图10-4(a)10-4(a)以后，由以后，由于铸型的吸热及

22、不断向外散热，使靠近型腔表面的金属温度很快就降低到于铸型的吸热及不断向外散热，使靠近型腔表面的金属温度很快就降低到凝固温度，凝固成一层外壳凝固温度，凝固成一层外壳( (图图10-(b)10-(b)，温度继续下降，外壳不断加厚。，温度继续下降，外壳不断加厚。同时内部的剩余液体，由于本身的液态收缩和补充凝固层的凝固收缩使体同时内部的剩余液体，由于本身的液态收缩和补充凝固层的凝固收缩使体积减小，液态收缩和凝固收缩造成的体积缩减逐渐积累，在重力的作用下，积减小，液态收缩和凝固收缩造成的体积缩减逐渐积累，在重力的作用下，液面就与顶面脱离液面就与顶面脱离( (图图10-4(c)10-4(c)。如此进行下去

23、，外壳不断加厚，液面不。如此进行下去，外壳不断加厚，液面不断下降断下降 ，待合金完全完凝固，就形成了缩孔，待合金完全完凝固，就形成了缩孔( (图图10-4(d)10-4(d)，已经产生缩孔，已经产生缩孔的铸件自凝固终了温度冷却到室温，因固态收缩使外形尺寸略有缩小的铸件自凝固终了温度冷却到室温，因固态收缩使外形尺寸略有缩小( (图图10-410-4（e e）。）。铸件中的缩孔是合金的液态收缩和铸件中的缩孔是合金的液态收缩和凝固收缩得不到补充而产生的。凝固收缩得不到补充而产生的。动画动画2 缩孔缩孔l（2）缩松：）缩松：多分布于铸件的轴线区域、内浇口附近甚至多分布于铸件的轴线区域、内浇口附近甚至厚

24、大铸件的整个断面，分布面广，难于控制。对铸件的力厚大铸件的整个断面，分布面广，难于控制。对铸件的力学性能影响很大，是铸件最危险的缺陷之一。学性能影响很大，是铸件最危险的缺陷之一。l 形成过程如图形成过程如图10-5所示，具有较宽凝固温度范围的合金所示，具有较宽凝固温度范围的合金铸件的断面上温度梯度又较小的条件下凝固时，合金液最铸件的断面上温度梯度又较小的条件下凝固时，合金液最后在心部较宽的区域内同时凝固后在心部较宽的区域内同时凝固(图图10-5 （a),初生的树枝晶初生的树枝晶把液体分隔成许多小的封闭区把液体分隔成许多小的封闭区(图图10-5(b)。这些小封闭区液。这些小封闭区液体的收缩得不到

25、外界的补充，就形成了细小、分散的孔洞体的收缩得不到外界的补充，就形成了细小、分散的孔洞(图图10-5(c)即缩松即缩松。缩松也是合金的液态收缩和凝固收缩得缩松也是合金的液态收缩和凝固收缩得不到补充而产生的。不到补充而产生的。l由以上分析可见：由以上分析可见：l 1）纯金属及共晶成分的合金在恒温下凝固，其铸）纯金属及共晶成分的合金在恒温下凝固，其铸件通常逐层由表向里凝固，倾向于形成集中缩孔；凝件通常逐层由表向里凝固，倾向于形成集中缩孔；凝固温度范围宽的合金，其铸件通常在截面上较宽的区固温度范围宽的合金，其铸件通常在截面上较宽的区域内同时凝固，易于形成缩松。域内同时凝固，易于形成缩松。l 应尽量选

26、择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的围小的 合金作为铸造合金。合金作为铸造合金。l 2) 对于给定成分的铸件。在一定的浇注条件下，缩对于给定成分的铸件。在一定的浇注条件下，缩孔和缩松的总容积是一定的。孔和缩松的总容积是一定的。适当地增大铸件的冷却适当地增大铸件的冷却速度可促进缩松向缩孔转化。速度可促进缩松向缩孔转化。例如，在砂型铸造中，例如，在砂型铸造中，湿型比干型对铸件的激冷能力强，使铸件的凝固区域湿型比干型对铸件的激冷能力强，使铸件的凝固区域变窄，缩松量减少，而缩孔体积增加；在金属型铸造变窄，缩松量减少，而缩孔体积增加；在金属型铸造中，铸型的激

