弹力竹节牛仔布

1、目录一、前言 4二、摘要 4三、正文 5第一章、设计简介 5第一节、竹节牛仔风格及用途 5第二章、产品设计 6第一节、产品原料选择 6第二节、面料分析 8第三节、面料设计 11第三章、牛仔布经纱染色及上浆 14第一节、经纱准备 14第二节、染色工艺 18第三节、上浆工艺 21第四章、牛仔布的织造 24第一节、穿结经 24第二节、织造工序 25第五章、后整理工艺 29第一节、工艺技术要求及流程 29第二节、烧毛 30第三节、上浆 31第四节、整纬 32第五节、预烘 33第六节、预缩 33第七节、烘燥 34第八节、成包 34四、结束语 35五、 参考文献 35摘要现今纺织服装市场上， 竹节牛仔面料

2、占据很大的比例， 因其满足个性化需求， 到消费者的欢迎，本设计选择竹节牛仔布进行工艺分析具有一定的市场性。因实习公司主要经营各类牛仔面料及服装，其中就包括竹节牛仔布，对其工艺 流程有一定程度的了解，故选择竹节牛仔布进行工艺分析有理论基础和实践依据。本设计容主要包括：竹节牛仔布的原料要求及规格用途、品种类型、经纬纱线 密度与密度、捻向、组织规格、经纱准备、上浆工艺及设备；织造工艺与设备及织 疵成因分析；后整理工艺与设备及疵点分析。、八 、亠前言牛仔布是一种较粗厚的色织经面斜纹棉布，经纱颜色深，一般为靛蓝色，纬纱 颜色浅，一般为浅灰或煮练后的本白纱。经纱采用浆染联合一步法染色工艺，采用 3/1 组

3、织，也有采用变化斜纹，平纹或绉组织牛仔，坯布经防缩整理，缩水率比一般 织物小，质地紧密，厚实，色泽鲜艳，纹清晰。适用于男女式牛仔裤，牛仔上装， 牛仔背心，牛仔裙等。当设计用不同纱号、不同竹节粗度，节竹长度和节距的竹节纱，采用单经 向或单纬向以及经纬双向都配有竹节纱， 与同号或不同号的正常纱进行适当配 比和排列时，即可生产出多种多样的竹节牛仔布，经服装水洗加工后可形成各 种不同的朦胧或较清晰的条格状风格牛仔装，受到消费个性化需求群体的欢 迎。早期的竹节牛仔布几乎都是用环锭竹节纱，因其可纺制长度较短、节距较 小、密度相对较大的竹节纱，易于形成布面较密集的点缀效果，并以经向竹节 为主。随着市场消费需

4、求的发展，目前流行经纬双向竹节牛仔布，特别是有纬 向弹力的双向竹节牛仔布产品，国外市场都十分畅销。而一些品种只要组织结 构设计得好，经向可采用单一品种的环锭纱，纬向用适当比例的竹节纱，同样 可达到经纬双向竹节牛仔的效果。第一章设计简介第一节 竹节牛仔的风格及用途一、竹节牛仔布的风格特征：竹节纱表现为纱线规律性粗细不匀，常用作经纱，布面具有柔和的云纹效果。 一般三上一下斜纹为牛仔布主体织物组织，布身挺，织物正面主要由经纱组成，斜 纹纹路明显。竹节牛仔布具有良好的服用性能，吸湿、透气性良好。平整抗皱，外观光泽柔 和，本设计采用竹节纱与正常纱按一定比例排列做经纱，织出的牛仔布布面呈现无 规则竹样波纹

5、，有明显的凹凸立体感，颗粒饱满，风格独特。二、竹节牛仔布的用途 :竹节纱与不同规格正常纱按不同比例设计出多种多样的竹节牛仔布， 经服装水 洗加工后，可形成不同条格状风格的牛仔装。利用竹节纱竹节部分的长短、粗细、节距、原料的不同，可开发出风格各异的 品种，因其满足了消费者个性化的需求，而前景广阔。一般使用围包括：牛仔裤、牛仔裙、牛仔 T袖等服装类；以及牛仔包、牛仔帽等服饰类。第二章 产品设计第一节产品原料选择一、 纱线工艺流程精梳系统用于纺制高档棉纱、 特种工业用纱或涤棉等混纺纱。 要求结构均匀、 洁 净、强力高并且光泽好。工艺流程如下：配棉f开清棉f梳棉f 梳棉前准备工序f精梳f并条（头道）f

6、并条（二道）f 粗 纱细纱后加工（ 1）原料的选配与混合原棉的性质如长度、细度、强力、成熟度、色泽以及含水、含杂等性质同 纺纱工艺与成纱质量有密切关系，合理使用各种原棉搭配使用可充分发挥不同 原棉优点，提高产品质量、稳定生产、降低成本。目前我国棉纺厂使用较多的配棉方法是分类排队法，即在原棉分类时，先 特细和细特纱，后中粗特纱；先安排重点产品，后安排一般或低档产品。牛仔布棉纱用棉不能按常规一般要求，应优于或相当于相同特数的（乙） 级或以上原棉，配棉方案如下：纱线细度等级最低品级长度Mm短绒率%成熟度含杂率%中特纱2.5-3.0426.5-28.5V 131.55-1 . 652.5（2）用纱原料

