设备安全操作规程

1、普通车床安全操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标(窗)醒目，油杯、油线、油毡等清洁。3工作前操作者必须穿好工作服，并扎紧袖口，女工必须戴工作帽，加工硬脆工件或高速切削时，须戴护目镜。4.检查各部是否良好，并空车低速运转10分钟左右，确认各部运转正常后再开始工作，在工作中如发现运转异常，有异响和温升过高，应停车检查或报告维修人员排除。5.严禁超性能使用。6.刀具的装卡要正确紧固，伸出部分一般不得超过刀具厚度尺寸的3倍，垫片要平直，大小相同，刀杆下部一般

2、不超过两片，上部应垫一片，禁止用钝刀具进行切削。7.在主轴、尾座锥孔安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面应清洁无毛刺，顶卡工件时，顶尖套筒伸出量一般不得大于套筒直径的两倍。使用中心架和靠模时，要经常检查其与工件接触面磨损及润滑情况。8.不得在车床上放置任何工具及杂物，工卡具应放置在工具箱和工具盘上。严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打、校直或修整工件。9.车床各部的调速、紧固等手柄、手轮禁止用金属物敲打或用增加尾座手轮转距的方法进行进给。10.装卡工件必须平衡、牢固;装卸较重件和卡盘时，要合理选用吊具和方法，并在导轨面垫木板保护。11.加工铸件时，应将冷却液擦拭干净，加工完后要把床面、导轨和各滑动

3、部分的铁屑和粉末清扫干净。 12. 合理选择转速及切削用量，不得精机粗用，大机小用。禁止开车变换速度及旋转方向(低速车螺纹例外)，并不得用反车制动或用正反车装卸卡盘，操纵反车时应先停车后再反向。13传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削终止、刀具退离工件后停车进行。14.切削刀具未脱离工件时不得停车。15不准擅自拆卸车床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的车床不准工作。16液压系统除节流阀外其它液压阀不准私自调整。17不准在车床上焊接和补焊工件。18.车床在运转中，操作者不得离开或托人看管，如需离开，必须停车并关闭电源、气源;重新开动车床时，须先

4、认真检查各部手柄位置及工件无松动后方准开车。19.工作后，必须检查清扫设备， 清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁，卸下刀具、顶尖等并将各操作手柄(开关)置于空档(零位)，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。20车床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。21进行交接班的人员，认真填写交接班记录并做好交接班工作。卧式万能铣床操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路畅通、油标(窗)醒目，油杯、油

5、线、油毡等清洁。 3.工作前检查主轴、滑座、升降台、工作台、走刀机构、各手柄位置是否正常、灵活，再空运转10分钟左右，确认各部动作正常后，才能开始工作。4.正确安装刀具，刀杆锥面及锥肩平面应清洁无毛刺，锥度必须相符。合理选用刀具和切削用量，经常检查刀具的紧固及磨损情况。5.工作台上不得放置杂物，禁止在工作台上敲打和校正工件。6.升降工作台前，应松开固定螺丝。工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向锁紧，横向工作时，应将纵向和垂直方向锁紧。7.铣削过程中，刀具接近工件时，不准机动进给，刀具未退离工件前，不得停车，遇有紧急情况需停车时，应先退刀后停车。8.工作中经常注意运转情况，保持各互锁、限位、进给

6、机构准确可靠。发现异常现象，及时检查处理。9.运转中禁止变速和测量工件。10.继续加工未完成的工件时，应认真检查工件及刀具装夹情况。确认正常后再进行工作。11.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄(开关)置于空挡(零位)，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。牛头刨床安全操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.检查机床各部手柄是否在规定位置，各运转部分及滑动面有无障碍物，按钮开关、限位装置是否完整、灵敏。3.按润滑规定加油，并保持油路畅通、油质良好、油量适当、润滑良好。4.工作前操作者必须穿

7、好工作服，并扎紧袖口，女工必须戴工作帽，加工硬脆工件时，须戴护目镜。5.停车8小时以上，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。6.严禁超性能使用刨床。7.开车前应先把牛头定位螺丝紧固，以免发生撞击。工作行程长度不得超过规定范围。8.装夹工件必须正确、牢固、可靠，装夹时应轻拿轻放，用台钳装夹工件时，台钳必须紧固在工作台中心位置，安装刀具伸出部分不宜太长。 9.根据工件长度调整滑枕行程，须留适当的进出刀距离，调整后滑枕上的紧固手柄必须旋紧。刨削工件角度时搬转刀架角度不得与床身导轨相碰，刀架与导轨侧面至少有10mm间隙。 10.工作台升降时必须松开支架的固定螺母，工作时应将固定螺