27、冷能力更大，缩松的量显著减小。中，铸型的激冷能力更大，缩松的量显著减小。l3）合金的液态收缩和凝固收缩越大，铸件的缩孔体）合金的液态收缩和凝固收缩越大，铸件的缩孔体积越大。积越大。l4）铸造合金的浇注温度越高，液态收缩越大，缩孔）铸造合金的浇注温度越高，液态收缩越大，缩孔的体积也越大。的体积也越大。l5）缩孔和缩松总是存在于铸件的最后凝固部位。如）缩孔和缩松总是存在于铸件的最后凝固部位。如果铸件设计得壁厚不均匀，则在厚壁处易于出现缩孔果铸件设计得壁厚不均匀，则在厚壁处易于出现缩孔或缩松。或缩松。l（3）防止缩孔的方法：虽然收缩是铸造合金的物理本防止缩孔的方法：虽然收缩是铸造合金的物理本性，但铸

28、件中的缩孔并不是不可避免的性，但铸件中的缩孔并不是不可避免的 。 在进行铸造在进行铸造工艺设计时，只要采取一定的工艺措施，就能有效地防工艺设计时，只要采取一定的工艺措施，就能有效地防止在铸件中产生缩孔。止在铸件中产生缩孔。l 通常采用通常采用顺序凝固原则顺序凝固原则，并设法使分散的缩松转，并设法使分散的缩松转化为集中的缩孔再使集中的缩孔转移到冒口中，最后将化为集中的缩孔再使集中的缩孔转移到冒口中，最后将冒口割去，即可获得健全的铸件。冒口割去，即可获得健全的铸件。l 即是通过放置即是通过放置冒口和冷铁冒口和冷铁，使铸件从远离冒口的地使铸件从远离冒口的地方开始凝固并逐渐向冒口推进，冒口最后凝固方开

29、始凝固并逐渐向冒口推进，冒口最后凝固-亦即亦即使铸件进行顺序凝固使铸件进行顺序凝固。l 冒口始终保持液态并对铸件的液态收缩和凝固收缩进行补充，冒口始终保持液态并对铸件的液态收缩和凝固收缩进行补充，合金的液态收缩和凝固收缩转移到冒口中，最终获得健全的铸合金的液态收缩和凝固收缩转移到冒口中，最终获得健全的铸件。件。l 为实现铸件的顺序凝固，可采取下列工艺措施为实现铸件的顺序凝固，可采取下列工艺措施：l 1)合理地选择内浇口在铸件上的引入位置。合理地选择内浇口在铸件上的引入位置。内浇口开在铸件内浇口开在铸件的厚实处，可增大铸件各部分的温差的厚实处，可增大铸件各部分的温差,有利于实现顺序凝固。内有利于

30、实现顺序凝固。内浇口开在铸件浇口开在铸件顶部顶部时，有利于实现自下向上的顺序凝固。时，有利于实现自下向上的顺序凝固。l 2)开设冒口开设冒口 是为了防止铸件产生缩孔而专门设置的储存液是为了防止铸件产生缩孔而专门设置的储存液体合金的空腔，其主要作用是补缩，还有出气和集渣的作用。体合金的空腔，其主要作用是补缩，还有出气和集渣的作用。冒口通常设置在铸件易产生缩孔的部位，图冒口通常设置在铸件易产生缩孔的部位，图106。l 3) 冷铁冷铁 冷铁是用来控制铸件凝固顺序、加速铸件某些部位冷铁是用来控制铸件凝固顺序、加速铸件某些部位冷却的激冷物，使用冷铁可以减小铸件补缩所需的冒口的尺寸冷却的激冷物，使用冷铁可

