单跨空心板梁桥施工方案

1、单跨空心板梁桥施工方案 一、工程概况 K21+680K21+680 分离立交桥，设计为单跨空心板梁桥，桥长 14.0214.02 米，起讫 桩号 K21+673K21+673- -K21+687.02K21+687.02。桥梁总宽 28m 28m 净宽 2 2X 11.75m11.75m,上部采用空 心板简支结构， 桥台采用薄壁式桥台接桩基础， 小桩号桥台采用背墙连续， 大桩号桥台采用伸缩缝，桥面铺装由 10cm10cm 厚沥青混凝土 +10cm+10cm 厚 C30C30 防水 混凝土组成。大小桩号桥头搭板长 6 6 米,全桥不设泄水孔。 主要工程数量 ?100?100 桩基 1616 根,

2、承台 4 4 座,支撑梁 8 8 根,薄壁台身 4 4 座，桥台帽 4 4 根，8m8m 空心板 2222 片，桥面铺装 187187 川。 二、施工准备 本工区现正积极开展各项施工准备工作,目前已完成施工现场三通一 平工作。主要管理人员已到位,班组人员和施工机械已落实并到达现场。 三、施工方案 （一）、施工方法、工艺 1. 钻孔灌注桩 1.1 放样 钻孔桩施工前先放样。根据已布置好的控制网,用全站仪测定将要施 工的桩位,做好保护桩,并填写桩位放样及保护桩位置记录,以便随时检 测护筒和桩位的准确性。 1.2 场地准备 本桥梁桩基为陆地桩,施工时先清除施工位置杂物,换除软土,并整 平夯实。钻机底

3、座不宜直接置于不坚实的填土上,以免钻机就位后产生不 均匀沉降。 1.3 护筒的制作与埋设 护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水流入井孔，保证孔内 水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证 孔壁不致坍塌。 护筒口顶端高度至少高出地下水位 1.51.5- -2m2m 及高出地面至少 0.3m0.3m,护筒 内径应比桩径大 2020- -30cm30cm。 护筒一律采用钢护筒，每节钢护筒的高度一般为 1.51.5- -3.0m3.0m，护筒接头 用法兰螺丝连接，中间用 0.5cm0.5cm 的橡胶，以确保接头不漏水。 护筒埋设采用挖埋法,埋设前先准确放样,并设置中心桩的

4、保护桩, 以便随时校验护筒的位置,埋设护筒必须平、直、稳固,且底部不漏水, 保证筒内水头稳定,形成静水压力,以便在成孔过程中孔壁不坍塌。护筒 埋设好后，四周用粘土夯实。护筒中心线与桩中心线偏差小于 5cm,5cm,竖直 倾斜度不大于 1%1%。 1.4 泥浆的制备及处理 泥浆在钻孔中起着很重要的作用。由于泥浆比重大于水的比重,故护 筒内同样高的水头,泥浆的静水压力比水大,在静水压力作用下,泥浆在 井孔壁形成一层泥皮,阻隔孔外渗流,保护孔壁免于坍塌,此外,泥浆还 起着悬浮钻渣的作用。 冲击钻进时,泥浆的上升流速是靠钻锥上下搅动而产生的,钻渣被泥 浆上升流速带上来后,希望钻渣尽量悬浮在泥浆中,不致

5、很快沉淀,使钻 锥能经常冲击到新的土层上。因此要求泥浆相对密度较大,一般地层为 1.11.1- -1.2 1.2 左右,易塌地层 1.21.2- -1.4 1.4 左右。 制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润 土为宜。 钻孔桩在粉砂、砂砾、岩石地层钻进时，须加粘土以保证孔内泥浆有 一定的粘度、稠度，以便使钻渣尽快浮上来，提高钻进速度。对不同土层 采用不同泥浆浓度， 用加水或加粘土来进行调整。 粘土可直接投入钻孔内， 利用钻锥冲击制造泥浆。 对于泥浆的排放，在桥梁征地线以内设置泥浆池，泥浆池的长度、深 度根据实际需要确定。以免污染环境。 1.5 钻孔和清孔 埋好护筒和备足

