门式起重机检验规程

1、门式起重机检验规程门式起重机检验规程为规范产品检验, 确保制造质量, 特编制此规程。1.主题内容规定产品出厂及制造过程中检测项目、技术要求及检测方法。2.适用于露天作业的门式起重机一般项，包括通用门式起重机的全部和专用门式起重机的相同或类似部份（不同部份按技术要求和工艺文件另行检验），其取物装置为吊钩、抓斗、电磁吸盘或二用、三用。3.编制依据检测项目和技术要求，项是依照GB/14406-93（通用门式起重机）和GB/T14407-93（通用桥式和门式起重机司机室技术条件）而定。B项是根据本公司制造过程的需要而定。检测方法是参照相关87年全国行业规程结合本公与司的长期实践经验而定。4.项目代号项

2、为出厂检验项，项为过程检验项。5.机加工件属外购未列入此规程中。6.材料和配套件按外协外购件检验规程进行检验。7.钢材表面除锈检验 主梁腹板、盖板和轨道等重要构件应进行预处理并在处理之后即行检验。其他构件可采用预处理也可采用手工除锈在涂漆前进行检验。8.下料检验主梁构件下料后应进行全部检验，并填写检测记录，其他构件可进行抽查，抽查数据登记在检验员工作日志中。检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检测方法门吊主梁金结构主梁跨中上拱度(0.9/10001.4/1000)S且最大值在跨中S/10范围内mm1) 钢丝绳检测法（同桥吊）；2)水准仪检测法；将主梁按检测条件摆好（见附录），首先测量支腿

3、、座板中心处上盖板的标高，检查主梁是否达到垫平要求，然后测量跨中三块大筋板处上盖板标高，则拱度值（a1+a2/2-a1、a2-两支腿座板处标高, b-跨中三点标高最小值）2A主梁有效悬臂上翘度(0.9/3501.4/350)L1(L2)L1(L2)左(右)悬臂有效长度mm将主梁按检测条件摆好,用水准仪分别测量支腿座板中心处和有效悬臂端部上盖板的标高,则上翘度F1(2)=a1(2)-h1(2)F1(2)-左右端悬臂上翘度;a1(2)-左(右)支腿座板中心处上盖板标高;h1(2)-左(右)悬臂有效长度端部了盖板标高。3A双梁门吊门架对角线差5mm以两根主梁中心线与支腿座板水平中心线的交点（四个点）

4、作基准点，用钢卷尺分别测量两对角点之间的距离|a1a2|即为对角线差值。（钢卷尺拉力值和修正值见附录）4A主梁水平旁弯正规及半偏轨箱形梁S3/2000最大不超过节0，当Ga50t时，只能向走台侧凸曲。偏轨箱形，单腹板及桁架梁15（S3-两端始于第一块大筋板的实测长度，在离上盖板约100mm处测量）mm在主梁两端第一块大筋板离上盖板约100mm的腹板处分别放一等高块（高度h），拉0.49mm0.52mm钢丝,测量跨中三块大筋板处钢丝与腹板的距离,f=|H-h|(H-跨中三值中的最大值)5A主梁腹板局部平面度1M长度内，在受压区离上盖板H/3区域0.7其余区域1.2mm用1M直尺紧靠在主梁腹板任意

5、位置和任意方向, 用塞尺测量平尺与腹板谷最低点的距离, 即为平面度差值, 如有凸出时, 用塞尺测量平尺两端与腹板的距离, 取平均值。6A主梁上盖板平面的水平偏斜B/300(B-上盖板宽度)在长筋板或节点处测量将主梁按检测条件摆好, 用水准仪测量跨中, 两支腿座板, 悬臂两端第一块大筋板处上盖板的标高, 每处按断面对应相减所得数值即为该断面水平偏斜值。或用直尺、水平尺、塞尺检查。7A主梁腹板的垂直偏斜，箱形梁H/200，单腹板及桁架梁H/300，在长筋板或节点处测量mm将主梁按检测条件找平后，从跨中，两支腿座板中心、悬臂两端第一块大筋板5点吊垂线，用钢尺在离上、下盖板50mm左右处分别测量锤至腹