7、:经纱：全棉竹节纱；纬纱：棉纱（3）纺纱工艺：经纱：环锭纺；纬纱：环锭纺（4）原料混合方法：采用棉包散纤维混合，不同品种、批号的原棉，在原料加工的 开始阶段就进行混合，使原料经过开清棉各单机和以后各工序的机械加工，进行充 分的混合。此方法适用于原棉性质差异较小的纤维加工。（5）竹节纱工艺设计竹节纱的节粗：一般设计为基纱的2倍3倍，最大为6倍。竹节粗度愈大，生 产难度愈大，对后加工影响也大。竹节纱的节长：一般设计2 cm,节长愈长愈好纺，愈短愈难纺，特别要考虑 竹节纱装置的特性，一般步进电机纺制的竹节，就是设计节长小于1cm纺出的竹节 也大于2 cm,由于纤维长度一般在2 cm3cm因此竹节愈短

8、，生产难度愈大。确需 竹节长度短，就要选用合适的纺制竹节纱装置，所以竹节纱的节长要考虑其装置的 特性、纤维长度、竹节粗度和工艺车速惯性的影响。一般伺服电机驱动的竹节纱装 置其节长可短；纤维长度长的节长也长；竹节粗度小时，节长可短；工艺车速高，惯性大时，节长也长竹节的节距：节距是一个很重要的参数，决定布面竹节排列效果、排列密度及 规律。一般设计节距2 cm,节距愈短，生产难度愈大。第二节面料分析一、确定织物的正反面对布样进行分析时，首先应确定织物的正反面。织物的正反面一般是根据其外观 效应、组织风格加以判断。织物正面主要由经纱组成，斜纹纹路明显，且有明显无规 则竹样波纹，有明显的凹凸立体感。二、

9、确定织物的经纬向及幅宽根据布边判断织物经纬向，与布边平行的纱线为经向，垂直的为纬纱。三、测定织物的经纬纱密度织物密度是指10cm经纬纱排列的根数。本次织物密度采用直接测数法，利用移 动式密度镜在织物反面进行测量，经向与纬向分别取五处不同位置测量要有足够的 耐心与认真。经向、纬向分别取 5cm进行测量5次，取算术平均值。数据见表1。表1:织物密度测定项目测量 距离cm测量数据（根）平均密 度（根/10cm）第1次第2次第3次第4次第5次织物 密度 测定经纱 密度5156158154155156313纬纱 密度58283838284166经纬纱密度测量为：313*166根/10cm。四、纤维的鉴别

10、纤维的鉴别多用手感目测、燃烧法、显微镜观察、着色法、化学溶解等几种方 法并用，通过观察纤维的形态和变化确定纤维的种类。根据外观判断为我们厂常用的棉纱，为了准确判断织物经纱原料，又采用燃烧 法进行鉴别，经纬纱纤维燃烧状态为接近火焰不缩不融；在火焰中迅速燃烧，离开火焰后继续燃烧，燃烧时有烧纸味，残留物为细腻，灰白色。所以判断纱线为纤维 素。根据不同纤维在显微镜下观察的纵向和横截面形态进一步判断，可发现纵向形 态：天然转曲，横截面形态：腰圆形，有中腔，可确定为棉纱。五、织物组织的分析结合织物经纬纱所用原料、特数、密度等因素正确地确定织物的上机图。本设计所用的织物组织分析方法为拆纱分析法，对于复杂组织

11、或色纱循环大的组织用分组拆纱法是精确可靠的。分析组织图为3上1下右斜纹，见右图:六、测定经纬纱的捻向及捻度1. 确定捻向抽出一根纱线，握持两端，使其一段（大约 10cm）处于铅直位置，观察捻向螺 线的倾斜方向，与字母“ Z”中间部分一致为Z捻；与字母“ S”中间部分一致为S 捻。经观察此次经纱纬纱都为 S捻。2. 测量捻度在不同的部位取样，经向取1块条样，纬向取5块条样，试样长度比试验长度 长7cm8cm在不使纱线受到意外伸长和退捻条件下于捻度试验仪上测量其捻数并 记录数据.竹节纱捻度：95.5捻/10m 细节处与粗节处的捻度差异为12.8捻/ 10 cm且 捻度集中在纱的细节部分。七、测定经

12、纬纱织缩率测定经纬纱缩率目的是为了计算纱线的特数和织物用纱量等。由于纱线在形成 织物后，经（纬）纱在织物错屈曲，因此织造时所用之纱线长度大于所形成织物的 长度。我们把其差值与原长之比值称为缩率，以a（%）表示。在不同的部位取条 试样，经向取2块，纬向取3块。条试样长度至少在试样夹钳长度的 20倍，宽度至少含10根纱线。在力作用下于捻度试验仪上测量并记录数据，数据见下表。 分别计算经纱和纬纱的织缩率，保留一位小数：织缩率测定项目试样 长度mm预加 力CN/Tex伸直长度（mm平均织 缩率（%第一 次第二 次第三 次第四 次第五 次织缩率测定经 纱2500.25265266.4268.3265.8