31、以减小铸件补缩所需的冒口的尺寸和数量，消除铸件局部热节可能产生的缩孔和缩松，还可以细和数量，消除铸件局部热节可能产生的缩孔和缩松，还可以细化冷铁所在部位的晶粒，提高铸件的硬度和耐磨性。化冷铁所在部位的晶粒，提高铸件的硬度和耐磨性。l看14页缩孔录像 防止缩孔的方法可防止缩孔的方法可以采用冒口补充金属液以采用冒口补充金属液体，和采用冷铁激冷远体，和采用冷铁激冷远离冒口处的金属，在生离冒口处的金属，在生产上一般称为定向凝固产上一般称为定向凝固补缩原则。即远离冒口补缩原则。即远离冒口处的金属先凝固，靠近处的金属先凝固，靠近冒口处的金属后凝固，冒口处的金属后凝固，冒口处的金属最后凝固，冒口处的金属最后

32、凝固，形成一条畅通的补缩通形成一条畅通的补缩通道，如动画道，如动画4所示。所示。l10.1.3 铸造内应力及铸件的变形、裂纹铸造内应力及铸件的变形、裂纹l 铸件凝固后将在冷却至室温的过程中继续收缩，有些合金还铸件凝固后将在冷却至室温的过程中继续收缩，有些合金还会因发生固态相变而引起收缩或膨胀，这些收缩或膨胀如果受会因发生固态相变而引起收缩或膨胀，这些收缩或膨胀如果受到阻碍或因铸件各部分互相牵制，都将使铸件内部产生应力。到阻碍或因铸件各部分互相牵制，都将使铸件内部产生应力。 内应力是铸件产生变形和裂纹的主要原因。内应力是铸件产生变形和裂纹的主要原因。l 1.热应力热应力l 在凝固和其后的冷却过程

33、中，因壁厚不均，各部分冷却速度在凝固和其后的冷却过程中，因壁厚不均，各部分冷却速度不同，造成同一时刻各部分收缩不一致，从而在铸件中产生内不同，造成同一时刻各部分收缩不一致，从而在铸件中产生内应力，称为热应力。应力，称为热应力。l看看18页录像页录像 热应力热应力 热应力是由于铸件壁厚度不均匀，各部分冷却速度不热应力是由于铸件壁厚度不均匀，各部分冷却速度不同，以至在同一时期内各部分收缩不一致而产生的。一般同，以至在同一时期内各部分收缩不一致而产生的。一般在厚壁处产生拉应力，在薄壁处产生压应力。在厚壁处产生拉应力，在薄壁处产生压应力。铸造热应力铸造热应力引起框架式铸件的变形过程如动画引起框架式铸件

34、的变形过程如动画5所示。所示。 结论：铸件的厚壁或心部受拉，薄壁或表层受压。结论：铸件的厚壁或心部受拉，薄壁或表层受压。合金固态收缩率愈大，铸件壁厚差别愈大，形状愈合金固态收缩率愈大，铸件壁厚差别愈大，形状愈复杂，产生的热应力愈大。复杂，产生的热应力愈大。动画动画6 法兰收缩受阻产生的机械应力法兰收缩受阻产生的机械应力 铸件冷却到弹性状态后，铸件冷却到弹性状态后，由于受到铸型、型芯和浇冒口由于受到铸型、型芯和浇冒口等的机械阻碍而产生的应力，等的机械阻碍而产生的应力，称为机械应力，动画称为机械应力，动画6为为法兰法兰收缩受阻产生的机械应力。收缩受阻产生的机械应力。 机械应力一般都是拉应力，机械应

35、力一般都是拉应力，是一种临时应力，当约束消除是一种临时应力，当约束消除后会逐渐释放而消除。但如果后会逐渐释放而消除。但如果临时拉应力和残留热应力叠加临时拉应力和残留热应力叠加或与作用在铸件上的外力叠加或与作用在铸件上的外力叠加超过铸件的强度极限时，铸件超过铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。将产生裂纹。动画动画7 热应力释放产生变形热应力释放产生变形 铸造应力（见动画铸造应力（见动画7）使铸件的精度和使用寿命大大降低。它对铸件）使铸件的精度和使用寿命大大降低。它对铸件质量危害很大，在存放、加工甚至使用过程中铸件内的残余应力将重新质量危害很大，在存放、加工甚至使用过程中铸件内的残余应力将重新分布，