6、护壁泥浆粘土后，将钻机安装就位，保证底座和顶端 平稳。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据地层情况而定。在钻孔过 程中，经常捞取钻渣检查，判定土质变化情况，是否和地质剖面图相符， 并详细作好记录。 当钻机通过砂砾层时，用冲击/ /冲抓锥，采用 1 12 2 米的中、小冲程， 并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔；当通过卵石层或岩石 层时，采用 4 45 5 米的大冲程，使岩卵石破碎；通过岩层，如表面不平整， 应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防 止发生斜孔、塌孔事故。 及时检查钻渣的厚度。在冲击相当时间后，应进行换浆排渣，钻孔达 到设计标高后，换以合适的泥浆

7、进行清孔。清孔后孔底沉淀厚度严格按规 范和设计要求控制，要求小于 5 5cm。禁止通过加深钻孔深度的方法代替 清孔。清孔结束后在最短时间内下钢筋笼及灌注砼。 1.6 插放钢筋笼 钢筋笼的钢筋在加工场集中制作，然后运到现场绑扎成笼。当清孔完 毕，经检测孔底沉淀厚度、孔径和竖直度符合要求后，即插放钢筋笼。钢 筋笼较长时，采用分节插放，接头断面错开并采用电弧焊联接，焊接严格 按要求进行，保证焊接质量，避免烧损钢筋，确保焊缝长度和饱满度。 插放钢筋笼要注意定位，并要准确对中，并防止钢筋骨架刮坍孔壁。 同时在钢筋骨架上设置好保护层垫块，以满足设计要求的保护层厚度。 1.7 灌注水下砼 钢筋笼放好后，再次

8、检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值，应再次 清孔，符合要求后，马上进行水下砼灌注工作。 、灌注水下砼采用提升导管法，隔水采用栓闸或木球法。导管在使 用前和使用一段时间后，除对其规格、质量及拼接构造进行认真检查外， 还须做拼接和水压试验，水压试验时的压力不小于灌注砼时导管可能承受 的最大压力的 1 1.5 .5 倍。经试验 15 15 分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合 格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号， 并标明尺度。 导管放入钻孔内， 下口离孔底 2525- -40cm,40cm,上口通过提升机钩挂在专设的型钢横梁上并与贮存 砼的漏斗连接，形成一条灌注水下砼的通道，且上口高度应高出桩顶或

9、孔 内水位 4 4- -6m6m。漏斗上方有一个钢制的砼贮存槽，其大小能满足第一次灌注 砼时在孔底将导管埋入砼大于 1m1m 的容量。导管应位于桩孔中央，并在砼灌 注前进行升降试验。 、砼灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水栓闸（也可用木屑球，用塑 料布包住，木球用 8#8#铅丝拴住挂在横梁上） ，当砼贮满时，即把铅丝剪断， 同时开启贮料斗门，这样砼压着木球与水隔绝，并挤走导管内的水，使砼 顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在砼里面。在灌注过程中，应经 常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管下口埋深一般为 2 2- -6m,6m,但 当灌注速度较快，灌注时间较短，导管较坚固并有足够起重能力时，

10、可适 当加大埋深，以保证水下砼质量。 、应注意的是，当砼面接近钢筋骨架时，宜增大导管埋深，并放慢 砼灌注速度，以减小砼冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当 提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深，这样可以防止砼灌注时钢 筋笼上浮，保证成桩后的质量。 、灌注水下砼必须连续进行，尽量减少拆除导管的间隔时间。灌注 时还要保持孔内水头，防止塌孔。灌注完成后桩顶应比设计高度高出 0.50.5- -1.0m 1.0m （般为 0.6m0.6m）,以便凿除桩头软弱层，保证桩的质量。在凿除 时须防止损毁桩身。 2 2、承台、支撑梁施工 2 .1.1、本桥设计为 14.29*1.2*1.0 14.29