13、268.86.74纬 纱2500.25256256.3255.8257.5255.92.52根据计算公式得经纱缩率为6.74%，纬纱缩率为2.52%。八、测算经纬纱线密度公制号数=折算常数/英制支数经纱：公制号数=590.5/6.9=85.5Tex （平纱）公制号数=590.5/10=59Tex（竹节纱）股线号数=85.5+59=144.5Tex纬纱：公制号数=590.5/7=73.7Tex注：从英制支数折算公制号数，如公定回潮率不变，则折算常数为590.5。同线密度（异线密度）为各单纱线密度之和九、布边信息分析布边可知其组织为平纹组织，布边根数为48根；其经纬纱原料、规格与布 身相同。采用4

14、入，顺穿法。十、织物组织规格与上机图1、原料规格：全棉竹节牛仔布2、密度：经密313根/10cm 纬密166/10cm3、重量：10.3 OZ/ydA2 属于中型牛仔布4、纱线细度（支）：6.9+10*8 即（85.5Tex+59Tex） *73.7Tex5、织物组织：3/16、经纱缩率为6.74%，纬纱缩率为2.52%。7、竹节节距：20cm&竹节长度：5cm9、捻向：S捻10、织物上机图组织图 穿综图穿筘图纹版图第三节面料设计、成品规格如下经向用纱（Tex）59（平纱）+84.4 （竹节纱），折合线密度为143.4纬向用纱（Tex）59经密（根/10cm）315纬密（根/10cm）

15、181地组织3/1右斜边组织2/2经重平经向缩率8%纬向缩率2%每平方米含浆重量10.4oz/ydA2筘号（齿/10cm）75幅宽100cm注：中型牛仔布。线密度制：同线密度（异线密度）为各单纱线密度之和二、工艺设计（纺织品设计P67）1、确定经纬密E=DP D=C , Tex紧度相同D1P仁D2P2Dj1Pj1 0.037*313* J144.5丄口Pj2=315根/10cmDj20.037/143.4Dw1 Pw1 0.037*166* 73.7Pw2=181 根/10cmDw20.037* U59注：Pj1 来样经密，为380根/10cm;Pj2 来样纬密，为169.5根/10cm;C直

16、径系数，棉C2为0.037 ；-（棉纺织工艺简明手册 P98）2、成品幅宽100cm3、总经根数确定每筘穿入数：一般织造平纹织物，每筘齿穿入2-4根经纱，斜纹、缎纹织物可根 据经纱循环数合理确定。布边为经重平，边纱：24根；布边和布身均为每筘齿4根经纱。总经根数=坯布经密*坯布幅宽 边纱根数（1-10地部每箝穿入数 ） 边组织每箝穿入数=31.5*100+24*( 1-4/4)4、全幅筘齿数全幅筘齿数=经纱每筘穿入数经纱每箝穿入数=3150/4=787.5 齿5、坯布幅宽=3150坯布幅宽=1-成向幅宽率=100/（1-2%）=102.04cm 坯布经密=坯布根宽=3150/102.4=308

17、根/10cm坯布幅宽坯布纬密二成品纬密*（1_经向预缩率）=181*(1-8%)=197 根/=10cm6、确定筘幅坯布幅宽初算筘幅=1-纬纱织缩率=102.°4/（1-2%）=104.5曲公制筘号=全幅筘齿数（齿/10cm）=787.5/104.5=75.4（齿/10cm）筘幅筘号取整，为75齿/10cm筘幅=全幅筘齿数 *10 =（787.5/75）*10=105cm扌口号注：筘幅修正量为：105-104.5=0.5cm。0.5<0.6cm,在误差围，所以不需修正筘幅。7、机上纬密机上纬密=坯布纬密* （1-下机自然缩率）=197 *（1-2.5%） =202 根/10cm

18、下机自然缩率：中、重磅牛仔布约为 2.5%-3%取2.5%。&织物紧密Ej=0.037Pj Tex =0.037*315* ,143.4 =139.86%Ew=0.037Pw.Tex =0.037*181* 、59 =51.6%E 总=Ej + Ew - Ej*Ew=139.86% + 51.6% - 139.86%*51.6%=119.29%=经密*10*11-经纱织缩率9、计算1mA2织物无浆干燥重量1-经纱总飞花率1经纱总伸长率经纱纺出标准干重* 100315*10*1-8% 100 1 1.2%=445.26g=纬密*10*11-纬纱织缩率纬纱纺出标准干重100=181*10*

19、11-2%5.6100=100.4g织物1mA2无浆干重=1mA2织物经纱无浆干量+1口八2织物纬纱无浆干量=445.26g+100.4g=545.66g/mA2注：经纬纱的纺出标准干重（g/100m）=盲石Tt公定回潮率）100 ；经纱纺出干纱重=143.41000*(1 8.5%)*100=13.2g/100m;纬纱纺出干纱重=591000* (1 8.5%)*100 =5.4 g/100m;（2）股线重量应按折合后的单纱重量计算；棉纱公定回潮率为8.5%；（4） 经纱的总伸长率，上浆股线线密度在10tex*2以上，总伸长率按0.3%计算，单纱按1.2%；（5） 经纱总飞花率，粗特数织物按