36、使铸件产生翘曲变形或裂纹，还降低铸件的耐腐蚀性。因此必须分布，使铸件产生翘曲变形或裂纹，还降低铸件的耐腐蚀性。因此必须尽量减小和消除铸造应力。尽量减小和消除铸造应力。 3.铸件的变形及防止铸件的变形及防止l3.铸件的变形及防止铸件的变形及防止l 为了防止铸件变形，设计时应使铸件各部分壁厚尽为了防止铸件变形，设计时应使铸件各部分壁厚尽可能均匀或形状对称。在铸造工艺上可采取同时凝固可能均匀或形状对称。在铸造工艺上可采取同时凝固原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部件结构上各部分之间没有温差或温差尽量

37、小，使各部分同时凝固，如图分同时凝固，如图1013所示。采用该原则，可使铸所示。采用该原则，可使铸件内应力较小；还可采用反变形法；在薄壁处附加工件内应力较小；还可采用反变形法；在薄壁处附加工艺筋艺筋。3 3、铸件的变形与防止、铸件的变形与防止铸件变形的防止：铸件变形的防止：（1 1）尽可能壁厚均）尽可能壁厚均匀形状对称；匀形状对称；（2 2）同时凝固原则；）同时凝固原则；（采取工艺措施保证采取工艺措施保证铸件结构上各部分之铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽间没有温差或温差尽量小，使各部分同时量小，使各部分同时凝固，如图凝固，如图1013所示。所示。采用该原则，可使铸采用该原则，可使铸件内应力

38、较小件内应力较小）（3 3）去应力退火）去应力退火（4 4）或者反变形法）或者反变形法以及附加工艺筋以及附加工艺筋l4.铸件的裂纹及防止铸件的裂纹及防止l 如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。l1)热裂：热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的，具有裂纹短、形状曲收缩受到机械阻碍作用而产生的，具有裂纹短、形状曲折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿晶折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿

39、晶界产生和发展等特征。在铸钢和铝合金铸件中常见。界产生和发展等特征。在铸钢和铝合金铸件中常见。l防止热裂的主要措施是；防止热裂的主要措施是；l（1）使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂）使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂的粘结剂，以改善其退让性的粘结剂，以改善其退让性,大的型芯可采用中空结构大的型芯可采用中空结构或内部填以焦炭或内部填以焦炭;l（2）严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；）严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；l（3）选收缩率小的合金）选收缩率小的合金。l(2)冷裂：冷裂是在较低温度下形成的，常出现冷裂：冷裂是在较低温度下形成的，常出现在铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。在

40、铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。l 其裂缝细小、呈连续直线状，缝内干净，其裂缝细小、呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。有时呈轻微氧化色。l 形状复杂或大而薄的铸件易产生冷裂。因此形状复杂或大而薄的铸件易产生冷裂。因此,凡是能凡是能减少铸造内应力或降低合金脆性的因素减少铸造内应力或降低合金脆性的因素都能防止冷裂的形成。同时在铸钢和铸铁中要都能防止冷裂的形成。同时在铸钢和铸铁中要严格控制含合金中的磷含量。严格控制含合金中的磷含量。合金的吸气性合金的吸气性是指金属液吸收气体的能力。是指金属液吸收气体的能力。 气孔的存在影响铸件的机械性能和气密性。气孔的存在影响铸件的机械性能和气密性。

41、偏析偏析是指铸件中化学成分的不均匀现象。是指铸件中化学成分的不均匀现象。常见的偏析有：常见的偏析有： 1）晶内偏析晶内偏析：一个晶粒内或一个枝晶间化学成分不同的现象一个晶粒内或一个枝晶间化学成分不同的现象, ,叫叫枝枝 晶偏析晶偏析或或晶内偏析晶内偏析。 2）区域偏析区域偏析：结晶总是从模子表面开始，先结晶部位总是含高熔结晶总是从模子表面开始，先结晶部位总是含高熔 点点 组元多，后结晶部位总是含低熔点组元多。组元多，后结晶部位总是含低熔点组元多。 3）比重偏析比重偏析：比重偏析也是区域偏析，只是引起偏析的原因是由比重偏析也是区域偏析，只是引起偏析的原因是由 于于 组元的比重不同。当从液相中析出