6、板之间的上、下部距离a1、a2，则腹板各断面的垂直偏斜h=(|a1-a2|/H1)H(H-腹板高度，H1-测量长度)8A桁架梁杆件直线度偏差00015a用直尺（长于杆件长度）靠在杆件长度上（或拉钢丝），测量直尺（或钢丝）与杆件弯曲距离9A刚腿座板与主梁在跨度方向的垂直度偏差H1/2000（H1-座板高度）mm用水准仪校正主梁腹板中心线达水平，测量座板平面在跨度方向的水平偏斜，偏斜值即为垂直度偏差值10A小车轨道接头处高低差1mm将钢尺一端100mm长靠在轨道接头处较高轨道的上平面，另一端悬于较低轨道上平面，用塞尺测量悬空距离，即为高低差11A小车轨道接头处头部间隙2mm用钢板尺靠在轨道接头处轨

7、面测量，或用塞尺插入接头间隙处测量12A小车轨道接头处侧向错位1mm将钢尺一端正100 mm长度靠在轨道接头处突出的轨道侧面，另一端悬于另一根轨道侧面，且塞尺测量悬空间隙，塞尺厚度即为侧向错位值13A正轨半偏轨箱形梁轨道接缝与筋板错位6mm用钢板尺测量14A两端轨道最短长度1.5m用钢尺测量15A小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线偏差12时(1/3)12时mm在承轨梁侧的不同测量点处用钢板尺或深度尺分别测量从盖板边缘至腹板的距离X1和至轨道底部边缘的距离X2，则|（X1+1）-（X2+B1）|即为偏差值（1-腹板厚度之半，B1-轨道底部宽度之半）16A小车轨距极限偏差正轨及半偏轨箱形梁，在跨端处

8、2，在跨中处+7+1，偏轨箱形及单腹板和桁架梁3mm17A单主梁同一截面上主车轮和反滚轮轨道面间距离偏差+6-2mm用序号16的方法测出不平尺下平面（即小车轨道上平面）至反滚轮轨道下平面的距离H1，|H1-H|即为偏差值（H-名义距离）同上测试点18A与小车运行方向垂直的同一截面上两根小车轨道之间的高低差K2m时32mK6.6m时0.0015KK6.6m时10mm在同一截面线两端的盖板上放置等高支架,架上拉钢丝横跨两轨顶测量钢丝至两根轨道顶面间的距离a1和a2，|a1-a2| 即为两根轨道的高度差值。或用水准仪测标高法19A小车两根轨道顶部形成的局部平面度误差0.001Wc(或K)Wc与K那个

9、值小用那个（Wc-小车基距，K-小车轨距）单主梁不考核mm反映模拟小车放在小车轨道上沿全长移动，车任意位置停下，用塞尺测量各轮踏面与轨道之间间隙20A小车轨道侧向直线度误差轨道全长范围内，b+0.2(L-10)且最大不超过去时10，每2m长度内1（L-测量长度，单位m）mm将等高支架放置在主梁两端第一块大筋板处的轨道外侧，用0.490.52mm钢丝拉紧, 用钢尺在全长分段测量钢丝至轨道侧的距离各减去等高块高度即为直线度误差.2m长度内的测量用2m专用尺靠在轨侧不同位,用塞尺测量其间隙,测得值即为误差值.21A主梁两支腿座板中心线跨度误差1.5mm用钢卷尺测量两座板实际中心线的距离尺寸A1,则|

10、A1-A|即为误差值(A-中心线跨度名义尺寸值)22A主梁两座板高低差2mm先将主梁调平,再用水准仪测量两座板面的标高，两值之差即为高低差。23B主梁座板平面底误差1.5，且不许中间凸起mm直尺靠在平面任意方向，用塞尺测量其间隙24B同一截面上反滚轮轨距差5mm在主梁上盖板同一截面对应处置两等高块，上放一直尺并较平，反滚轮轨道边吊锤线贴轨面，测量主车轮轨道内侧面至锤线的距离L则|Lx+B/2-L|即为轨距差值，在跨中和两支腿座板处测三个截面，（L-面义轨距，B-主车轮轨道宽度）25B小车轨道与盖板之间间隙24kg轨1.524kg轨2mm用塞尺在大筋板处测量,以塞尺贯穿轨底为准26B主梁盖板平面