20、1.2%，中特纱斜纹、缎纹织物按0.8%，线织物按0.6%,经纱取1.2%,纬纱0.6%;10、百米织物用纱量百米织物经纱用量100*总经根数经纱线密度1加放率* * 1经纱织缩率10001000*（1经纱总伸长率）*（1 -经纱回丝率）=100*3150 * 59 *11.5%=_18%1000 1000*（1 1.2%）*（1-3%）=20.9kg/100m百米织物纬纱用量=纬密 * 10* 100*上机箝幅100纬纱线密度10001 加放率1-纬纱回丝率1000105= 181*10* 100* -10071.711.5%1* * 10001-6.5%1000=14.6 kg/100m百

21、米用纱量=百米经用纱+百米纬用纱=20.9+14.6=35.5kg/100m注：（纺织品设计P69页）（1）加放率一般为：1.5%（2）经纱回丝率3%纬纱回丝率6.5%；（3）经纱伸长率1.2%；（4）经纱线密度：59Tex,纬纱为股线，不同号纱线，折合各单纱的线密度为71.7Tex;四、工艺流程络筒-整经一染色上浆-穿结经-织造一坯布检验-烧毛一上浆拉斜预缩成品检验成包第三章经纱染色与上浆第一节经纱准备、 经纱准备 牛仔布的经纱准备包括纱线定捻、络筒和整经工序，目的在于检查纱线质 量及清除杂质，纱疵，获得全片经纱力和排列都比较均匀的经轴。1、纱线定捻采用自然定捻法，室相对湿度保持 80%-8

22、5%左右，24H后取用，一般用蒸汽 或喷雾器控制调节。2、卷纬 在无梭织机上，不需要卷纬、而是用大卷装的筒子纬纱直接参与织造。、络筒 络筒是将前道工序运来的纱线加工成容量较大、成形良好、有利于后道工 序（整经、无梭织机供纬、 卷纬或漂染） 加工的半制品卷装无边或有边筒子。络筒采用1332M型槽筒式络筒机，定长卷绕，整批换筒，保持纱线力均匀 恒定。1 、 络筒工艺要求（1 ） 纱线减磨保伸；（2）缩小筒子部、筒子之间的力差异和卷绕密度差异；（3）良好的筒子卷绕成形；（4）合理的去疵、去杂和毛羽减少作用。2、络筒工艺参数（1 ） 络纱速度： 600m/min； 速度快，力大，效率高，高支纱速度应快

23、些，但速度过快易产生断头。（2）力圈重量：40g （该机型自定）； 为了保证筒子的成型良好及卷绕密度适宜，防止纱线弹性损失。若压 力过小,就会使筒子过松易脱圈不利于退绕 ;若压力过大 ,使纱线弹力受 损,易断头, 影响后道工序。（3）导纱距离：80mm合适的导纱距离兼顾到插管操作方便， 力均匀，和 脱圈、管脚断头最少等因素；(4) 清纱器形式：电子清纱器；(5) 结头形式：织布结(6) 卷绕密度：0.4g/cmW,卷绕密度的确定以筒子成形良好，紧密，不损 伤纱线弹性为原则竹节纱的成形工艺由于竹节的影响， 卷绕密度比较 小，因此级升要比正常纱快，为防止管纱密度小，络筒脱圈， 应适当 增加卷绕螺距

24、，防止坏纱和质量问题。3、络筒的质量控制 络筒的质量主要由络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度、筒子外观疵点和筒 子在疵点等方面决定。加强络筒的工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作 管理是控制络筒质量的根本途径。三、整经整经是将一定根数的经纱按工艺设计规定的长度和幅宽， 以适宜的均与的力平行 卷绕在经轴和织轴上的工艺过程。整经采用国产G142；型整经机(分批整经)：分批整经具有生产效率高，片纱力均匀，经轴质量好，应用于各种纱线的整经加工。 采用分批整经，设计原则：保证纱线力均匀、适度，减少纱线伸长。1 、整经工艺要求( 1) 全片经纱力因均匀，整经过程中保持力恒定；( 2) 整经过程中不应恶化纱线

25、的物理机械性能，须保持纱线的力和弹性，尽 量减少对纱线的摩擦损伤；( 3) 全片经纱排列均匀，经轴卷装表面平整，卷绕密度均匀一致；( 4) 整经根数、整经长度、纱线配置和排列应符合工艺设计规定( 5) 接头质量符合规定标准。2、整经工艺参数(1) 整经线速度：最大设计速度500m/min,新型整经机一般为600 m/min， 一般整经机速度为 400 m/min；2) 经轴宽度： 1800mm(3) 卷绕密度：0.5g/cmW( 4 ) 经轴盘片直径： 71cm( 5) 经轴轴心直径： 26.7cm( 6 ) 伸缩筘：人字型 640(7) 筒子架容量：620 ( 般w 600)，实用550左右