42、的初生相比重组元的比重不同。当从液相中析出的初生相比重 比比L相小时，初生相就上浮，反之即下降。相小时，初生相就上浮，反之即下降。 10.1.4 合金的吸气性与偏析合金的吸气性与偏析10.2 常用铸造合金常用铸造合金 一、铸铁一、铸铁 灰铸铁灰铸铁的铸造性能很好，可以生产出形状复杂的薄壁件，应的铸造性能很好，可以生产出形状复杂的薄壁件，应用广泛。灰铸铁结晶时因石墨析出产生体积膨胀，抵消了部用广泛。灰铸铁结晶时因石墨析出产生体积膨胀，抵消了部分或全部的收缩，分或全部的收缩，可不设冒口可不设冒口，并可选用，并可选用同时凝固同时凝固。 强度低的强度低的F体灰铁体灰铁：主要用于壁厚较小的不重要件（：主

43、要用于壁厚较小的不重要件（HT100）。）。中等强度的中等强度的F+P体灰铁体灰铁：主要用于承受中等的零件（：主要用于承受中等的零件（HT200，皮带轮、普通机床床身）。皮带轮、普通机床床身）。 高强度高强度P体灰铁体灰铁：用于承受静负荷较大的零件（：用于承受静负荷较大的零件（HT300，缸体，缸体 、曲轴等）。、曲轴等）。 球墨铸铁是铁水经球化和孕育处理得到的。流动性较灰铁球墨铸铁是铁水经球化和孕育处理得到的。流动性较灰铁差，球状石墨膨胀迫使型腔扩大，缩松倾向很大，易产生差，球状石墨膨胀迫使型腔扩大，缩松倾向很大，易产生缩孔缩松。缩孔缩松。 铸造性能较灰铁差，但比钢好的多。铸造性能较灰铁差，

44、但比钢好的多。 球墨铸铁球墨铸铁一般要设冒口补缩，冷铁顺序凝固一般要设冒口补缩，冷铁顺序凝固。 球墨铸铁机械性能高于任何铸铁，与碳钢接近。常用于制球墨铸铁机械性能高于任何铸铁，与碳钢接近。常用于制造强度、韧性和耐磨性要求较高的曲轴、连杆等。造强度、韧性和耐磨性要求较高的曲轴、连杆等。 可锻铸铁可锻铸铁的铸态为白口，无石墨化，收缩大，必须设置冒的铸态为白口，无石墨化，收缩大，必须设置冒口补缩。口补缩。二、铸钢件二、铸钢件 铸钢具有优量的机械性能，但铸造性能很差。流动性差，收缩铸钢具有优量的机械性能，但铸造性能很差。流动性差，收缩大，熔点高，易氧化吸气。常采用特种铸造方法制造形状复杂，大，熔点高，

45、易氧化吸气。常采用特种铸造方法制造形状复杂，机械性能要求较高的零件（大型发电机轴，水压机缸体等机械性能要求较高的零件（大型发电机轴，水压机缸体等ZG270-500）。）。 三、铸造铝合金三、铸造铝合金 铝硅、铝锌合金铝硅、铝锌合金铸造性能较好。铸造性能较好。铝铜、铝镁合金铝铜、铝镁合金铸造性能较差。铸造性能较差。铝合金的主要铸造方法是铝合金的主要铸造方法是压力铸造压力铸造和和金属型铸造金属型铸造。 铝合金熔炼时需铝合金熔炼时需除气除气处理，因铝在熔融状态极易吸收氢气，凝处理，因铝在熔融状态极易吸收氢气，凝固时易形成气孔，常用固时易形成气孔，常用氯化物除气氯化物除气或或真空熔炼真空熔炼。 对不能