11、底偏差5mm将1m直尺紧靠上板任意位置和任意方向，用塞尺测量，排除焊缝增高影响27B盖板对接焊缝和腹板对接焊缝错开距离200mm用钢尺测量28B盖板对接焊缝错开主梁中心距离2000mm用钢卷尺测量29B外观板面规整、美观，不得有0.5mm以上的凸凹痕迹及焊疤、焊渣、飞溅物等目测门吊支腿金结构30A两支腿高度差4mm用带弹簧称的钢卷尺分别测量两支腿的高度，卷尺拉力值勤150N，两支腿的实测值之差即为高低差值31A支腿两座板平面与支腿中心线的垂直偏差沿跨度方向1沿行走方向1mm用水准仪将支腿中心线校水平，从支腿两端中心线处吊锤线紧贴座板平面，测量座板上、下部平面与锤线之间的距离，每一座板上、下部的

12、实测距离值之差的绝对值即为该座板平面与支腿中心线的垂直偏差。将支腿转90照此法测量另一方向。32B上下座板中心线错位沿跨度方向1沿行走方向2mm用水准仪将支腿中心线校水平，再测量两座板中心线水平线的标高a1a2则|a1-a2|-a即为错位值，（a-中心线名义距离）。将支腿转90照此法测量另一方向。或以支腿中心线为基准，分别测量两座板中心线与支腿中心线距离，求错位值。33B两座板+字中心线与支腿+字中心线扭转距离mm分别测量两座板+字中心线的各端点与支腿+字中心线在上、下盖板和腹板上洋冲眼的对应点距离，每块座板测得的四个值的平均值即为扭转值34B两座板不可配高度值3mm用钢尺测量两座板高度，盖值

13、即为不可配高度值35B两座板的平面度偏差1.5mm将直尺紧靠于座板平面的任意位置任意方向，用塞尺测量其间隙，间隙值即为平面度偏差值36B单根支腿高度偏差4mm用序号1方法测量，实测值与公称值之差即为高度差37B盖板水平偏斜B/200（B-盖板宽度）mm用水准仪校正两腹板中心线达同一水平，在盖板上置平尺上放水平仪，用塞尺高速水平仪达水平，则塞尺尺寸即为水平偏斜值，在全长从两端起等距离测量五处38B腹板的垂直偏斜H/250（H-腹板高度）mm先校平盖板，再从测量位置的盖板上往下吊锤线，用钢尺测量腹板与垂线之间的上下距离，二值之差的绝对值即为垂直偏差值39B支腿弯曲H/200(H-支腿高度)mm在支

14、腿两端侧向置等高支架，拉0.49mm0.52mm钢丝,钢丝一端固定，一端挂150N重锤，用钢尺在支腿两端和中部（三处）测量钢丝与腹板间的距离，两端头测值（平均值）与中部（三处）安测值之差即为弯曲值40B支腿弯曲3mm以两座板为基准，按序号4的方法测量两座板+字中心线与支腿+字中心线的扭转距离，再以两个扭转距离值计算支腿的扭曲值41B盖板及腹板局部平面度0.2mm将1m直尺紧靠于盖板与腹板的任意位置及任意方向，用塞尺测量其间隙。每处间隙值即为局部不平度42B盖板与腹板对接焊缝错开距离200mm用钢尺测量门吊小车金结构43B上平面平面度偏差1m范围内3mm将1m直尺紧靠于上平面任意位置和任意方向，

15、用塞尺测量其间隙，排除焊缝增高影响，实测值即为偏差值44B两弯板与反滚轮+字中心线之对角线差5mm用钢尺测量安装反滚轮支架的+字中心线O点至两弯板中心线与弯板垂直面边缘交点的两对角线的长度尺寸，两尺寸之差即为对角线差45B弯板90偏差对角尺的间隙1.5（必须是正值）mm将角尺一边紧靠于弯板水平面上，用塞尺测量弯板垂直面与角尺另一边的间隙，测得值即为偏差值46B同一组两块弯板的水平高低差2mm将铁水平尺置于两块弯板的水平面上，在一块弯板平面上垫塞尺使水平尺达水平，塞尺厚度即为高低差值47B主动端一组弯板对被动端一组弯板中心线之偏差2mm用钢尺测量两弯板中心线的距离a1,|a1-a2|即为两中心线

