生产全流程分析与改进

1、生产全流程分析与改进 CHECKLIST一.现场改进基本技术与方法CHECKLIST(一)：人机料法环项目)分析.问.1对策人员Man1).是否遵循标准？2).工作效率如何？3).有解决问题意识吗？4).责任心怎样？5).还需要培训吗？6).有足够经验吗？7).是否适合于该工作？8).有改进意识吗？9).人际关系怎样？10).身体健康吗？设备 Machine1).设备能力足够吗？2).能按工艺要求加工吗？3).是否正确润滑了？4).保养情况如何？5).是否经常出故障？6).工作准确度如何？7).设备布置正确吗？8).噪音如何？9).设备数量够吗？10).运转是否正常？材料 Material1)

2、.数量是否足够或太多？2).是否符合质量要求？3).标牌是否正确？4).有杂质吗？5).进货周期是否适当？6).材料浪费情况如何？7).材料运输有差错吗？8).是否对加工过程足够注意？9).材料设计是否正确？10).质量标准合理吗？方法 Methode1).工艺标准合理吗？2).工艺标准提高了吗？3).工作方法安全吗？4).这方法能保证质量吗？项目1分析.1 CHECK 1问.1对策5).这种方法高效吗？6).工序安排合理吗？7).工艺卡是否正确？8).前后工序衔接好吗？环境environment1).作业环境如光线、工作 台、椅子等是否合适(舒适)2).温度和湿度适宜吗？3).通风和光照良好

3、吗？4).有无安全隐患。(二)：5W2H-PW2 问题点对象WHAT1.目前的情形如何？排除不必 要的部分 工作2.为何会如此？3.是否还有其它的？目的WHY1.为何是必要的？2.为何会如此？3.是否还有其他的事？4.该如何去做？场所WHERE1.在哪里发生？合理的作业场所2.为何会在该处发生？3.别处不会再发生？4.该在哪里做才好？顺序WHEN1.什么时候发生的？把顺序改 变再重新 组合2.为何会在该时段发生？3.别的时段不会发生吗？4.何时来做才好？人WHO1.究竟发生在谁的身上？作业分工、工作分层2.为何会发生在他身上？3.可否有别人替代？4.应该让谁来做才好？方法HOW1.为何会变成那

4、样子？方法研究2.有无其它的方法？3.该如何来做？区分| 一 |结果| Check .问，对策.考经费HOWMUCH1.要花费多少？选择经济 的方法2.为什么要花费那些钱？3.如要改善的话，要 花费多少？4.会不会白白浪费掉？（三）：消除浪费对策一.明1结果|分析| Check |对策生产 过多 之浪费在不必要的时 候，将不必要的 东西，生产不必 要的量。.阻碍物的流动.不良的发生.库存、在制品的增加.资金周转率的降低.材料、零组件的提前使用.使计划无弹性.过剩人员，过剩 设备.Full Work 控制.快速换模.看板控制.平准化生产.少人化.单件流动.大批量生产.大型高速机器.无限制生产等待

5、之浪费材料、作业、搬 运、检查等的等 待及宽裕或监视作业。.空间使用的浪费.生产力降低.搬运工时增加.搬运设备增加.不良的发生.计划的不周全.平准化生产.自动仍化.除错装置.快速换模.产品别配置.产能不平衡.上游制程的故障.大批量生产.机器配置不当搬运之浪费不必要的搬运、 取放、换装等。 或过长的搬运 及过低的活性 系数。.多余制程、多余作业.人员、工时的增加.效率降低.不良增加.Layout的不周全.U-shape 配置.流程式生产.多能工化.立式作业.活性系数的改善.混载系统.大批量生产.单能工.坐式作业低活性度加工 之浪费本来不必要的加工作业。.交货期的拉长.迷失改善方向.空间的浪费.搬

6、运、检查的增加.周转资金的增加.交货期的拉长.迷失改善方向.空间的浪费.制程顺序的检讨 不足.制程设计的重 新检讨.作业内容的重 新检讨.治具的改善.标准化的推行.VA/VE的推动.作业内容的检讨不足.治具的不周全.标准化的不彻底.材料的检讨不足一.明1结果1分析.e,对策.搬运、检查的增加库存 之浪费指仓库及制程间之材料、半成品，零组件等物料的停滞现象。.周转资金的增加.传统库存意识的影响.库存意识的革新.U-shape 配置.快速换摸.平准化生产.重视计回.看板拴制.机器配置不当.大批量生产.计划的不周全.预期生产.自行生产动作之浪费不必要的动作，不产生附加价 值的动作，过快或过慢的动作.