26、，( 8) 每缸经轴数： 12只( 9) 整经轴个数 =全幅织物总经根数 / 整经筒子架最大容量=3150/550=6 (计算后取整，只进不舍)( 10)每轴经纱根数 =全幅织物总经根数 / 整经轴个数=3150/6=525根注： 每轴经纱根数需尽可能相等( 11) A. 经轴的最大卷绕体积V=n H (丘-d2) /4D=D 0-2cm H=1800mm D 0=71cm d=26.7cmD=71-2=69cm22V=nX180(69 -26.7 )/43=571997.943cm3B. 经轴的最大卷绕重量 :G=V >Vo/1000kgv0=0.5g/cm3G=571997.943X

27、).5/1000=285.99kgC. 经轴的最大卷绕长度 :L0 =G0 X106/m Xex=285.99X106/262 X143.4=7612.03(米)注 ： D- 经轴盘片直径； d- 经轴轴心直径；H- 经轴宽度； v0 - 卷绕密度( 12)整经力：整经力涉及单根纱线的力和整片经纱力。单纱力应适当，力 过大，会引起经纱强力及弹性损失， 后道工序经纱断头增加， 力过小， 整经轴卷绕力降低，绕纱量少，且易造成经轴成形不良。片纱力应均匀，否则会影响浆纱和浆轴质量，织机上造成开口不清、 “三跳”等疵病。均匀片纱力措施：A、采用间歇整经方式及筒子定长；采用整批换筒方式，使整个经轴力一致，

28、平整度好，整个片纱力一致， 整个长度单纱力恒定不变；B、合理设定力装置的工艺参数；力圈重量配置：分段分层，前排重于后排，中间层重于上下层，整经力： 一二三四五区力分别为36g、35g、34g、33g、35g；C、纱线合理穿入伸缩筘；采用分排穿筘法，引出距离较短的前排纱线穿入纱路包围角较大的伸缩 筘中部，后排穿入包围角较小的边部，均匀纱线力，纱线断头时不易缠绕邻 纱。D加强生产管理，保持良好的机型状况（12）整经产量（理论）=6°*V*m* Nt10A6=（60*400*3150*143.4）/10A6=10841KG/h.台实际产量二理论产量*n=10841*0.55=5962 KG

29、/h.台注：v整经速度；m整经根数；Nt 经纱号数n-5565%;3、生产中遇到的问题以及解决方法松纱、吊经原 因：温湿度调节不当，卷绕密度外不匀，力圈配置不当，纱线易跳出。解决方案：调节好适当温湿度，避免卷绕密度外不匀和力圈配置不当，纱线跳 出，转动不灵活。第二节染色工艺浆染工序采用GA333200浆染联合机，经纱套染：靛蓝套染硫化黑(蓝加黑) 工艺流程如下：经轴润湿处理1道清水温洗1道靛蓝浸轧氧化染色4-5道硫化黑浸轧氧 化染色1道一然后温水清洗1-2 防脆处理1道烘干上浆卷轴一、染色工艺1、润湿处理润湿处理工艺项目单位工艺要求处理温度85+2浸渍时间S30+5轧辊压力拖引kN25.5+0

30、.5轧液kN32.4+0.5轧余率%75-80注：一般轧辊压力：拖引为24.5-29.4 kN ;轧液为29.4-39.2 kN2、染前水洗处理染前水洗处理工艺项目单位工艺要求水洗温度40+5水洗道数槽2水洗时间S/道30+5轧辊压力kN头道 29.4-39.2主道 58.8-88.2末道轧余率%65-753、染色主要工艺(1) 母液配方与靛蓝及硫化黑染色基本相同，唯有区别的是靛蓝母液中染料浓度略高,相应的保险粉与烧碱配比稍低，硫化黑还原母液中增加食盐10 15g/l(2) 靛蓝部分染化料品名单位要求靛蓝染料g/i2保险粉(Na2SO)g/i2.4烧碱g/i2.1经纱染色深度%4染色温度c25

31、 + 3(3) 硫化黑部分染化料品名单位要求硫化黑染料g/i30 + 5硫化碱g/i15 + 3小打g/i20 + 5食盐g/i25 + 5纯碱g/i2经纱染色深度%5染色温度c80 + 5注：A、硫化碱在染料工业中用以制造硫化染料、硫化青、硫化蓝或染料中间体还 原剂、媒染剂等。B、保险粉：用于染色物的剥色；C 、烧碱NaOH氢氧化钠，一般用于棉等天然纤维的煮炼剂，可去除纤维中 的杂质，促进染料的溶解，使染液稳定兼有软化水质的作用可以预先加入到水;D 、食盐：作用类似元明粉，是一种中性钠盐，用于调节染料对纤维的上染率； 用于直接染料和活性染料中可使色泽鲜艳，控止并放缓纤维上色的速度，以达 到染