16、的偏差值（a2-两组弯板中心线的名义值）48B两组弯板距离差5mm用钢卷尺测量两组弯板之间的距离，实测值与名义值之差即为两组弯板距离差49B两组弯板纵向中心线与水平反滚轮纵向中心线之间距离偏差3mm用钢尺分别测量安装反滚轮支架的+字线纵向线至两组弯板纵向中心线的距离值与名义距离值之差即为间距偏差值小车架50B小车架跨距偏差3mm以弯板内缘为基准，用钢卷尺进行测量实测值与名义值之差即为跨度偏差。如出现二值不同时取平均值51B对角线差3mm以两组弯板中心线与弯板垂直面边缘的交点（四个点）为基准点，分别测量两对角点之间的距离，两距离值即为对角线差52B四组弯板共同水平高度差2mm在小车架调平的条件下

17、，分别测量四组弯板的水平面标高，最大与最小值之差即为共同水平高度差门吊下横梁金结构53B下横梁扭曲3mm参照支腿扭曲检测或以弯板为基准测量座板横向水平偏斜54B下横梁水平弯曲L/2000（L-两弯板中心距）mm在下横梁腹板面拉钢丝（两端垫等高架），测量两端靠弯板中心处和中部（三点）钢丝与腹板面之间的距离，两端距离的平均值与中部三点中的最大值之差即为水平弯曲值55B盖板水平偏斜B/250（B-盖板宽度）mm盖板上置直尺上放水平仪，用塞尺调整直尺使水平仪达到水平，塞尺尺寸即为水平偏斜值56B腹板垂直偏斜H/250（H-腹板高度）mm用吊锤线法测量锤线与腹板之间的上下距离，上、下距离差即为垂直偏差5

18、7B两组弯板平行高度差2mm将两组弯板调平，分别测量其标高，两标高之差即为平行高度差58B两组弯板距离差5mm用钢卷尺测量，测得值与名义值之差即为距离差59B同一边两块弯板中心线与下横梁座板中心线偏差2mm1） 将座板中心线引伸至弯板垂直面端部，直接测量2） 将下横梁侧放调整座板水平中心线达水平，再分别测量座板中心线和弯板中心线的标高a1和a2|，则a1-a2|即为中心偏差值60B两弯板中心线距离偏差2mm用钢卷尺测量，实测值与名义值之差即为偏差值61B两弯板垂直偏差2调平两弯板水平面，吊锤线测量垂直面倾斜，两块的倾斜值之差即为垂直偏差，也可用角尺测量，用角尺一边紧贴弯板水平面，测量另一边与弯

19、板垂直面距离，两值之差即为偏差值62B两弯板水平偏差2先将水平尺放在一块弯板水平面上，用塞尺调水平，再将水平尺移至另一块弯板上用塞尺调水平，两块弯板所调水平的塞尺厚度之差即为两弯板的水平偏差63B两组弯板扭曲3先将一组校水平，再测另一组的偏斜，偏斜值即为扭曲值64B座板与弯板中心线错位0.5将座板中心线延长至垂直穹板外缘用钢尺测量其与弯板中心线距离，实测值即为错误值，或将下横梁侧放，测量两中心线标高，差值即为错位值65B座板平面度偏差1.5将直尺靠在座板平面的任意方向，用塞尺测量其间隙，塞尺厚度即为平面度偏差。66B弯板90偏差对角尺间隙1.5（取）将角尺一边贴紧糨板水平面上，用塞尺测量另一边

20、与弯板垂直面间隙67B盖板与腹板对接焊缝错位200以上用钢尺测量68B两根下横梁座板的相对高度差1在平台上进行检测，弯板下垫等高架，分别测量两座板的标高，差值即为相对高度差门吊大车装配69A传动链中各部件间联接同一轴线的偏斜不大于所用联轴器允许的安装误差用万能角尺测量偏斜角，或用百分表测量偏斜值70A装配好的各机构转动情况转动应灵活无卡住等不正常现象用手动制动轮使车轮轴或卷筒轴转一周进行观察71A车轮的垂直偏斜角型箱结构L/400，镗孔装车轮轴结构-0.0005tga0.0025mm1、 在车轮基准面侧吊锤线，用塞尺测量线与轮面间上、下部的距离及测量长度，计算偏斜值。2、 将框式水平仪垂直面紧