46、用热处理强化的铝合金浇铸时可进行对不能用热处理强化的铝合金浇铸时可进行变质处理变质处理提高机械提高机械性能。性能。10-3 铸锭结构及其控制铸锭结构及其控制 1. 1.铸锭结构铸锭结构最典型的铸造结构，整个铸锭明显分为最典型的铸造结构，整个铸锭明显分为三个三个各具特征各具特征的晶区。的晶区。细等轴晶区细等轴晶区 在铸锭的表层形成的一层厚在铸锭的表层形成的一层厚度不大、晶粒很细的区域。度不大、晶粒很细的区域。柱状晶区柱状晶区粗等轴晶区粗等轴晶区 2.2.铸锭晶粒形状的影响因素铸锭晶粒形状的影响因素 金属加热温度高、冷却速度大、铸造温度高金属加热温度高、冷却速度大、铸造温度高和浇注速度大等，有利于

47、在铸锭或铸件的截面上保和浇注速度大等，有利于在铸锭或铸件的截面上保持较大的温度梯度，获得较发达的柱状晶。持较大的温度梯度，获得较发达的柱状晶。 铸造温度低，冷却速度小等，有利于截面温铸造温度低，冷却速度小等，有利于截面温度的均匀化，促进等轴晶的形成。度的均匀化，促进等轴晶的形成。 3.3.细化铸态金属晶粒的措施细化铸态金属晶粒的措施金属晶粒大小用晶粒度来表示，晶粒度等级越大金属晶粒大小用晶粒度来表示，晶粒度等级越大晶粒越细。晶粒越细。 晶粒度等级晶粒度等级12345678单位面积晶粒数单位面积晶粒数/（个（个mm-2)16326412825651210242048晶粒平均直径晶粒平均直径/mm

48、0.2500.1770.1250.0880.0620.0440.0310.022 细化铸态金属晶粒有以下措施：细化铸态金属晶粒有以下措施：增大金增大金属的过冷度属的过冷度 在通常铸造条件下，过冷度越大，在通常铸造条件下，过冷度越大，结晶时形核率越大，金属结晶后晶粒越多，晶结晶时形核率越大，金属结晶后晶粒越多，晶粒就越细。增大过冷度的主要办法是提高液态粒就越细。增大过冷度的主要办法是提高液态金属的冷却速度。金属的冷却速度。变质处理变质处理 变质处理就是向变质处理就是向液体金属中加入孕育剂或变质剂，以细化晶粒，液体金属中加入孕育剂或变质剂，以细化晶粒，改善组织。改善组织。振动振动。电磁搅拌电磁搅拌

49、合金的铸造性能小结合金的铸造性能小结 通过本节的学习，我们应懂得在常用铸造合金中，铸铁的通过本节的学习，我们应懂得在常用铸造合金中，铸铁的铸造性能最好，铸钢的铸造性能较差。选用铸造合金时应铸造性能最好，铸钢的铸造性能较差。选用铸造合金时应尽量选择流动性好、收缩性小的合金。在设计铸件时，应尽量选择流动性好、收缩性小的合金。在设计铸件时，应力求形状简单、壁厚均匀，并要有合适的最小壁厚，以保力求形状简单、壁厚均匀，并要有合适的最小壁厚，以保证得到优质铸件。证得到优质铸件。10.2.1 砂型铸造的生产过程及其特点砂型铸造的生产过程及其特点 砂型铸造是应用最广泛的铸造方法，生产过程如图所示砂型铸造是应用

50、最广泛的铸造方法，生产过程如图所示,砂型铸砂型铸造首先是根据零件图设计出铸件图及模型图，制出模型及工装造首先是根据零件图设计出铸件图及模型图，制出模型及工装设备，并用模型、砂箱等和配制好的型砂制成相应的砂型，然设备，并用模型、砂箱等和配制好的型砂制成相应的砂型，然后把熔炼好的合金液浇入型腔，等合金液在型腔凝固冷却后，后把熔炼好的合金液浇入型腔，等合金液在型腔凝固冷却后，就可以把砂型破坏，取出铸件。最后清除铸件上附着的型砂和就可以把砂型破坏，取出铸件。最后清除铸件上附着的型砂和浇冒系统，经检验，就可获得所需要的铸件。浇冒系统，经检验，就可获得所需要的铸件。10.2 砂型铸造砂型铸造l10.2.2