32、后成品颜色更加均匀；E 、小打：碳酸氢钠，染色中作为固色剂，酸碱缓冲剂；F 、纯碱：可软化水质，并可作活性染料的染色固着剂；G还原条件：还原染料染色时常用的还原剂是保险粉， 保险粉在苛性碱(NaOH) 条件下具有较强的还原能力，几乎所有还原染料都可以用保险粉进行还原。 烧 碱使染料还原后生成隐色体，并中和保险粉在还原过程中生成的酸性物质还原时温度应控制在50-55 C,并保持在30mi n以上，保证染料完全还原成 澄清的棕红色。还原充分后，及时冷却至 40C，以便保持还原母液在使用过程 中的稳定性，并停止搅拌。H 、保险粉与烧碱补充液配方：保险粉的浓度围：120-135%,烧碱的浓度围： 40

33、-50%,化料时保证其充分溶解，一般经过滤后送入有冷冻装置的供应桶，冷 却至10C左右备用。I、清水开缸时，应在染槽染液另配食盐(提高上染率)或无水硫酸钠20-25g/l, 以利于上染和染液的稳定。4、防脆处理因使用硫化黑染色，所以必须进行防脆处理。工艺如下：(1) 处理槽处方：尿素：15 g/l骨胶：2 g/l(2) 补给液处方尿素：100 g/l骨胶：10 g/l(3) 处理工艺处理温度30 +J5 C；尿素用量为染色纱线重量的2%左右。时间：20S5、染后水洗处理项目单位工艺要求水洗方式喷淋流水水洗温度40 + 5水洗道数道2水洗时间S/道30+5轧辊压力kN39.2轧液率%75-80洗

34、后色纱PH值PH7-8二、染色工艺参数A、染色线速度：18m/mi n;B浸染时间：8道，每道16s左右；C氧化时间：8道，每道1.3min左右；D 染液 PK： 11-12E、上染率3%第三节上浆工艺浆纱是为了赋予经纱抵御外部复杂机械力作用的能力，提高经纱的可织性，保 证织造的顺利进行。经纱在上浆过程中，浆液在经纱表面被覆和向经纱部渗透。经 烘燥，在经纱表面形成柔软、坚韧，富有弹性的均匀浆膜，使纱身光滑、毛羽贴服， 在纱线部，加强了纤维之间的粘结抱合能力，改善了纱线的物理机械性能。为达到提高耐磨性，贴服毛羽，保证伸长率，卷绕均匀，减少并绞的目的，采用被覆为主，兼顾渗透，低伸长为主的上浆工艺。

35、一般牛仔布经纬纱都用纯天然纤维，上浆以淀粉类浆料为主。一、浆纱工艺要求（1）浆纱应具有良好的可织性（良好的耐磨性、毛羽贴服、增强保湿、弹性等）；（2）浆纱所选用的粘着剂和助剂来源充足， 成本低廉，调浆操作简单方便， 易于退浆，退浆废液易于净化，不污染环境；（3） 织轴卷绕质量良好，表面圆整，排纱整齐，没有“倒断头”、“并绞” 等疵点；(4) 优质生产前提下，提高浆纱生产效率、浆纱速度和浆纱工艺过程的操 作和质量控制自动化程度。浆料配方浆料配方成分单位含量变性淀粉kg60聚乙烯醇(PVA-1799kg100乳化牛油kg10浆液含固量%5.7注：(1)变性淀粉：降低天然淀粉的粘度，改善流动性；通过

36、变性引入经纱上 浆所需要的基团；使用后不需加入防腐剂；利于分绞，减少再生毛羽。(2) PVA-1799醇解度99%(完全醇解)；化学浆料，适用高品种纱线上浆， 上浆浆膜强度高，韧性好，防止破裂。(3) 乳化油：柔软剂，使浆膜柔软平滑，减少脆断头；(4) 含固量=(上浆率/压出加重率)*100%=(7%/123% *100%=5.7%注： 该国产机压浆力为700,对应压出加重率为123%(5) 经纱上浆前已染色煮练后，纱线具有良好的渗透性，不必加入渗透剂。三、浆料的调制(1) 、在调浆桶加入一定量的水，开动搅拌器，徐徐加入规定量的变性淀粉， 充分搅拌均匀并使淀粉完全溶解；(2) 、开蒸汽加温至6

37、0C，再投入其他辅助浆料；(3) 、继续搅拌，开蒸汽升温至90C是的定积；加适量水后，升温至95C以上, 并在此温度下保温30min；(4) 、测试和校正浆液含固率和粘度，待这些指标符合工艺要求后即可放入供 应桶备用。四、经纱上浆工艺工艺参数单位工艺参数浆纱含固率%8浆液温度C90浆液粘度S7-8浆液PHS7-8.5上浆率%7回潮率%6伸长率%0.8-1.2织轴卷绕密度g/cmA30.5+0.02五、浆纱机技术规格项目单位规格车速m/min40上浆形式双浸双压烘燥形式烘筒烘筒数只12烘筒温度100-130分纱干、湿分纱卷绕方式自动压纱、自动上落轴压浆力Kg600六、上浆率和浆液浸透和被覆的控制

