吊车梁制作工艺

1、吊车梁制作工艺1、吊车梁制作工艺：1.1、工艺流程：焊接工艺评定T腹板排版定尺T下料T切割T翼板、腹板接料T矫 平探伤-组焊H型钢-矫直-端头加工-搭设整体组装胎具-零件组装 焊接-调整-涂装1.2、技术要点、号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、 翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差士1.5m m。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为士 2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口 按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。、吊车梁上、下翼缘板在跨中 1 /3范围内，应尽量避免拼接。上、 下翼缘板及腹板的拼接， 应采用加引弧板 （其厚度和坡口与主材相同） 的 对接焊缝，

2、并保证焊透， 三者的对接焊缝不应设置在同一截面上， 应相互 错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。、吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动 焊接。1.3一般焊缝质量等级要求：、吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；、吊车梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；、除（1）、（ 2）项以外焊缝质量均为二级。1.4吊车梁的角焊缝表面， 应做成直线形或凹形， 焊接中应避免咬肉和 弧坑等缺陷， 焊接加劲肋的直角焊缝的始末端， 应采用回焊等措施避免弧 坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中 1/3 范围内的加劲肋靠近下 翼缘的直角焊

3、缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。1.5、吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、 下翼缘板对接焊缝的上下表 面及所有引弧板割去处， 均应用机械加工， 一般可用砂轮修磨使之与主体 金属平整。1.6、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平， 在与梁焊接时， 必须保证加劲 板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。 平板式支座 （下翼缘板伸 过支座中心） 的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接； 梁下支座处的 窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。1.7、吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，禁止 在其上打火或焊接夹具。2、吊车梁的制作过程2.1号料划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。 按号料要求整

4、 理好样板。号料的钢材必须摆平放稳， 不得弯曲。 为方便摊料，两根型钢之 间要留有 10mm 以上的间距，以便于划线。不同规格、不同钢号的零件分别号料。钢板的剪切线、 气割线必弹直， 弹线时注意风的影响， 粉线要拉 紧。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直， 如果不垂直 则要划好垂直线后再号料。钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大 小，在焊接矫正后再划线。焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊 后切割打磨干净，严禁击落。工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或 H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中

5、心线，把样杆放在腹板中 心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。附:号料允许偏差:序号项目允许偏差1零件外形尺寸± 1.0mm2孔距± 0.5mm2.2、切割下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。切割方法有：机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。气割：气割常采用氧一乙炔进行。工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。附:切割允许偏差:序号项目允许偏差1零件长度、宽度± 3.0mm2切割面平面度0.05且不大于2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm2.3、制

6、孔231制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔和 钻模钻孔。划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。钻模钻孔：适用于批量大、孔距要求较高时采用。2.4、组装组装前准备翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧3050mm内。H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字 钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。组装方法：先把腹板平放在胎模上（见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在 靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼

7、缘板的水平方向， 增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二 板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（见图3）。一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装， 这种装配顺序是为了减少其装 配产生内应力。并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生（见图 4）。-4卜/D肝2图1 H型水平组装胎模图2 H型竖向组装胎模图21、F部工字钢组成横梁平台。2、侧向翼板定位靠板。3、翼缘板搁置牛腿4、纵向腹板定位工字梁5、翼缘板夹紧工具组成工艺撑杆1000图3图4H组装法中的角度检查与加撑附:组装偏差序号项目允许偏差（mm）1对口错边T/10且不大于3.02间隙± 1.03搭接

8、长度± 5.04缝隙1.55高度± 2.06垂直度B/100且不大于2.07中心偏移± 2.08H型钢错位连接处1.0；其他处2.02.5、吊车梁加劲肋技术要求吊车梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置， 并与梁上下翼缘刨平顶紧。中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶 紧。在焊接吊车梁中，横向加劲肋（含短加劲肋）不得与受拉翼缘相焊， 但可与受压翼缘相焊。端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向加劲肋 的下端宜在距受拉下翼缘60mm处断开，其与腹板的连接焊缝不宜在肋 下端起落弧。焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角。突缘加劲板的伸出长度按图纸尺寸

9、加工制作。2.6、焊接吊车梁系统将采用埋弧自动焊。吊车梁一般采用Q345-C钢，焊丝采用H08A型，并配以相应的焊剂。制动梁、辅助桁架、下翼缘水平支撑采 用 Q235B-F。焊接顺序：拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的 焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊 完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨 后再进行焊接。H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。 焊接方向和顺序见下图262焊接过程施工注意事项2.621按设计要求正确选用与钢材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂

10、）2.622正确保管和使用焊接材料。如经烘焙干燥的焊剂，放置在空 气中仍然受潮，因此焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过24小时。下雪天不得进行焊接。附：焊剂的烘焙要求焊剂类型烘焙温度烘焙时间（h）熔炼焊剂150350约1选择合适的接头型式和尺寸，装配时保证坡口的装配精度要求。26222选择合适的焊接条件（电流、电压、速度等）。26223保持良好的坡口状态。（如果焊接时坡口表面有锈、水分、 油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷， 因此焊前应将坡口表 面及其附近进行清理。）做好每焊一遍进行焊道清理后再焊第二遍。2.7质量等级及标准：质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺

11、陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm时，应对整条焊缝进行探伤。对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定:对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差项目图例允许偏差、二级三级允许偏差余高BB V 20:BV 20:0-3.00-4.0B> 20:0-4.0 B > 20:dv 0.15t,且 dv 0.15t,且0-5.0允许偏2 差错边d焊缝外观质量标准应符合的规定：二级、三级焊缝外观质量标准项目允

12、许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）< 0.2+0.02t，且W 1.0w 0.2+0.04t,且w 2.0每100.0焊缝内缺陷总长度W 25.0根部收缩< 0.2+0.02t，且W 1.0w 0.2+0.04t,且w 2.0长度不限咬边< 0.05,且W 0.5;连续长 度w 100.0且焊缝两侧咬 边总长w 10%焊缝长度。w 0.1t,且w 1.0,长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度w 0.5的弧坑裂纹。电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05,且w 0.5缺口深度0.1t,且w 1.0每100.0焊缝不应超过1处表面夹渣深w 0.2t,长w 0.

13、5 t,且w 20.0表面气孔每50.0焊缝长度允许直径w0.4t,且w 3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：t为连接处较薄的板厚部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规疋:部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目1焊角尺寸2角焊缝余高图例允许偏差Xc+ 、-C< 6.0: 0-1.5> 6.0: 0-3.0< 6.0: 0-1.5> 6.0: 0-3.0注：1、h>8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度的10%。2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设

14、计值。3、吊车梁制作缺陷预防控制措施3.1裂纹预防措施适当降低焊接速度，对母材预热；、进行焊后热处理；降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行。3.2咬边预防措施、选择适当的焊接速度；、仔细安装衬垫板；、调节电流、电压，使之配合适当；、调节焊丝位置。3.3焊瘤预防措施降低电流；增大焊接速度；调节电压。3.4夹渣预防措施焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径；应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同。3.5气孔预防措施焊接之前对接头和坡口附近进行清理；按规定要求烘焙焊剂。对容易发生以上现象一旦发生要清根、打 磨、再补焊， 下翼缘板处理不能用气焊切割， 补焊后立即打磨， 使之与原 焊道相同

15、；检查焊丝是否有锈蚀；焊剂的保存和回收时应避免混入杂质。3.6吊车梁垂直度、水平度的控制措施 钢构件或钢材由于受外力或内应力作用会引起拉伸、压缩、弯曲、 扭曲等变形。因此，在制作过程中，务必严格执行预防钢构件变形措施。 了解变形原因，以便采取合理的矫正措施及方法。使钢构件垂直度、水平 度偏差达到规范要求。3.7预防吊车梁焊接变形的措施：、焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与 母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强 度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构 件因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变

16、形。焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产 生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。焊接时应采取相应的反变形措施：、焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低 焊接残余应力和变形。、采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如 H 型钢、箱 形梁柱、拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件 的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。、刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件， 焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。、反变形法：拼装时，可根据施工经验或者以试焊件的变形为 依据，使构件预先向焊接变形相反方

17、向作适量变性，以达到消除焊接变 形的目的。3.8焊接变形的治理方法构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达 到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法构件矫正程序构件变形比较复杂， 并具有一定的结构刚度， 矫正时应按以下程序进 行：矫正总体变形，后矫正局部变形；、先矫正主要变形，后矫正次要变形；、先矫正下部变形，后矫正上部变形；、先矫正主体结构，后矫正副件。根据我公司实际情况常采用机械矫正法： 矫正时采用顶弯机、 压 力机矫正弯曲构件， 也可以利用固定的反力架， 液压式千斤顶等小型机械 工具矫正构件的变形。使其垂直度、水平度达到规范要求。4、

18、焊接技术质量要求4.1、焊接 H 型钢采用自动焊焊接，焊缝的外观检查及接焊缝的无损 检验应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001规定的二级质量标准。4.2、翼缘板、腹板的拼接，应采用加弧板（其厚度和坡口与母材相 同）的对接焊缝并保证焊透；翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开。焊缝 的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量 标准。4.3、翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式根据板厚和施工条件按GB985-88和GB986-88的规定选用。4.4、吊车梁下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应避免拼接，上下 翼缘及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同） ，三者 的