8、栓紧固。11.工作前及工作中，应注意工件、夹具的位置与刀架或刨刀的高度，以免发生碰撞。12.禁止在刨床导轨面和油漆面上放置物品。13.禁止在机床开动时进行对刀及调整行程。在切削过程中， 刀具未退离工件前不得停车。14.装卸工件、更换刀具、变速、测量尺寸以及离开机床时，都必须停车。15.发现工件松动或机床其它故障时，应立即停车，紧固工件或排除故障。16.不准用磨钝的刀具进行刨削。17.刨床运行中，任何人不得站在刨头往复运动方向上，防止刨头冲出伤人。18.工作完毕后，工作台滑枕移至中间位置，将各操作手柄、开关置于空档、零位，切断电源，做好日常保养工作，达到整齐、清洁、润滑、安全。摇臂钻床安全操作规

9、程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。2.工作前应该严格按照润滑规定进行注油并保持油量适当、油路畅通、油标(窗)醒目，油杯、油毡等清洁。 3工作前操作者必须穿好工作服，并扎紧袖口，女工必须戴工作帽，加工硬脆工件或高速钻削时，须戴护目镜。4.开机前要检查确认各手柄位置无误，停机8小时以上再使用钻床时，应先低速空转3-5分钟，确认润滑系统畅通、各部位运转正常后方可开始工作。如有异常应立即停机检查或报告有关维修人员排除故障。5.安装钻夹头、钻套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢;拆卸时应使用模铁，禁止用手锤直接敲打夹头、钻套。钻斜孔

10、时，必须将回转头紧固牢靠。6.钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面。7.装卸工件时必须停车。装卸较重工件时要合理选用吊具和方法，并将摇臂转离工作台上方。摇臂下降时要防止钻头与工件碰撞。8.工作台上禁止堆放工具、材料、杂物。严禁在工作台上弯曲、校直工件。9.钻床运转时严禁变速。变速时不准强力扳手柄，禁止超负荷运转。10.钻床运转时，严禁操作者戴手套进行钻削工作。 11.钻床运转时，操作者不得离开。如需离开或停电时，应升起钻杆，使钻头离开工件，并切断电源开关。 12不使用机动进给时，必须把带滚花的圆螺母向里推；工作台升降时，要松开固定螺钉，工作时则要拧紧。13.机动进给接近钻通时，要用

11、手动进给，钻头未脱离工件不许停车。14.自动进给中，如自动停止进刀时，必须立即找出原因，排除故障后方准继续工作。15.根据工件材质、钻削深度，合理选择主轴转速与切削用量，在钻削深孔时必须经常提起钻头清除切屑。16.钻大直径孔和工作完后，主轴箱应尽量靠近立柱。17.在进行主轴变速、变换进给量、更换工件及钻头时，都必须停机进行。移动摇臂和主轴箱时，必须将夹紧装置松开。 18.攻螺纹时使用操纵“可逆结合子”，使主轴反转，但必须注意将手柄置于固定槽中。19.工作后必须检查、清扫设备，并将各操作手柄置于“停机”位置，主轴箱移置立柱附近，主轴恢复原位，摇臂降到下部，松开夹紧部分，切断电源开关， 做好日常保

12、养工作，达到整齐、清洁、润滑、安全。金属弓锯机安全操作规程1操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.严格按照润滑图进行注油(脂)，并保持油量适当，油路畅通。3.工作前检查运转机构是否正常，各部连接螺栓是否紧固， 锯条安装是否正确、牢靠、松紧适宜，润滑部位、液压及冷却系统、虎钳等是否正常。空运转5-15分钟，排除液压系统中的空气。4.虎钳的安装位置，应使锯料中心位于弓形锯床行程的中间；锯削有角度的工件时，旋转虎钳必须注意紧固。5.禁止使用磨钝、断齿或有裂痕的锯条进行锯削，锯条安装后必须拉紧。6.工件应水平放置并夹紧，使锯条与工件

13、垂直(特殊机型除外)。锯割长大件时，应使用料架;锯割薄件时，应选用合适的锯条， 降低进刀量，采用多件装夹方式。7.根据锯割金属的软硬情况，选用不同的锯弓往复行程次数、锯切压力和进刀量。8.当锯割短料或用V型虎钳锯割小料时，操作者应特别注意，在工件将被锯断时，迅速将锯弓提起，以保护锯条。下料长度超过300mm或原料长度超过500mm时，应加设托架。9装夹两件以上物料时，应夹紧牢靠。先空转正常后再开始锯料。10.切削过程中，严禁变换速度，冷却液应充足，锯条未提起前，不得停车。 11.锯条中途折断时，应立即切断电源，然后再进行更换，同时将物料或工件翻转180，重新开锯口。12.锯割刚开始时，应采用弱

