后张法现浇箱梁预应力张拉作业指导书

1、十六、后张法现浇箱梁预应力张拉作业指导书1 .编制目的32 .编制依据33 适用范围34 . 施工准备34. 1张拉条件满足设计规定35. 2 端>< 及孔 处埋36. 3千斤顶、压力表已配套标定37. 4预应力材料经过检验合格48. 5理论伸长量已计算并交底59. 施工方法610. 工艺流程66. 1钢绞线下料及编束67. 2预应力筋穿束68. 3安装锚具及千斤顶79. 5锚固1010. 要机具及设备1011. 动力组织1012. 量标准及注意事项109. 1质量要求109. 2注意事项109. 3滑丝原因及预防措施119. 4断丝原因及预防措施129. 5断丝滑丝处理120.1

2、211.文明环保措施131 .编制目的预应力张拉在预应力现浇箱梁施工工序中既是关键工序，又是特殊工序， 其施工质量直接关系到桥梁的质量状态，是影响产品质量的关键因素。本作业 指导书规定了后张法预应力现浇箱梁的张拉工艺操作方法及质量控制要求、质 量缺陷处理方法及安全操作事项。2 .编制依据2.1 铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)2.2 2铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415-2003)2.3 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ203-2008)2.4 公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-20U)2.5 5预应力混凝土用钢绞线(GB/T 5224)3 .

3、适用范围适用于后张法现浇箱梁(简支梁、连续梁)预应力张拉施工。4 .施工准备1. 1张拉条件满足设计规定张拉条件包括强度等级、弹性模量、龄期，按设计文件规定执行。若锚垫板下混凝土不密实，应采取加固处理措施。待加固处理区域具备 强度后，方可实施张拉。4. 2端头及孔道处理锚垫板处影响工作锚安装的混凝土残渣等缺陷要清理干净；先穿法预应 力孔道，浇筑混凝土期间应来回抽动预应力筋，确保孔道通畅。孔道内的杂 物及积水采用高压风清理。5. 3千斤顶、压力表已配套标定宜采用具有自锚功能的千斤顶。张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉 力的1.5倍，且不得小于1.2倍。压力表应选择防振型产品，最大读数应为张拉力的

4、1.52.0倍，标定精 度应不低于1.0级，表盘直径不得小于150mm。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使 用油压数1.4倍。千斤顶与压力表要配套标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲 线，建立计算回归方程。超过半年或使用200次后，使用过程中千斤顶或压 力表出现异常情况，千斤顶检修或更换配件后，应重新配套标定。千斤顶与压力表的配套数量，应能满足梁体均衡张拉以及施工进度的需 要。在某套顶表需要重新标定时，应有备用的顶表可供使用。6. 4预应力材料经过检验合格每一钢绞线盘卷均应拴挂标牌，注明供方名称、商标标记、产品标记、 数量、出厂编号、规格、强度级别、执行标准

5、号等，每批进场的钢绞线应有 出厂质量证明。进场的钢绞线表面不得有油、润滑脂等物质，允许有轻微的浮锈，但不 得有目视可见的锈蚀麻坑。钢绞线的直径应用分度值为0. 02mm的量具测量，在同一截面不同方向测量两次取平均值。-5 -1X7公称直径15. 20mm钢绞线尺寸及允许偏差、每米重量表钢绞线结构公称直径Da 直径允许偏差参考截面积每米参考质量(mm)(mm)(mm2)(kg)1X715. 20+0. 40-0. 201401101取3根长度不小于1m的钢绞线，每根长度测量精确到1mm,质量精确到 1g，分别计算3个样品的每米质量。最后取3个计算值的平均值，做为实测 每米质量。钢绞线分批检验时每

6、批质量应不大于60t。每批钢绞线由同一牌号、同一 规格、同一生产工艺捻制的钢绞线组成。检验时从每批钢绞线中任取3盘，从每盘钢绞线端部正常部位截取一组 试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则逐盘取 样进行上述试验。试样结果有一项不合格时，则不合格盘报废。并再从该批未检验过的钢 绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批 钢绞线为不合格。锚具夹具进场后应进行外观和外形尺寸、产品合格证检查，并按同一种 类、同一材料和同一生产工艺且连续进场的，每5000套为一批，不足5000 套也按一批计，进行硬度、静载锚固系数性能试验。外观和外形尺寸检查：施工单位每批抽