19、对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开 200mm 以上，与加劲肋 亦应错开 200mm 以上。4.5、对于腹板纵横两方向的对接焊缝， 可采用 T 形交叉也可采用十 字形交叉，对 T 形交叉接头，其交叉点的距离不得小于 200mm。4.6、吊车梁上翼缘板与腹板的 T 形连接焊缝， 应采用自动焊或半自 动焊。焊丝采用 H08A 或 H08MnA 型，并配以相应的焊剂。 吊车梁下翼缘 对接焊缝为一级，其它部位均为二级。4.7、吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬 肉和弧坑等缺陷， 焊接加劲肋的直角焊始的始末端， 应采用回焊等措施避 免弧坑， 回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸，

20、 跨中 1/3 范围内的加劲 肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。4.8、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加 焊接劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度， 平板式支座 （下翼 缘板伸过支座中心） 的加劲肋下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接， 梁下支 座处的窄垫板应与下翼板夹紧后焊接。4.9、制动梁焊完加劲后，必须矫正，并保证制动板与吊车梁上翼缘 板的贴合摩擦面（宽度同下）干净、平整无毛刺，不涂底漆。4.10、埋弧自动焊对接接头选用表：埋弧自动焊焊接条件（对接接头），w=r再宀、矢,M=r AZ,板厚坡口形状层焊接电流电弧电丿压焊接速度焊丝直径(mm)(

21、A)（V）mm/min9.5IB600336504.8-TF6503365012.5I(1B600335004.8F7003350014VJ."1B700324004.8iF7003450016V 1B800345004.8F7003450019XB800323504.8F8503240022X丫B850323004.81人F8503240025XB850322954.8F8503237528X疔B1100342556.4F11503537332XB1100343256.4/ 1F11503537535X1 z -B1100343256.4F115035375注：B坡口里侧，F坡口加

22、工一侧附：吊车梁的外形尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法梁长度L端部有凸缘支座板0-5.0其它形± L/2500用钢尺式± 5.0端部h< 2000± 2.0高度hh> 2000± 3.0拱度设计要求起拱± L/5000用钢尺、拉线、吊线简图设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高L/2000 且10.0扭曲H/250 且10.0腹板 局部 平面 度t < 145.0用直尺、塞尺bft f .t > 144.01卿翼缘对腹板的垂直度B/100、H/500且3.0用钢尺、直 角尺、塞尺吊车梁上翼缘与轨道接触面的平面度1

23、.0用直尺、塞尺其它处1.5梁端板的平面度（只允许凹进）H/500 且2.0用直尺、塞尺梁端板与腹板的垂直度H/500 且2.05、防锈、刷漆施工要求5.1涂装操作要按如下程序进行:5.2钢结构表面在涂底漆前，应彻底清除铁锈、焊渣、毛刺、油污、泥土等。达到图纸st2.5或st3.0等级要求。5.3构件出厂前，钢结构表面除了安装连接的接触面和工地焊缝两侧 留50mm不涂装以外均涂底漆防锈漆。严格控制每道漆的间隔时间，第一 遍漆未干，不得涂刷第2遍，最终达到厚度要求并进行多点检测， 并填写 检测记录。6、特大型吊车梁的制作工艺6.1、以大型吊车梁H6000X 1100/900X 25X 80, 4

24、8米跨，单重145吨为 例。6.2、由于构件较长、较重，为了便于运输及安装，每根吊车梁均分成3段预制，配料时，保证避免十字焊缝的出现。6.3上下翼缘板的接料，材质为Q345C,板厚80mm,因吊车梁超长， 为了避免在跨中1/3处存在安装焊缝，三段分为15米、18米（中间段）、 15米。为减少焊接受力，保证该接料焊缝能够更好的满足等强拼接要求， 故采用45o斜接口拼接，坡口为双面对称X型坡口，角度为50o±2.5o, 3mm钝边，组对间隙不得大于2mm,采用埋弧自动焊焊接，而 且焊前必须进行预热，温度为150C左右，并经测温仪测定温度后方可施 焊，焊缝进行 100探伤检查，合格。6.4 腹板的拼接要求：641拼接方法，腹板采用Q345C,板厚25mm,需多块料进行拼接。因 其焊缝较多，且焊缝位置受到设计限制（相邻 T型接口间距不得小于 200mm）。故根据来料情况排版后确定接料方案，同时考虑板边缘加工余 量、焊缝收缩余量及拱度加工等余量，附加不少于100mm的余量。接料时, 先将纵向接长, 平直后再将每两