14、走刀，待锯至适当深度后，方准采用强走刀。13.锯割中，不准用手接触滑枕。操作人员不得站在和面对与锯片旋转的离心力方向。14在被锯割对象将要切断时，应特别注意防止断料下落砸伤人，切断大料时，应留有余量，卸下后砸断，切断小料时，不得用手接。15.锯床运行中，操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。16.工作中经常注意各传动部位的状态及润滑与温升情况，如有异常现象，立即停车检查处理。17.工作后将锯弓提起，锯条放松，检查、清扫设备，做好日常保养工作，断开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。空气锤安全操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和

15、交接班制度。 2作业前操作者工作服穿整齐，袖口紧扣，穿好高温鞋，要戴好工作帽。3.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当、油路畅通、油标(窗)醒目，油杯、油毡等清洁。4.检查各受震部位是否松动，锤头锤杆等有无裂纹，锤头砧子的楔子应顶紧。 5.工作前应提前摇动注油器20-30圈，以提前供油润滑。6.严禁超性能使用空气锤。7.先开动电机空转5分钟后，确认各转动机构平稳，空气活塞运动正常，方可操纵手柄，应先轻锤打击。较长时间停用的锻锤启动前应先排出气缸中的积水。8.操作者和掌钳者要密切配合，协调一致，听从掌钳者指挥，严格按规定的口号、手势进行操作。不得随意开、停机械，其它人员发出紧急停止信

16、号时，开锤者应立即停机。9.使用气锤时，要注意不能使锤杆上的定位线低于锤杆导套底面5mm，以免活塞撞击导套。10.提锤时间不超过1秒，否则会使空气锤过热。提升锤头的操纵杆不得超过规定位置，禁止打过烧、冷铁、打空锤及空打锻模。11.经常注意铁砧的固定情况，不得松旷。下上砧面应相互密贴，不得歪斜、偏转。12.切断金属时，最后一锤应打得轻慢，在放置或移动工件时，操作手把放在“轻打”位置上。13.发现异常震动和音响，锤头运动反常，砧座、锤头等有裂纹或破损，应立即停机检查整修。 14.夹持锻件的夹钳，须适合锻件的大小和形状，锻件要夹紧，在砧上要放平摆正，冲子或剁刀等衬垫工具应垂直放在锻件上，以免锻打时工

17、件飞出伤人。 15.掌钳者的手指不准放在钳柄之间，手钳或其它工具的柄部不要正对人体，应靠近身体的侧旁，不得正对胸腹部，以免工具受力后退时戳伤身体。16踏杆时脚跟不许悬空，这样才能稳定身体和灵活地操纵踏杆，保证操作安全。17.锻件未达到锻造所需求的温度时；锻件放在砧子上的位置不正确或不合要求时；锻件夹持不稳时，均不准进行锻打。18.切断工件时，切口下面严禁站人。19.空气锤使用日久后，若砧座下沉，使锤头行程加大，锤杆中部的安装线（红横线）如露出5mm时，应立即停止使用并进行调整，加高锤头或更换基础枕木。20.禁止用手去摸锻件。必要时应洒水，表面温度不高后方可拿取。21.工作场地应平整、无杂物，锻

18、件要放在指定地方，不准乱放或堵塞通道。22.停止工作时，不准用手直接擦砧面。23.工作完毕后，必须将锤头提起，并将木板垫放在砧上，再慢速平稳地将锤头放下，切断电源开关，检查清扫设备，做好日常保养。 液压机安全操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保证油量适当，油路畅通，油标(窗)醒目，油杯、油毡等清洁。 3.检查设备紧固件有无松动，操纵控制机构是否灵活可靠，安全防护装置是否良好。检查模具有无裂纹、固定是否良好。 4.将各操纵手柄(脚踏开关)置于空档，确认各部无异状后，接通电源开

19、启油泵电机，待电机运转正常后，将活塞上下运动观察其有无异状，如有异状应停车处理。油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响必须排出气体。5工作时被压工件要放在工作台面中间与主轴同心，并垫放平稳。6.工作中活动横梁(滑块)下行时，不得冲击模具和工作台，活塞冲头接触工件后，严禁用锤或其它金属物敲打工件。7工作中严禁将手伸入机床工作区内，调整压力和拆装模具时必须停机进行。 8.使用定程、定压自动控制机构前，应空运转试验良好后再负荷试验，之后方可进行正常作业。严禁油缸超行程使用。9工作中要随时注意各运转部件温升和音响是否正常，工作油温度不许超过45，运转中操作者不得离开。10严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正