38、A、浆液的温度、粘度和温度 上浆过程中做到浆液定浓、定粘和定温;B 压浆辊的加压强度加压强度提高，挤压区液膜厚度减小，上浆率下降，浆液浸透增多，被覆减少。加压强度过大引起浆纱轻浆起毛，则纱线上浆过重，且形成表面上浆。双浸双压加压强度工艺设计原则： 前轻后重，逐步加压；C浆纱速度过快的浆纱速度引起上浆率过高，形成表面上浆；过慢的上浆速度则引起上浆率过低，纱线轻浆起毛。上浆过程中应当稳定 浆纱速度，并尽量采用压浆辊压浆力自动调节系统；D压浆形式及加压装置采用双浸双压的压浆形式，强化浸压效果，可提高浆液的浸透和被覆；气动加压装置，自动调压、调节方便、压 浆力温定、易于实习自动控制。E、压浆辊表面状态

39、光面压浆辊做第一压浆辊，微孔表面橡胶压浆辊做第二压浆辊。F、纱线在浆槽中浸压次数、穿纱路线、浸没辊形式及高低位置G浆槽中纱线的力状况七、浆纱墨印长度浆纱墨印长度织物匹长1-经纱织缩率（1+加放率）=30/(1-8%)* ( 1+1.5%)=32.1m注：加放率为1.5%。第四章牛仔布的织造第一节穿结经穿结经是把织轴上的经纱按织物上机图的规定， 依次穿过经停片、综丝和钢筘, 穿结经是织前经纱准备的最后一个工序。采用6页综框顺穿法，地组织每筘穿3入，边组织每筘4入。1、穿结经方法采用半自动穿经，半自动穿经机械和手工操作配合完成穿经，半自动分纱、自动分经停片和电磁插筘动作部分代替手工操作，劳动强度得

40、到减轻, 生产效率得到提高。结经机机型：GA47型结经机3、工艺规格A、经停片重量：6g;B经停片密度：8片/cm;C经停片规格：120*11*0.4 （长*宽*厚）闭口式；D综丝：钢片综；E、穿综法：6页综框，地组织：顺穿法，1234 ;边组织：5656第二节织造工序织造是将纬纱按织物的组织规律在织机上相互交织构成织物的加工，织机主要 由完成开口、引纬、打纬、送经和卷取五大运动的机构组成，各机遵循织机工作原 图所规定的时间序列，相互协调，完成织物的加工成形。一、织机机型：GTM系列剑杆织机主要技术规格如下表：项目单位GTM系 列筘幅cm190引纬方式双侧挠性剑杆车速r/mi n380-320

41、开口形式共轭凸轮打纬机构双侧闭式共轭凸轮送经机构电子送经卷取机构连续式机械卷取投纬机构电子自动找纬最大入纬率m/min900、织造1、开口运动开口运动是把经纱按一定的规律分成上下两层， 形成能供引纬器、 引纬介质引入纬纱的通道梭口，待纬纱引入梭口后，两层经纱根据织物组织要求上下交替，形 成新的梭口，反复循环，称为经纱的开口运动。织机织轴每一回转， 经纱形成一次开口， 所需要的时间称一开口周期， 每一周期， 经纱的运动经三个时期：开口、静止、闭合。2、引纬运动引纬是将纬纱引入到由经纱开口所形成的梭口中，实现纬纱和经纱的交织， 形成织物。剑杆织机引纬方法是用往复移动的剑杆状叉入或夹持纬纱，将机器外

42、侧固定筒 子上的纬纱引入梭口。剑杆织机具有轻巧的选纬装置，换纬方便，设计合理的传件 结构保证剑头拾纬、引纬和交接纬纱过程中纬纱所受力较小，较缓和，织造过程中 保持较低的断纬率和较高的织机生产率。3、打纬运动打纬运动是依靠打纬机构的钢筘前后往复摆动， 将一根根引入梭口的纬纱 向织口，与经纱交织，形成符合设计要求的织物的过程。（1）、打纬机构的作用A 、用钢筘将引入梭口的纬纱打入织口，使之与经纱交织；B 、由打纬机构的钢筘确定经纱排列密度；C 、钢筘兼有导引纬纱的作用，剑杆织机上借助钢筘控制剑带的运行。（2）、打纬机构的要求A 、钢筘及其筘座的摆动动程在顺利引纬的前提下，尽可能减小；B 、筘座的转

43、动惯量和筘座的最大加速度在保证打紧纬纱的条件下应尽量减小，以减小织机的振动和动力消耗；C 、筘座的运动必须与开口、引纬相配合，在满足打纬的条件下，尽量提供打的可引纬角，以保证引纬顺利进行；D 、打纬机构应简单、坚固、操作安全。4、卷取运动纬纱被打入织口形成织物之后， 不断将织物引离织口， 卷绕到卷布辊称为卷 取运动。卷取由卷取机构完成。 卷取机构作用：将织口处形成的织物引离织口， 以一定形式卷绕到卷布辊上，与其他机构相配合，确定织物的纬纱排列密度和纬纱在织物的排列特征5 、 送经运动 同时从织轴上放送出相应长度的经纱，使经纬纱不断的进行交织，保证织造 生产的持续，称为送经运动。送经机构作用：保