51、 砂型铸造工艺过砂型铸造工艺过程程l1. 造型造型( 铸型、造芯铸型、造芯 、 涂料、涂料、 开设浇注系统、开设浇注系统、 合型等合型等 )l2. 熔炼和浇注合金熔炼和浇注合金l3.落砂与清理落砂与清理铸型：由上砂型、下砂型、型腔、型芯、浇注系统铸型：由上砂型、下砂型、型腔、型芯、浇注系统和砂箱等部分组成。和砂箱等部分组成。 砂型铸造工艺过程简介：砂型铸造工艺过程简介： 1、造型、造型 ： 用砂型及模样等工艺设备制造铸型的过程。用砂型及模样等工艺设备制造铸型的过程。 1）手工造型手工造型 2）机器造型机器造型 3）造芯）造芯 4）涂料）涂料 5）开设浇注系统）开设浇注系统 6）合型）合型 2、

52、熔炼与浇注、熔炼与浇注 3、落砂与清理、落砂与清理 （中间注入浇注系统中间注入浇注系统） 1-浇口杯浇口杯 2-出气冒口出气冒口 2、机器造型、机器造型 用机器代替人工填砂、紧实型砂、起模。用机器代替人工填砂、紧实型砂、起模。 特点：生产效率高，铸件质量好。但设备和工装费用高，特点：生产效率高，铸件质量好。但设备和工装费用高， 生产准备时间长，适用于中、小型铸件的成批或生产准备时间长，适用于中、小型铸件的成批或 大量生产。大量生产。看录像看录像24页页 手工造型中的整模造型手工造型中的整模造型 按砂型紧实成型方式不同，可分为两大类：按砂型紧实成型方式不同，可分为两大类： 1、手工造型、手工造型

53、 特点：操作灵活，工装简单，准备时间短，适应性强，特点：操作灵活，工装简单，准备时间短，适应性强， 适用于各种形状的铸件。但铸件精度低，质量不适用于各种形状的铸件。但铸件精度低，质量不 稳定，工人的劳动强度大。主要用于单件小批量生产。稳定，工人的劳动强度大。主要用于单件小批量生产。 手工造型的两箱造型图解手工造型的两箱造型图解型芯型芯上箱上箱下箱下箱型腔型腔浇注系统浇注系统分型面分型面 机器造型：机器造型：教学视频教学视频10 震压造型及起模方式震压造型及起模方式l10.2.3 铸造工艺图铸造工艺图l 铸造生产必须先根据零件结构特点、技术要求、铸造生产必须先根据零件结构特点、技术要求、生产批量

54、和生产条件等进行铸造工艺设计，并绘制生产批量和生产条件等进行铸造工艺设计，并绘制铸造工艺图。铸造工艺图。l铸造工艺图是直接在零件图上绘出制造模样和铸型铸造工艺图是直接在零件图上绘出制造模样和铸型所需的资料，并表达工艺方案的图形，包括（浇注所需的资料，并表达工艺方案的图形，包括（浇注位置、分型面、工艺参数等）。位置、分型面、工艺参数等）。 l1. 浇注位置的选择浇注位置的选择l 铸件的浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的空间铸件的浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的空间位置，对铸件质量、造型方法、砂箱尺寸、机械加工余位置，对铸件质量、造型方法、砂箱尺寸、机械加工余量等都有着很大的影响。量等都有着很大