20、压力表。11.工作台不准放置工件、工具等杂物，工作台附近应无杂物，工件、工具应堆放整齐。12.两人以上操作时，注意协调配合。 13.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操纵手柄(开关)置于空档(零位)，切断电源开关，达到整齐、清洁、 润滑、安全。龙门式剪板机安全操作规程1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。 3.检查紧固件有无松动，操纵机构、制动器是否正常。 4.开机前先用手扳动皮带轮、观察刀片运动有无阻碍，按板料厚度调正上下刀片间隙。5.机床开动后，待传动

21、机构运转正常，再空车试验数次，确认各部正常才能开始剪切。电动机不准带负荷起动，严禁突然起动。6.禁止超长度和超厚度使用剪床，不得使用剪床剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。7.经常注意拉杆（踏杆）有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。8.工作中上下刀片应保持平行。要经常在刀口处加少量油润滑，以保持刀口锐利。9送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。严禁两人在同一剪床上同时剪两件材料。剪床后不准站人，接料。10刀片的刃口必须保持锐利。刀片间的间隙不得大于板料厚度的三分之一。11.不得剪切压料器压不牢的板料，板料不准重叠剪切。禁止同时剪两

22、种不同材料。12.工作台和横梁行程活动范围内不得放置任何物品。 13.工作中经常注意运转部位、音响、温升等是否正常，如发现异常，应立即停车检修。14调整刀片或对刀时，需切断电源开关，调好后用手搬动试车。15工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将开关置于零位，切断电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。桥式起重机安全操作规程桥式起重机司机必须经培训考核合格，取得特种设备作业人员资格证书，方可上岗作业。作业人员必须严格遵守相关规程和制度。1.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适中，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯等清洁。 2.检查各传动装置、操纵机构、大小车走行轮、卷筒、吊钩、滑轮

23、、销轴、钢丝绳等有无磨损及不良处所，并检查轨道上和运行范围内有无障碍物。3.检查信号铃、信号灯及照明设备是否完善，试验起升高度和走行限位开关，以及各制动器动作是否灵敏、可靠。4.吊钩放到最低位置时，钢丝绳应在卷筒上至少留有二圈以上。钢丝绳磨损腐蚀超过表面钢丝直径40%以上、绕坏压扁变形、折断一股或在一个捻距内断丝根数超过顺绕钢丝5%、互绕钢丝10%时，均应禁止使用。5.作业时，司机只听一人指挥，司机和指挥者应有明显的手示信号。司机在执行前，应以音响信号呼应，如遇有危险或起重机发生故障时，不论“停车”信号发自何人，均应立即停车。6.第一钩应先试吊，将重物吊离地面200mm时，做刹车试验，并确认吊

24、装良好后再作业。移动过程中，应使吊起重物高出移动途中一切物体以上。7.起重机的升降、起动、停止应缓慢。禁止在运行中突然改变方向。当大、小车运行接近终点时，应用最慢速度，禁止用限位器作为停止运行的手段。8.如遇突然停电、电压大量下降或设备发生故障时，司机应立即将所有控制器移至零位，并切断电源开关，如重物处于悬挂位置时应采取措施，使重物缓慢降落。9.禁止斜拉重物或吊拔埋在砂土或其它物件中的工件。10. 两台起重机在同一轨道上行驶相距必须在2m以上。如须用一台起重机推动另一台起重机，应先松开被推动起重机的行走制动器。11.钢丝绳应定期检查，并每隔15天涂油一次，涂油前应将钢丝绳上的油垢杂物清除干净，

25、把润滑油加热至60左右，以促使润滑油渗入绳股间隙。12.工作后，应将吊钩升起，小车停靠在司机室一端，并检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄(开关)置于空挡(零位)，拉开电源开关，锁闭驾驶室，达到整齐、清洁、安全。 内燃叉车安全操作规程内燃叉车司机必须经培训考核合格，取得特种设备作业人员资格证书，方可上岗作业。作业人员必须严格遵守相关规程和制度。（一）检查车辆1.叉车作业前，应进行外观检查，检查项目：油箱油位、柴油机油底壳油位、冷却水箱水位、轮胎的气压。以上不足时，应补足。2.检查启动、运转及制动性能。3.检查灯光、音响信号是否齐全有效。4.叉车运行过程中应检查压力、温度是否正常。5.叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。（二）起步1.起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先鸣笛，后起步。2.叉车在载物起步时，驾驶员应先确认所载货物平稳可靠。3.起步时须缓慢平稳起步，逐级换档，平稳加速。（三）行驶1.在库内行驶，不得超过每小时5公里。厂区内载物行驶不得超过每小时10公里。2.行驶时，货叉底端距地面高度应保持300400mm，门架须后倾。3.行驶