44、证从织轴上均匀的送出经纱，以适应织物形成的要求；给 经纱以符合工艺要求的上机力，应在织造过程中保持力的温度。三、上机工艺参数（ 1）、经位置线 后梁位置高低是经位置线的主要参数。后梁高度： 6.5cm 牛仔布采用高后梁，织物越厚重，后梁越高。（2） 、 梭口高度：采用较大的梭口。纬纱能正常引纬，载纬器不碰撞经纱，不出现 三跳织疵情况下，采用相对较小的梭口。（ 3）、经停架高度： 55cm（4）、上机力：采用较大的上机力，在保证梭口清晰、打纬顺利、织口游动小的前 提下，可采用相对较小的上机力。（5）开口时间： 310” 在保证钢筘打紧纬纱、 引纬顺利的情况下，可采用较早的开 口时间。注:经纱密度

45、大 ,梭口不易开清 ,开口时间宜早些，大力， 开口清晰，有利于 消除筘痕，打紧纬纱。平纹一般 280°- 300°,斜纹300°, 缎纹340°, 提3花40。 四、织疵问题及解决方案（1）、开车痕 原因：上下经纱力差异过大；织口过小；综框动程过大，平综高度达； 解决方案：控制原纱质量；检查维修机械设备。（2）、百脚 原因：纬纱质量差，强力不足或纱线粗细不匀；储纬器失灵；挡车工操作不当； 解决方案：保证纬纱强力和条干均匀度；适当提高储纬器灵敏度；提高挡车工操作水平和质量。3）、稀密路原因：织机停台时间太长，织口不规则运动；开车打纬力不足，上机力不足；解决

46、放案： 织机停台时间不超过 3秒；适当控制好车速和卷取速度； 适当增加上机 力。（ 4）、断经：原因：花经的力不匀造成开口不清， 投纬时造成断经。 或者两侧边纱挤压摩擦而 造成经纱断头；边纱力过大过小，吊综高低位置校正不良，造成边纱断经。解决方法 : 调节好花轴的力， 使力尽量小而均匀。 还要防止两侧边纱挤压摩擦而 造成经纱断头；保持适当的边纱力，避免造成边纱断经。第六章 牛仔布的后整理第一节后整理工艺要求及流程、 工 艺技术要求1、尽可能消除布面毛羽、细微杂质、棉结，使布面光洁平整，色泽更鲜 亮；2、消除织物潜在的收缩应力，使成品的经纬向缩水率都低于 3%；3、消除织物潜在的纬纱歪斜应力，使

47、成品提前获得稳定的外形；4、 使成品达到一定的重量和挺硬的要求，并使织物手感得到改善；5、改善产品的缝纫性能，满足服装后加工的需要。、 牛仔布后整理的工艺流程坯布烧毛上浆整纬 （拉斜）- 预烘 - 橡毯预缩呢毯烘燥成品检验包装第二节 烧毛烧毛的目的在于除去去织物表面的毛羽和细小杂质，使成品表面光洁平整。烧毛工艺：坯布 - 刷毛- 烧毛 - 灭火冷却、烧毛的技术要求（1）、适当控制力，尽量减少织物意外伸长；（2）、火口火焰燃烧高度、色泽应均匀一致；(3) 、点火前应先开抽排气风机，停车时应最后关停抽排气风机，生产中抽排风应正常；(4) 、火口及烧毛导辊冷却系统工作正常，出水口水温 40-50 C

48、；(5) 、缝头要平齐对准和牢固(6) 、火口、空气、燃气通道要定期保养，确保畅通。二、烧毛机技术特征烧毛机机型：MH001-18烧毛机，气体烧毛机，机构简单、操作方便、劳动强度 低，安全性好，能耗少、质量高。烧毛机技术特征：项目参数生产速度<150m/min烧毛方式1-4正反面火口型式四火口狭缝式冷却方式火口及导辊通自来水辅助装置按需配置进布架、刷毛霜及落布架三、烧毛工艺燃气气压：1500-2500pa；进风气压：5000-6500pa;火焰温度：1200-1300 C；火焰高度：35-45mm;织物与火焰的距离：0.8cm;注：细薄织物1-1.2cm; 一般织物：0.8-1cm;厚重

49、织物：0.5-0.8cm第三节上浆工艺、牛仔布上浆的技术要求1、改善织物拒水性，保持一定的回潮率，使预缩整理顺利进行；2、保持织物的预缩效果，上薄浆烘干后起固定作用，防止织物下机后可产生回复伸长，以稳定织物的收缩率；3、改善织物手感，改善缝纫性能；4、保证织物达到规定重量要求和挺硬度 二、牛仔布上浆工艺上浆配方如下表：项目单位含量变性淀粉kg50渗透剂（表面活性剂阴离子 5881）kg6柔软剂（浆纱油脂）kg10防腐剂（2萘酚）kg0.1注：定积法上浆，约15001左右，浆液含固量1.5-2.5%,煮液温度95C以上。渗透剂: 降低浆液表面力，使纱线均匀迅速浸入纱线部；防腐剂：防止浆液、纱线、织物霉 变。三、上浆生产工艺后整理上浆工艺见下表:项目单位工艺参数生产布速m/min45上浆温度60+5轧浆辊压力kN45-60上浆率%2落布回潮