7、人员、工时的增加.技术的私有化.不安定的作业.离岛式作业.流程式生产的 推行.标准作业表.U-shape 配置.动作经济原则的彻底活用.老师傅风气.机器配置不当.教育、训练不足不良 之浪费材料或加工不 良的检查、抱 怨、整修等。.材料费的增加.生产力降低.检查人员、制程增加.不良、顾客抱怨增加.重视下游的捡查作业.自勘化、SOP.除错装置.全数检查.品保制度的确立.检查方法、基准的不周全.品质过剩.标准作业的不周 全二.现场改进流程CHECKLIST1 .全流程程序分析分析要点：工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点）关键方法：ECRS四大原则、五个方面、程序分析、5W2H （结合

8、使用）1） ECRS 原贝 U.改善原则.改善.L Check 事例二排除1.排除浪费；（1）剔除所有可能的作业，步骤或动作 （身体，足，手臂或眼）。1.合理布置，减少搬运；Eliminate2.排除不必要的作业。(2)剔除工作中的不规律性，使动作成为 自发性，并使各种物品置放于固定地点O2.取消不必要的外观检查。(3)剔除以手作为持物工具的工作。(4)剔除不方便或不正常的动作。(5)剔除必须使用肌力才维持的姿势。(6)剔除必须使用肌力的工作，而以力工 具取代之。(7)剔除必须克服动量的工作。(8)剔除危险的工作。(9)剔除所有不必要的闲置时间。合并Combine1 .配合作业；2 .同时进行

9、；3 .合并作业。(1)把必须突然改变方向的各小动作结 合成一连续曲线动作。1. 一人多机 作业；2. 一边加工一边检查。(2)合并各木工具，使成为多用途。(3)合并可能的作业。(4)合并可能同时进行的动作。重排Rearrange1 .改变次序；2 .改用其它的 方法；3 .改用别的东西。(1)使工作平均分配于两手，两手之同时 动作最好呈对称性。把检查工作移 到前面，对来 料质量进行控 制。(2)组作业时，应把工作平均分配于各成 员。(3)把工作安排成清晰的直线顺序。简化Simplify1 .连接更合理；2 .使之更简单；3 .去除多余的动作。(1)使用最低级次的肌内工作。使零件标准 化，减少

10、种类， 批量生产有利 于降低成本。(2)减少视觉动作并降低必须注视的次 数。(3)保持在正常动作范围内工作。(4)缩短动作距离。(5)使手柄，操作杆，足踏板，按钮均在手 足可及之处。(6)在须要运用肌力时，应尽量利用工具 或工作物的动量。(7)使用最简单的动素组合来完成工作，(8)减少每一动作的复杂性。2)五个方面操作分析操作任务量化搬运分析运输路线要短检验分析检验设置合理贮存分析存储时间要少等待分析等待务必删除3）程序分析操1O运1 >停1w1检1 '2 .全流程操作分析分析要点：整理工序操作流程；消除工序操作中不经济、停滞现象；工序操作中作业进行优化，消除不经济现象关键方法：

11、人机操作分析；联合操作分析；双手操作分析1) 人机操作分析以充分目的：在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，调动人与机的能量及平衡操作的分析。要点：? 人力作业时序分布? 机器作业时序分布? 合理分布人机时序? 优化人机时序分布? 提高人机工作效率2) 联合操作分析定义：在生产现场，对常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器(一项工作)，进行工作，对其进行作业分析。目的：取消或减少空或等待畴W,以逵到缩短工期要点：? 发掘空闲时间? 平衡人机工作? 减少工作周期? 合理分配人机? 提高设备效率3) 双手操作分析定义：调查、了解生产现场工人如何用双手进行实际操作的情况，称

12、双手操作分析。目的：曼手勤作规靶、平稳，去除瓢效勤作，改建不合理的物料、工具、位置。要点：? 双手操作情况? 用6W方式提问有无优化动作?实施简化合并操作分析检讨点：rhecni.材料1）在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？2）当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？3）尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？4）物料是否已尽量利用？5）边料及不合格制品是否可加以利用？6）在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？2.物料搬运1）搬运之次数可否减少？2）运送之距离可否缩短？3）材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器？容器是否清洁？4）材料分送至操作者时有无延误？5）可否应用输