11、*1.2*1.0 米承台和 6.32*0.4*0.5 6.32*0.4*0.5 米支撑梁。支撑 梁设在两个桥台桩基之间,全桥共 4 4 个承台, 8 8 根支撑梁。 2 . . 2、承台和支撑梁施工前应将桩头多余及松散的砼凿去, 可采用在承台 底部高程下填筑约 10cm10cm 厚碎石垫层压实（支撑梁底部按设计铺 30 30 cm厚 碎石垫层），其上抹一层 23cm23cm 厚砂浆（或铺垫 510cm510cm 厚 C15C15 素砼并抹平）, , 然后安装钢筋笼和侧模板 , , 侧模板采用中拉杆和上拉杆拉紧,以防胀模。 承台施工时还应注意预埋好台身钢筋,经验收合格可直接浇筑砼。由于承 台、支

12、撑梁处于地面以下,拆模后便可自然养护。待达到 70%70%强度后,即 可回填基坑。每个承台浇筑混凝土时留试块两组。 3、台身施工： 3 .1.1、本桥台身采用薄壁式台身，台身厚度 6 0cm。台身混凝土采用 C C30 30 砼。 3 .2 .2 、台身模板： 台身模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。？16对拉螺栓连 接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。支撑件各节点应牢固可靠。 3 .3.3、钢筋绑扎： 台身钢筋应严格按设计图及施工规范绑扎或焊接。隐蔽工程验收合格 后并由监理工程师签字认可方能安装台身侧模。 在台身钢筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护层， 全部钢筋在现场制

13、作、安装。 进场钢筋必须有出厂合格证。同时还应按施工规范要求进行钢筋力学 性能试验及焊接试验。检验合格后方能进行制作安装。 3 .4 .4 、砼浇筑： 台身砼由现场搅拌站供应，运输车运输至桥台附近，再通过吊车和砼 料斗或串筒输入台身。混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密实（层厚 不大于 30cm30cm）。 一个台身应一次连续浇筑完成。砼施工配合比由试验室确定。浇筑前 应先检查模板。每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可签字后方 可进行，在浇筑过程中留取砼试件，每个台身两组。 3 .5 .5 、砼养护： 台身钢模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。 4、盖梁施工： 4 .1.1

14、、本桥共有桥台台帽 4个，盖梁长 1 1 4 2 9 cmcm 断面尺寸 b bx h=1 h=1 15X 4 40cm0cm 混凝土采用 C30C30 砼。 4 .2 .2 、支架、模板结构： 台身施工完拆模后，测量台身顶标高无误时，在台身顶处（按计算高 程）提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙底模采用 双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上铺设底模，侧 模采用钢模板，钢模板应设加强肋。支撑采用钢管，横向设可拆式对拉螺 杆。 4 .3.3、钢筋绑扎：盖梁钢筋必需严格按照设计图及施工规范的规定绑扎。 进场钢筋应有出厂合格证。同时，还应根据施工规范要求作力学性能试验

15、 及焊接试验。合格后方能制作安装。 钢筋绑扎完毕，自检合格及监理工程师认可签字后，方可安装侧模。 侧模内侧应涂刷脱模剂。 钢筋在现场制作，场内运送到桥位，由吊车垂直运输至台顶安装。 4 .4.4、砼浇筑： 盖梁砼由现场搅拌站供应，砼运输车运送到桥位附近，采取汽车吊和 砼吊斗配合浇筑。 振捣使用插入式振动棒全断面分层浇筑， 分层振捣密实 层厚 30cm30cm盖梁砼连续一次浇筑完毕。浇筑前，应对模板进行检查验收， 每道工序须经监理工程师验收合格并签字认可后方可进行浇筑。 砼施工配合比由试验室确定，并按施工规范规定留取砼试件 2组。 4 .5 .5 、砼养护： 砼浇筑完毕收浆后， 既可进行淋水养护

16、。 侧模经过 12 12 小时后便可拆除。 拆模后，按规范要求进行养护。 砼强度超过 80%80%时，方可拆除底模板。 台帽施工工艺及流程如下：台身经监理工程师验收合格 T 铺设底模 T 现场绑扎钢筋 T 设定侧模 T 浇筑砼 T 养护。 每道工序均须征得监理工程师的认可和同意。 底模铺设完毕后立即对钢筋半成品进行绑扎。绑扎完毕经项目部自检和监 理工程师验收合格后，木工班随即设立侧模。设立侧模做到尺寸准确，线 型正确，拼缝严密，并做好止浆措施。侧模设立完毕后经项目部质检员自 检合格和监理工程师的验收合格后，浇筑班立即组织浇筑作业。现场采用 汽车吊装入模浇筑的方法。浇筑严格遵照施工技术规范执行，