21、靠在车轮外端面上，下部垫塞尺使水平仪达水平，所垫塞尺总厚度即为偏斜值72A车轮轴线在水平面的偏斜采用角型箱结构四轮及四轮以上mm在同一端梁两个车轮外端面下部贴紧轮缘用0.5-0.8的尼龙线拉紧直线，用塞尺分别测量两轮端面与拉线间间隙，并测出尼龙线在车轮端面范围的长度L，计算偏偏斜值。工作级别|P1-P2|M1L/800M2-M5L/1000M6-M8L/1200同一轨道上所有车轮间L/800镗孔装车轮结构工作级别tg四轮四轮以上M10.00080.001M2-M40.00060.0009M5-M70.00040.000873A同一平衡梁上的车轮同位差1mm用0.49-0.52的钢丝拉一测量基准

22、线，测出各车轮端面与基准线之间的距离，距离差即为同位差74A同一横梁下车轮在运动方向的同位差两个轮时2三个或三个以上车轮时3mm用拉钢丝或尼龙线进行测量75A采用水平导向轮时，同一横梁下两组导向轮间距中心线偏差1mm用钢卷尺测量76A左端主动轮端面园跳动250-500,0.12500-800,0.15800-1250,0.2mm用百分表测量，表触头触及车轮基准面的1/2处触头中心线垂直被测平面，用手均匀转动车轮，一周指针的摆动范围即为跳动量77A左端主动轮端面园跳动78A左端被动轮端面园跳250-500,0.12500-800,0.15800-1250,0.2mm用百分表测量，表触头角及制动轮

23、外缘并使其与被测切面垂直，用手均匀转动投影动轮一周指针摆针摆动范围即为跳动量79A左端被动轮端面园跳动mm80A左端制动轮径向园跳动50-120,0.08120-250,0.1250-500,0.12mm81A右端制动轮径向园跳动mm82B各种线管弯曲半径5-6D不园度0.1Dmm弯曲半径用园规测量或量弦长计量不园度用游标悄或卡钳与钢板尺测量83A空载试车各机构运转无异常现象，绝缘电阻0.5Mmm正反转各5min进行观测门吊小车装配84A传动链中各部件间的联接同一轴线的偏斜角不应大于所用联轴器允许的安装误差用万能量角器测量85A装配好的各机构运转情况应转动灵活，无卡住等不正常现象用手转动制动轮

24、使车轮轴或卷筒轴转一周观察情况86A从小车轮量出的轨距的极限偏差2mm用钢制带弹簧称的盘尺测量两车轮端（一内端至另一外端）距离L1则L1+K1+LQ即为轴距偏差（K1-盘尺修正值，LQ-轴轨距名义值）87A主车轮与反滚轮的轮距偏关差在水平方向3，在垂直方向-3mm用测量主车轮与反滚轮支架+字中心线O点距离控制，双梁不作考核88A主动轮的垂直偏斜角型箱结构L/400且上边应向外偏镗孔装车轮轴结构，单主梁tg0。0025双主梁-0.0005tg0.0025mm同大车装配89A被动轮的垂直偏斜90A左端车轮轴线在水平面的偏角型箱结构工作级别|P1-P2|M1L/80091A右端车轮轴线在水平面的偏M

25、2-M5L/1000M6-M7L/1200同一轴线上两轮偏向应相反，多于四轮者，同一轨道上的所有车轮间L/800采用镗孔装车轮轴结构工作级别tg四轮四轮以上M10.00080.001M2-M40.00060.0009M5-M70.00040.000892A各车轮与轨轮道接触点形成的平面度（单主梁不考核）0.00067Wc（或K）Wc-基距二者取较小值mm将装配好的小车放在标准轨道上，（或在平台上放等高块代替）用塞尺测量各车轮踏面与轨道之间的间隙93A主动车轮端面园跳动250时0.1250-5000.12500-8000.15800-9000.12mm同大车装配94A被动车轮端面园跳动95A制动轮径向跳动250时0.1250-5000.12500-8000.15mm同大车装配96B各种线管弯曲半径5-6D不园度0.1Dmm同大车装配97