13、送带以减除工作之提送（搬运）？6）材料之回送可否减少或剔除？7）可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？8）可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？3.工具、夹具及固7E器1）是否是适合此工作之最佳工具？2）工具情况是否良好？3）切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部 门？4）是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术 降低？5）用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？6）可否采用滑运喂料、弹送、夹持工具？7）可否因制程变更而使设计简化？4.机器A.准备工作：1）操作者是否需自行准备其自己的机器？2）是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？3）蓝

14、图、工具样板（量具）之供给有无耽搁？4）试样之检验有无延误？B.操作1）此项操作能否剔除？2）能否多种操作同时做？3）机器之速度及进料速度能否增加？4）能否改为自动进料？5）此项操作能否分为二或更多较短的操作？6）可否将二种或更多操作合并为一？7）此操作之次序能否改变？8）废料（废屑）及坏品量能否减少？9）制成件能否预放于下道工序之位置？.目I检讨I Check |改，10）干扰之次数可否减少或取消？11）检验与操作可否合并？12）机器情况是否良好？5.操作者1）操作者在智力及体力上是否适合做此操作？2）是否可改变工具、夹具，或工作环境以免除工人不必要之疲 劳？3）此项操作之基本工资是否合适？

15、4）主管督导是否令人满意？5）是否再加以教导可使工作者有更好的表现？6.工作环境1）灯光、温度及通风是否适合此项操作？2）洗手间、更衣室、休息室、工作服（帽鞋等）等设备是否适当？3）有无不必要之危险存在此操作之内？4）有无使工人工作时可坐或可立之设置？5）工作及休息时间之长短，是否已达最经济情形？6）工厂中之工场整顿是否良好？3.全流程动作分析分析要点：（1） 了解操作者身体部位的动作顺序和方法；（2） 了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系；（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作；（4） 了解必要的作业动作中两手的平衡。关键方法：目视动作观察法（动

16、素分析 ；双手操作分析）；影像动作观察法主要工具：Right ans left hand charts （左右手分析法）/Simo charts; Process chart （流程图）；Operation process chart （操作流程图）1）动素分析定义：动素分析把动作分类归纳成18种基本的最小动作单位，可以分成以下三 大类动素。有效动素伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手、检查等 9种应该取消的不会很多；分析、改善 的重点是如何缩短其时间辅助动素寻找、发现、选择、思考、预置等 5种此类动作将延缓第1类动作实施，降低作业效率，除非 用不可者外应尽量取消无效动素拿住、不可避

17、免迟延、休息和可避免的耽一定要设法取消的动素搁等4种2)动作经济原则定义:动素分析把动作分类归纳成18种基本的最小动作单位，可以分成以下三大类动素。减少动作数避免不必要的动作，物料和工 具的放置要便于使用，尽量减 少动作数，或一次完成2个以 上的动作。(1)取消不必要的动作；双手同时进行 动作同时使用双手动作，同时要改 善作业现场和工装夹具以便于 双手同时动作。(1)双手同时开始同时完成动作(2)双手对称、反向同时动作缩短动作距离1、动作方法；2、作业现场布置3、工夹具与机器(1)便于用最适当的人体部位动作(2)用最短的距离进行动作(3)在不防碍作业的前提下尽量使作 业区域狭窄(4)利用重力和

18、机械动力送进、取出 物料；(5)用人体最适当的部位操作机器轻快动作(1)使动作不受限制轻松进行(2)利用重力及其他机械电磁力动作(3)利用惯性力和反冲力动作(4)连续圆滑地改变运动方向3) 巴恩斯22条原则关于人体的运用1、双手应同时开始并同时完成其动作。2、除规定的休息时间外，双手不应同时空闲。3、双臂的动作应该对称，反向并同时进行。4、手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。5、物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要 肌力制止时，则应将其减至最小的程度。6、连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳。7、弹道式的运动，较受限制后收控制的运动轻快 自如。8、动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏 能使动作流利及自发。关于工9、工具物料应放置在固定的地方。10、工具物料及装置应布置在工作者前面近处。作地布置11、零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者 的手边。12、下移应尽量利用重力实现。13、工具物料应依最佳的工作顺序排列。14、应有适当的照明，使视觉舒适。15、工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜。16、工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好的 姿势。关于工具设备17、尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替。18、可能时，应将两种工具合并使用。19、工具物料应尽可能预放在工作位置上。20、手指分别工作时，其各指负荷应按照