55、的影响。l 一般应遵循以下几个原则一般应遵循以下几个原则（三下一上（三下一上)：l (1)将铸件上质量要求高的表面或主要的加工面，放将铸件上质量要求高的表面或主要的加工面，放在铸型的下面。如果做不到这一点，也应将该表面置于在铸型的下面。如果做不到这一点，也应将该表面置于铸型的侧面或倾斜放置进行浇注，不应放在上面。铸型的侧面或倾斜放置进行浇注，不应放在上面。l l (2) 对于一些需要补缩的铸件，应把截面较厚的部对于一些需要补缩的铸件，应把截面较厚的部分放在铸型的上部或侧面，这样使于在铸件的厚壁处放分放在铸型的上部或侧面，这样使于在铸件的厚壁处放置冒口，造成良好的顺序凝固，有利于铸件补缩。置冒口

56、，造成良好的顺序凝固，有利于铸件补缩。 （3）具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在）具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部，同时尽量使薄壁立着或倾斜着浇注，铸型的下部，同时尽量使薄壁立着或倾斜着浇注，这样有利于金属的充填。这样有利于金属的充填。 （4）具有大平面的铸件，应将铸件的大平面放在）具有大平面的铸件，应将铸件的大平面放在铸型的下面。这样可使铸件的大平面不容易产生夹铸型的下面。这样可使铸件的大平面不容易产生夹砂等缺陷。砂等缺陷。面积较大薄壁部分应置于铸型下部，或使其处于垂直或倾斜位置面积较大薄壁部分应置于铸型下部，或使其处于垂直或倾斜位置l 2铸型分型面的选择铸型分型面的选择

57、l 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的选择合理与否，对铸件质量及制模、造型、造芯、选择合理与否，对铸件质量及制模、造型、造芯、合型及清理等工序的复杂程度均有很大影响。选择合型及清理等工序的复杂程度均有很大影响。选择铸型分型面时应考虑以下原则：铸型分型面时应考虑以下原则：l (1)分型面应选在铸件的最大截面上，并力求采用分型面应选在铸件的最大截面上，并力求采用平面。平面。l l(2) 尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有个分个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型或采用机器造型，型面，以便采用工艺简便的两箱造型或采

58、用机器造型，避免三箱造型。避免三箱造型。(3) 尽量减少活块和型芯尽量减少活块和型芯(见录像）见录像）的数量，注意减少砂的数量，注意减少砂箱高度，这样可简化制模及造型工艺，便于起模和修型。箱高度，这样可简化制模及造型工艺，便于起模和修型。动画27 分型面选择原则4型时易造成尺寸偏差，见动画型时易造成尺寸偏差，见动画27。若不在同一砂箱，错若不在同一砂箱，错3、主要工艺参数的确定、主要工艺参数的确定（1）铸造收缩率）铸造收缩率 为确保铸件尺寸需按合金收缩率放大模样为确保铸件尺寸需按合金收缩率放大模样 尺寸。尺寸。=(L=(L模模-L-L铸件铸件)/ L)/ L模模X100%X100%通常灰铸铁的

59、线收缩率为通常灰铸铁的线收缩率为0.70.7一一1.01.0，铸钢为，铸钢为1.61.62.02.0，有色金属为有色金属为1 1.0 0一一1.51.5。（2）机械加工余量）机械加工余量 铸件加工表面留出准备切去的金属层厚度。铸件加工表面留出准备切去的金属层厚度。（3）拔模斜度）拔模斜度为使模样容易地从铸型中取出或型芯自芯盒中为使模样容易地从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度，称为脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度，称为拔拔模斜度。模斜度。 （4）铸造圆角）铸造圆角铸造圆角铸造圆角半径可取转角处半径可取转角处两壁平均壁厚的两壁平均壁厚的1/4左右。左右。

60、圆角过渡是铸件结构的基本特征！圆角过渡是铸件结构的基本特征！（5）型芯头）型芯头 指伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。指伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。（6）最小铸出孔）最小铸出孔一般，较大的孔、槽应铸出，节省金属；减少热节；一般，较大的孔、槽应铸出，节省金属；减少热节；节约工时；较小的孔、槽直接进行加工更方便。节约工时；较小的孔、槽直接进行加工更方便。4、铸造工艺图、铸造工艺图l 铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形。是在对铸件进行工艺分析的基础上，案的图形。是在对铸件进行工艺分析的基础上，来确定出的铸来确定出