17、为确保砼质 量，按目前天气状况，浇筑后应进行不小于 7 7 天的养护。 5、预制空心板 本桥 8 m m 空心梁板共 2 2片，其中中板 18片，边板 4片。8 m m 空心板 断面尺寸（b * * h）为 117*40117*40，内部为 3 *?23CM*?23CM 的空气胶喪，其施工工艺 及流程如下：制作底模T钢筋骨架入模T胶喪固定充气T浇筑混凝土T养 护T出坑T安装。 受场地和工期限制，计划在预制场集中预制，时间安排在 7 - - 9月，设 置 5 个预制底板，底板为 2 0cm厚混凝土结构。梁板安装则采用 16 T T 吊机安装。梁板安装顺序根据实际情况，先安装右幅梁板，再安装左幅。

18、 在安装前先测设支座垫层标高及支座垫层的平面位置，并标出支座的具体 位置，弹出安装控制边线。做到位置准，标高准。然后放置支座，使其符 合设计规范的要求。安装梁板做到线形正确，标高符合要求，伸缩缝处梁 板相邻高差符合设计及规范要求，严格控制缝的宽度和整体线型。 6、护栏 梁板安装经检查验收合格后，立即着手进行护栏的施工。本桥设计内 外均为波形护栏，护栏底座施工按常规方法首先对钢筋进行现场绑扎，检 查验收后，即设立模板。按设计图纸的要求预埋好 ？2 4 . . 5立柱孔。浇筑 采用砼车运料至现场直接入模浇 7、 桥面铺装、背墙连续 桥面铺装、背墙连续按常规方法组织施工。桥面铺装、背墙连续可一 次性

19、浇筑。桥面铺装及背墙连续浇筑的砼由砼车运输。在桥面铺装浇筑完 毕后，强度未到之前不得承受任何荷载，禁止车辆通行。 8、 搭板 待桥面铺装达到一定强度后，即可进行搭板施工的各项准备工作。首 先对桥台进行回填。回填严格按照设计图纸及规范要求进行，填至搭板底 标高后，用 20T20T 振动压路机再次碾压，经测量放样后先浇一层 5cm5cm 砼垫层， 经养护后立即测量放样用墨线弹出搭板位置，然后按常规方法组织施工。 其次预埋在背墙后的栓钉与搭板间采用无粘性的栓结形式，用塑料套管使 其与现浇搭板砼不予粘结，以保证搭板转动自由，并在塑料管内灌入沥青 以防栓钉锈蚀。 （二）、主要机械、人员、设备投入情况 冲

20、击钻机 2台，灌注设备一套，16 T T 吊机 1台，承台、支撑梁模板 1套，台身模板 1套，盖梁底模 2 2 套，侧模 1 1 套，钢筋加工设备 1 1 套，梁 板模板和蕊模1套，外模采用钢模；投入施工人员 4 45人，其中质监员 1 1 名，技术员 2 2 名，施工员 2名，技术工人 4 0人。 四、施工计划 钻孔桩：20082008 年 5 5 月 2020 日 20082008 年 7月 3030 日 承台、支撑梁：20082008 年 7月 1日 20082008 年 8月 3 0日 桥台台身：20082008 年 7月 1日 20082008 年 9月 10日 桥台台帽： 20082008 年 8月 1日 20082008 年 10月 10日 梁板预制： 2008 2008 年 7月 1日 2008 2008 年 9月 30日 梁板安装： 20082008 年 1 1月 1日 20082008 年 11月 30日 桥 面系：20082008 年 12月 2 0日 20092009 年 10月 3 0日 五、质量保证措施 1 1、建立健全质量管理和质量保证体系，并以技术、质检、试验