7、检10%,且不少于10套；监理单 位每批抽验数量为施工单位的10%,且不少于3套。硬度试验：施工单位每批抽验5%,且不少于5套；监理单位为施工单位 的10%,且不少于2套。静载锚固系数性能试验施工单位每批抽检一次（3套），监理单位每批抽 验数量为施工单位的10%,但至少一次（3套）。7. 5理论伸长量已计算并交底根据标定的顶表配套套数，分别计算出每束钢绞线在各张拉阶段的张拉 力、油表读数及最终理论伸长量值。计算书应由总工程师签字，并报监理工程师审核批准后，方可使用。5 .施工方法预应力张拉按设计规定的顺序、规定的张拉程序进行，两端张拉要求同步 对称。预应力张拉以张拉应力和伸长量进行双控，以张拉

8、应力控制为主，伸长 量校核为辅。6 .工艺流程6.1 钢绞线下料及编束钢绞线盘卷竖向置于专门制作的下料架内，防止钢绞线头弹出伤人。从 内圈端头开始往外拉，达到要求长度后采用切割机或砂轮机切断，严禁采用 电弧烧断。钢绞线下料长度应满足安装千斤顶、锚垫板的需要，一般按下列公式计 算：L = I + 2/1 + （/2 +，3）+ 2/4心一钢绞线下料长度；/ 一锚具支承板间管道长度L 一工作锚具厚度；一张拉千斤顶长度；一工具锚具厚度；一长度富余量（可取100mm）;一单端张拉为1,两端张拉为2。可将一根钢束中的全部钢绞线编束后成整体装入孔道中，也可逐根将钢绞 线穿入孔道。孔道较长的连续梁，宜将一根

9、钢束中的全部预应力筋编束后整 体穿入孔道中。同一束钢绞线要采用强度相同的预应力钢材。各股要梳理顺直，不得交叉 扭结。编织成束后其端头部分要采用塑料纸包裹，避免穿管时尖锐的端头刺 破孔道。编束后要进行编号标识，分别存放。6. 2预应力筋穿束后张法现浇箱梁预应力钢绞线穿束分为先穿法与后穿法两种。简支梁孔 道较短，一般采用先穿法；连续梁预应力孔道较长，宜采用后穿法。简支梁孔道较短，可不需要采用牵引装置，直接从一端穿入到另一端。 整体穿束时，束的前端应设置穿束网套或特制的牵引头。单根穿入的，应采 用穿束机逐根将其穿入孔道内。穿束过程中，应保持预应力筋顺直，且仅应前后拖动，不得扭转，避免 孔道内钢绞线发

10、生相互缠绕。触碰到孔道时不得强行硬顶，应先退出进行适 当调整后再往前穿，以免刺破孔道。钢绞线穿入后，应检查校核两端外露的长度，并采用胶带或塑料纸包裹 严密。孔道端部开口应密封，防止湿气进入，加剧钢绞线锈蚀。钢绞线先穿入时间不应提前过早，宜安排在即将浇筑混凝土时穿入，避 免钢绞线放置时间过长产生锈蚀。自穿入钢绞线到压浆的容许间隔时间见下 表，否则应采取防止锈蚀的措施。暴露条件钢绞线安装后至压浆时的容许间隔时间（d）空气湿度大于70%或盐分过大时7空气湿度40%70%时15空气湿度小于40%时20浇筑箱梁混凝土过程中，应经常来回抽动钢绞线，检查孔道变形及通畅 情况。浇筑混凝土之前，孔道内应设置内撑

11、管（或叫抽拔管），防止孔道变形; 在浇筑过程中来回抽动，检查孔道变形及通畅情况。内撑管抽拔时间应通过 试验确定，一混凝土抗压强度达到0.40.8Mpa时为宜，抽拔时不得损伤结 构混凝土。抽拔后应采用通孔器或压水、压气等方法对孔道进行检查，如发 现孔道堵塞、有残留物或与邻孔有串通，应及时处理。穿束之前应对孔道进行检查，采用压力水见可能粘附于孔壁的杂物冲洗 掉，同时可检查出有无串孔现象。然后用高压风吹干孔道内的水分。简支梁采用后穿法的，要求同先穿法。连续梁采用后穿法的，宜采用穿 束机或卷扬机等牵引机具，从一端缓慢拖拽到位。6. 3安装锚具及千斤顶工作锚f工作夹片f限位板f千斤顶f工具锚一工具夹片。

12、-7 -锚具在使用前用柴油逐一清洗，除去铁屑、泥砂等杂物，锈蚀严重者一 律不得使用。在检查钢绞线外露长度无误后，将外露部分钢绞线梳理顺直，工作锚各 锥孔与每根钢绞线相对应，逐步推向至锚垫板限位环槽口内，使喇叭垫板受 力均匀，严禁错位安装，形成喇叭口受到巨大的局部集中压力，造成喇叭口 破坏。工作锚中心应与孔道中心对齐，与锚垫板密贴。工作锚就位后，在每 个锥孔内钢束四周安装夹片。夹片安装时应轻轻敲打，均匀受力，不得重击。 最后用50cm150cm长内径为18mm或20mm的钢管（两端切割整齐）敲紧敲 齐夹片，使其两端面在同一平面内，并且夹片之间的空隙不得夹有钢丝。工具锚安装方法与工作锚相同，孔位与

13、工作锚的位排列要一致，以防钢 绞线在千斤顶穿心孔内打叉。工具锚夹片在使用前应在表面均匀涂上一层蜡 质润滑剂，以利卸锚。千斤顶应采用倒链吊住，以便整千斤顶的上下高度、前后角度。倒链悬 挂在固定于箱梁顶板上的悬挑支架上。限位板及千斤顶安装，要不断校正其位置和角度，使张拉力的作用线与 孔道中心线（曲线段为孔道中心线末端的切线）重合，与垫板垂直。千斤顶 上的油管应自然垂向地面，不宜朝天扭曲，以免造成漏油。6. 4张拉预应力钢绞线张拉必须严格按照设计规定的顺序执行，做到两端张拉同 时同步，左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测量伸长值等工作应基本 一致。不需要

14、倒顶的张拉程序：OflO%。-（伸长量L1） -20% O k （伸长量L2） -100%。卜（伸长量L3）一持荷5min （检查无滑丝现象）一。上一回油锚固f测 定回缩量（回缩量L4）及夹片外露量。注：1、。卜为张拉控制应力；2、回缩量包括工具锚处、工作锚处回缩量。实测伸长量 L= （L2-L1） + （L3-L1） - L4如伸长量较大，超过千斤顶的最大行程，则在张拉过程中需要先张拉一 定长度后，在此位置临时锚固后重新安装千斤顶继续张拉至设计要求张拉力。要倒顶的张拉程序：010%。k （伸长量L1） -20%。卜（伸长量L2） f X %。卜 （伸长量L3, X值以千斤顶行程为准。）一回油

15、锚固一重新安装千斤顶一X %。卜 （伸长量L4） -100% a k （伸长量L5）一持荷5minf。回油锚固一测定回缩 量（L6）及夹片外露量。实测伸长量 L=（L2-L1） + （L3-L1） + （L5-L4） - L6张拉操作过程两端张拉互相呼应，准备操作。由一技术员在一端用对讲机统一指挥， 另一人在另一端协助指挥。打开油泵全部阀门，启动油泵，排除油路内的空气。关闭张拉油路持荷阀，调节该油路调压阀，使张拉端油缸缓缓进油，此 时回油阀门全部打开。注意控制锚具、限位板、千斤顶对中情况。张拉油路油压升至初应力读数（10%ak）油压时，作伸长量标记（测量 油缸活塞伸长量），打紧工具锚夹片，调整

16、千斤顶高度（放松倒链），使其自 然受力。张拉油路油压平缓、均匀地升至100% ok后，持荷2分钟后测量油缸活塞伸长量。松开张拉端持荷阀，缓慢调节张拉油路卸压阀，当卸压至初应力所对应 的油压时，停止卸压，测量油缸活塞伸长量，收紧倒链，不使千斤顶下滑。 继续调整张拉端油路卸压阀，直至油压为0,此时钢绞线整齐地锚固在工作锚 上。关闭顶压、回程油路持荷压阀，调节压阀升至5Mpa左右进行顶压，千斤 顶回程完毕后，马上松开该油路调压阀、持压阀，使该油路油压为0。关闭油泵。6 . 5锚固当张拉力达到设计荷载，实际伸长量与理论伸长量之差不超过±6%时， 方可卸载锚固。7 .主要机具及设备主要设备为穿

17、心式千斤顶（按左右同时张拉要求，两端张拉要配4台， 单端张拉要配2台）、高压油泵（与千斤顶数量相同）、倒链、吊架以及对讲 机、钢板尺。8 .劳动力组织每台千斤顶处作业人员有高压油泵操作1人，千斤顶安装1人，技术员1 人（兼顾伸长量测量及指挥）。9 .质标准及注意事项9.1 质量要求实际伸长量与理论伸长量之差不得超过±6%。1. 1. 2断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5%。，并不得位于结构的 同一侧，每束内断丝不得超过1根。9. 2注意事项满足要求（油箱容量的2/3）,试机运转正常，两端通话正常。使两端张拉行动协调一致，分级施加的张拉力和伸长量基本保持一致。 如出现相差较大时应及

18、时采取两端加压速度进行调节。张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行, 并不致增加孔道磨擦损失。工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状 态。无论是张拉油路还是张拉油路回油，均应平稳、缓慢、均匀，无冲击。 千斤顶操作必须严格遵守千斤顶的操作规程和注意事项。观察千斤顶、锚具、限位板、孔道对中以及千斤顶与锚下结构的垂直情 况，发现异常立即停止进油，处理好后再进行张拉。出现以下情况之一者，需要换锚具或换钢绞线重新张拉：锚具内夹片断裂者。2锚环可见裂纹者。3切割钢绞线或者压浆时又发现滑丝者。断丝、滑丝超过规定要求。9. 3滑丝原因及预防措施回顶时夹片与钢绞线的摩擦力变小而易导致

19、夹片不跟进，高速回缩的钢 绞线回损坏夹片牙齿，产生滑丝。随着限位板使用次数的增加，在相当大的压力作用下，限位板的支撑部 分会压瘪下去一部分，限位尺寸变小，张拉钢绞线向后移动时，夹片内孔打 不开，小于钢绞线的直径，因夹片硬度高于钢绞线，当千斤顶带着钢绞线强 行向后移动时，夹片会刮伤钢绞线外表，造成钢绞线直径变小，夹片牙齿间 充满铁屑，回顶时，高速回缩的钢绞线会损伤夹片牙齿，产生滑丝。造成张拉伸长时一边夹片刮伤钢绞线，而刮掉的铁屑会充满夹片牙齿的 缝隙，回顶时，由于夹片牙齿缝隙中充满了铁屑无法嵌入钢绞线，此时钢绞 线高速回缩损伤夹片的牙齿，造成滑丝。锚具在使用前用柴油逐一清洗，除去铁屑、泥砂等杂物，锈蚀严重者一律不得使用。有油污的钢绞线不得使用，锈蚀处用砂布擦去。10. 4断丝原因及预防措施各钢丝或小股钢束相互交叉扭结，张拉过程中钢丝受力不均，使某些钢 丝受力过于集中，超过极限而断裂。表失灵，不能如实地反映实际张拉力，造成超张拉而使钢丝断裂。钢丝受力不均，局部钢丝受力过大造成断丝。用50cm150cm长直径为15nmi的钢管（两端切割整齐）敲紧敲齐夹